Блоки из цемента и опилок: изготовление вариантов для дома и бани своими руками, как называются виды под кирпич, отзывы

Содержание

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:
  • Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
  • Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

опилкобетон как строительный материалопилкобетон как строительный материал

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

дом из опилкобетонадом из опилкобетона

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:
  • Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
  • Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
  • Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

технические характеристики арболитатехнические характеристики арболита

  • Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
  • Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
  • Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
  • Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
  • Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
  • Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

работа с опилкобетономработа с опилкобетоном

  • Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
  • Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
  • Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

какую щепу брать для опилкобетонакакую щепу брать для опилкобетона

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

  • Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
  • Портландцемент – минимум марки М400
  • Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
  • Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

какой цемент нужно брать для опилкобетонакакой цемент нужно брать для опилкобетона

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

какие опилки используются в производстве опилкобетонакакие опилки используются в производстве опилкобетона

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:
  • 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
  • 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
  • 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
  • 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

качество опилкобетона как материалакачество опилкобетона как материала

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

преимущества опилкобетонапреимущества опилкобетона

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.

Главные характеристики фибролита:
  • Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
  • Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
  • Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
  • Влагопоглощение – 35-45%
  • Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
  • Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%

фибролитфибролит

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

сферы применения опилкобетонасферы применения опилкобетона

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

цементно-стружечные плитыцементно-стружечные плиты

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:
  • Негорючесть
  • Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
  • Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
  • Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
  • Стойкость ко влаге, морозу

цементно-стружечные плиты в строительстве домовцементно-стружечные плиты в строительстве домов

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:
  • Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
  • Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
  • Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

кладка их опилкобетонакладка их опилкобетона

  • Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
  • Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
  • Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
  • Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
  • Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
  • Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Строительные блоки из опилок и цемента: характеристика и технология изготовления

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 4085

Коментариев: 0

Блоки из цемента и опилокБлоки из цемента и опилок

При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.

У этого строительного материала много преимуществ: низкая теплопроводность, хорошее звукопоглощение, пожаростойкость, прочность при изгибе, минимальная нагрузка на фундамент У этого строительного материала много преимуществ: низкая теплопроводность, хорошее звукопоглощение, пожаростойкость, прочность при изгибе, минимальная нагрузка на фундамент

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента

Отличается следующими характеристиками:

  • теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
  • экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
  • повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
  • пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
  • повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
  • стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
  • доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.

В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:

  • теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
  • конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.

Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.

Он изготавливается из опилок, песка и цементаОн изготавливается из опилок, песка и цемента

Опилкобетон относится к категории легких материалов

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:

  • повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
  • безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
  • огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
  • легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
  • доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
  • простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
  • длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.
Из опилкобетона можно создать довольно прочный фундамент под любое строениеИз опилкобетона можно создать довольно прочный фундамент под любое строение

Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек

Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:

  1. Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
  2. Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
  3. Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.

Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:

  • Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
  • Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.
Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формыДля производства опилкобетонных блоков понадобятся формы

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками

  • Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
  • Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
  • Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.

Состав блоков

Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:

  • портландцемента;
  • песка;
  • глины или гашеной извести;
  • древесной щепы;
  • воды.

Компоненты

Для производства используются отходы различных видов древесины:

  • сосны;
  • пихты;
  • ели;
Оптимальными по качеству считаются блоки из опилок и цемента Оптимальными по качеству считаются блоки из опилок и цемента

Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья

  • тополя;
  • ясеня;
  • березы;
  • бука;
  • дуба;
  • граба;
  • лиственницы.

Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.

Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.

Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:

  1. Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
  2. Сушку естественным или принудительным путем.
  3. Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.
В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глинаВ раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал

Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.

Пропорции

Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.

Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:

  • цемент – 1 т;
  • известь – 0,25 т;
  • песок – 2,5 т.

Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.

Смешивание компонентов

Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:

  1. Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
  2. Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
  3. Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
  4. Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.
В состав вводится свежий портландцемент высокого качества с маркой прочности от М400, пропорции зависят от требуемой плотности материала В состав вводится свежий портландцемент высокого качества с маркой прочности от М400, пропорции зависят от требуемой плотности материала

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают

Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.

Размер опилок

Принимая решение по размеру органической фракции, помните:

  • крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
  • применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.

Блоки из стружки и цемента – область применения

Сфера использования опилкобетона:

  • возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
  • утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
  • строительство различных видов ограждений;
  • обустройство внутренних перегородок.

Подводим итоги

Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона  обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.

Филонцев Виктор НиколаевичФилонцев Виктор Николаевич

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Опилкобетон своими руками — пропорции строительства дома и бани блоками из опилок и цемента, плюсы и минусы

Современный рынок загородного домостроения испытывает постоянную потребность в простых по своему изготовлению материалах с высокими технико-экономическими показателями. Наступает эпоха ренессанса таких технологий, как арболит и опилкобетон. Несмотря на всю свою схожесть свойства двух лёгких бетонов, ровно как и состав, имеют существенные различия. Опилкобетон своими руками изготовить проще, стоимость его ниже, но он менее технологичен, нежели арболит. Впрочем, его характеристик достаточно для строительства жилых домов, а также вспомогательных и хозяйственных построек.
Фото 1Фото 1

Плюсы опилкобетона

Монолит и блоки из опилкобетона обладают следующими достоинствами:
Фото 2

Фото 2

  • простота изготовления, любой человек даже без строительного образования способен самостоятельно смешать ингредиенты в нужных пропорциях и получить этот материал;
  • слагаемые имеют приемлемую цену, цемент, песок, известь и опилки легко приобрести на рынке, отходы деревообрабатывающих предприятий иногда удаётся получить бесплатно;
  • короткие сроки возведения дома при наличии готовых блоков, ровные и красивые стены из опилкобетона легко монтировать;
  • материал имеет хорошие тепло и звукоизоляционные свойства благодаря древесному наполнителю;
  • отсутствие вредных примесей, дом из опилкобетона отвечает всем современным экологическим требованиям;
  • стены из этого материала не гниют и обеспечивают хорошую огнезащиту.

Минусы опилкобетона

Наряду с многочисленными достоинствами, этот строительный материал наделён присущими ему недостатками:

Фото 3Фото 3

  • высокая гигроскопичность, опилки впитывают влагу и уваливаются в объёме, разрушая целостность строительного камня;
  • прочность таких блоков из опилок и цемента с добавлением песка уступает газобетону и конструкционному арболиту, что ограничивает допустимые нагрузки, и как следствие, максимальную этажность здания;
  • долговечность конструкции находится в сильной зависимости от качественной отделки стен, т. к. материал поглощает влагу извне, и это, в свою очередь, снижает его морозостойкость.

Строительство из опилкобетона

Область применения

Данная технология возведения зданий находит применение при строительстве подсобных построек, гаражей и малоэтажных жилых домов. Обязательным требованием для стен из опилкобетона является последующая отделка, несущая не только декоративные, но и защитные свойства.

По своей плотности и прочностным характеристикам камень можно разделить на две категории: теплоизоляционный и конструктивный. Для создания несущих стен дома рекомендуется использовать марку опилкобетона М25 и выше, допускается применение менее прочных составов в одноэтажных строениях жилого и нежилого характера.

Проектирование

Строительству дома должен предшествовать этап проектирования. В этот период принимаются все ключевые технические решения, определяются материальные затраты на строительство.
Проектирование зданий из опилкобетона происходит по тем же правилам, что и для других конструкций на основе блоков из лёгких бетонов. Однако, для этого материала нет действующего ГОСТа, а его точную прочность нужно определять на основании лабораторных испытаний.

Фундамент и цоколь здания

Фото 4

Фото 4Бетоны с содержанием опилок и стружки категорически нельзя использовать в фундаменте дома. Подобная экономия приведёт к тому, что все дальнейшие вложения будут сделаны впустую, поскольку жилище будет опасно для своих обитателей, и его эксплуатация станет невозможной.
Выбор типа фундамента должен осуществляться с учётом несущей способности грунтов, залегающих под будущим строением, уровня грунтовых вод, пучинистости, наличия пустот и т. д.
Для стен из опилкобетона обязательно наличие цоколя, который обеспечит их подъём от земли минимум на 600 мм. Цоколь и стену разделяет прослойка гидроизоляции, аналогичная ситуация наблюдается на стыке цоколя и фундамента.

Стены

Существует выбор между двумя доступными вариантами стен дома из опилкобетона. Здесь возможно использование заранее приготовленных или купленных блоков для кладки или же создание монолитной конструкции. Для принятия оптимального решения стоит разобрать преимущества и недостатки каждого из этих способов.

Кладка из блоков

Данный подход обеспечит простоту выполнения и сжатые сроки завершения работ. Второе особенно важно, так как материал очень долго набирает прочность, а строительство нужно успеть закончить до наступления холодов. По удобству работы с материалом его можно сравнить с арболитом. Опикобетон имеет больший удельный вес и хуже режется, но он явно превосходит по этим характеристикам классические бетонные блоки, являясь этаким крупным кирпичом из опилок. В вопросах перевязки швов и армирования такая кладка идентична газобетонной.
Фото 8Фото 8

Монолитные стены

Фото 5

Фото 5Метод позволяет избежать кладочных швов, что немного улучшает теплоизоляционные свойства стены. При помощи опалубки становиться возможным создание стен с более сложной геометрией в плане.
Перед началом монолитных работ в пространстве будущей стены устанавливаются деревянные рамы примерно через каждые 1,5 м. Их используют для закрепления опалубки, и впоследствии эти каркасы будут играть роль противоусадочных швов. Строительную смесь заливают слоями по 150 мм высотой и трамбуют. Для этой цели хорошо подойдёт инструмент, сделанный из бруса, с небольшим заострением внизу. Продольную арматуру, в виде сетки рабицы или узкой доски, размещают через каждые 400 мм.
После замоноличивания 300 мм стены, её оставляют на неделю набирать прочность. Затем опалубку переставляют для работы с последующими слоями.
Монолитная технология является оптимальной, если все компоненты, из которых производится опилкобетон постоянно доступны, в наличии ёмкость для приготовления смеси, микшер.

Окончание стены. Монолитный пояс или деревянный брус

Под опорами кровли и перекрытий в доме из опилкобетона всегда присутствует какая-нибудь разгружающая конструкция. Чаще это обвязочный брус, поскольку предпочтительным типом перекрытия будет деревянное, потому что оно легче бетонного. Использование же металлических балок нежелательно из-за наличия извести в составе опилкобетона. Торцы деревянных балок перекрытия следует оборачивать гидроизоляцией.
Другим способом распределить нагрузку от перекрытия и тем самым разгрузить стены в местах опоры станет устройство армированного монолитного пояса. Здесь применяется обычный бетон без органических наполнителей класса В20 и выше.

Кровля

Наилучшей кровлей будет та, что выглядит красиво, защищает от дождя и снега, обеспечивает теплоизоляцию и вдобавок прочная и лёгкая. Таким образом, одним из оптимальных выборов, будет скатная кровля, покрытая, для примера, битумной черепицей.

Свесы у крыши отступают примерно на полметра от края внешних стен жилища. Дождевая вода отводится при помощи сточных труб и желобов в дренаж или ливнёвку.

Требования к отделке стен

Фото 6Фото 6Приступают к отделочным работам минимум через пару месяцев, некоторые рекомендуют выжидать до полугода, это позволяет материалу полностью просохнуть. Поверхность стен хорошо сцепляется со штукатуркой, отделочную плитку при необходимости закрепляют клеем. Из требований к отделке главное – обеспечение защиты от любой влаги, в т. ч. воды и пара

.
Приятной особенностью материала будет тот факт, что отверстия для крепежа в нём сверлятся хорошо, а прочности хватает для надёжной фиксации мебели и бытового оборудования.

Изготовление опилкобетона

Как уже не раз отмечалось в статье, материал несложен в производстве. Большинство инструментов, которые понадобятся для изготовления блоков из стружки и цемента, стоят недорого, а некоторые, и вообще, можно сделать самостоятельно. Но для начала, стоит рассказать о растворе.

Состав опилкобетона

Для изготовления строительной смеси нужны: цемент, песок, известь и органический заполнитель в виде опилок. Получение 1 м3 готового материала пропорции опилкобетона будут следующим, в зависимости от требуемой марки:

  • Теплоизоляционный материал с маркой прочности М5: 50 кг цемента марки М400, 50 кг песка, 200 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 500 кг/м3;
  • Марка М10, пригодного для ограждающих так и для несущих стен подсобных построек: 100 кг цемента марки М400, 200 кг песка, 150 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 650 кг/м3;
  • для более прочного М15, применяемого как М10, но также пригодного для возведения одноэтажных жилых домов: 150 кг цемента марки М400, 350 кг песка, 100 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 800 кг/м3;
  • Конструкционный опилкобетон с маркой по прочности М25, подходящего для возведения несущих стен жилых построек высотой до трёх этажей: 200кг цемента марки М400, 500 кг песка, 50 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 950 кг/м3.
  • Для ускорения затвердевания опилкобетона в смесь подмешивают нитрат кальция, жидкое стекло или сульфат амония. Другого эффекта на блоки из опилок эти присадки не имеют.

Требования к опилкам

Фото 7Фото 7При производстве опилкобетона используются мелкие древесные опилки, иногда стружку, тогда материал ещё называют стружкобетоном. В отличие от щепы установленного качества, применяемой при изготовлении арболита, опилки не оказывают армирующего эффекта на бетон. Это приводит к тому, что к сырью предъявляются меньшие требования. Фактически основным ограничителем выступает порода древесины. Лучшим выбором для получения опилкобетона будут сосна, ель, берёза и тополь, которые выделяют меньшее количество сахаров.
Перед приготовлением смеси опилки стоит подержать на улице, свалив навалом под открытым небом. Возможный дождь пойдёт только на пользу, ибо поможет смыть с деревянного сырья ненужные сахара. Кстати, получить ингредиент можно абсолютно бесплатно, договорившись забрать отходы на мебельном или другом деревообрабатывающем предприятии.

Другие варианты приготовления раствора

Гашёную известь в составе смеси можно заменить на глину, пропорции компонентов при этом не изменяются.
Ещё одна возможная замена – вяжущее вещество. В качестве альтернативы цементу выступает гипс. Чтобы приготовленный раствор не схватывался слишком быстро, в воду добавляют моющее средство. Опилкобетон, полученный таким образом, имеет скорость твердения в 4 – 5 раз выше и выходит несколько дороже по цене. При этом также повышается чувствительность материала к воде, и снижаются его прочностные характеристики.

В каком порядке смешивать ингредиенты?

Сначала разводят цемент в воде, затем в него подмешивают нужное количество опилок, песка и извести.
Находящиеся в ёмкости для приготовления раствора опилки смешиваются с известью, далее к ним добавляется цемент и песок, полученная смесь затворяется необходимым количеством воды.
Обе последовательности применяются на равных. Чтобы определить раствор, готовый к укладке в опалубку рукой берётся и сжимается небольшое его количество. Качественно выполненный материал сохраняет вмятины от пальцев руки, не растекается и не рассыпается, т. е. является однородной пластичной массой.

Самостоятельное изготовление опилкобетонных блоков

Полученный раствор укладывают в формы. Их можно сколотить из досок или купить готовые. Оптимально подойдёт оборудование для отливки шлакоблоков. В зависимости от наличного инструмента применяется метод ручной или механической трамбовки состава в форме. Для удаления пустот часто используются уплотняющие штыри. Снятие форм производится через 4–5 суток, после этого начинается процесс сушки, который занимает 2 – 3 месяца. Создавать их нужно заранее, чтобы опилкобетонные блоки успели высохнуть к началу монтажа стен.

В итоге опилкобетон оказывается достаточно интересным материалом, когда речь идёт о загородном малоэтажном строительстве. Здесь он имеет широкую область применения. Может быть как утеплителем, так и конструкционным материалов. Материал лёгок в использовании, понятен и экономичен.

изготовление строительного блока, расчёт пропорции в домашних условиях

Строительные блоки из опилок своими рукамиМногочисленные исследования специалистов, которые работают в сфере строительства, доказали, что опилкобетон является отличным материалом для возведения прочных и тёплых стен. Помимо этого, он отличается высокими теплоизоляционными свойствами, хорошими санитарно-гигиеническими показателями и огнестойкостью. Изготовить качественный опилкобетон своими руками не так уж и сложно, главное, придерживаться правильной пропорции и технологии производства.

Краткое описание материала

Строительные блоки своими рукамиОпилкобетон относится к категории лёгких материалов. Это связано с тем, что для его изготовления используются обычные древесные опилки, песок и цемент. Впервые этот материал был разработан ещё в 1960 году, но своё применение получил только вначале 90-х. Засчет того, что опилкобетон обладает высокими санитарно-гигиеническими показателями, он широко используется для возведения различных зданий и учреждений. Блоки получаются очень крепкими, благодаря чему их можно смело подвергать любым механическим обработкам. Можно не бояться, что на опилкобетоне образуются трещины или сколы.

Многие потребители часто путают этот материал со специфическими арболитовыми блоками. Но между ними есть главное отличие — в них используются совершенно разные заполнители. Стоит отметить, что для арболита применяется специальная дроблёная щепка, которую получают в результате тщательного измельчения древесины. В состав также входят дроблёные стебли хлопчатника и камыша. А вот что касается опилкобетона, то для его изготовления нужен только опилковый заполнитель.

Особенности изготовления

Специалисты всегда акцентируют внимание на том, что для производства опилкобетона необходимо использовать только качественные опилки тех пород дерева, которые отличаются минимальным содержанием сахаров. Оптимальными в этом случае считаются:

  • Сосна.
  • Ель.
  • Тополь.
  • Берёза.

Блоки из опилок

Несмотря на то что лиственница отличается высокими прочностными характеристиками, она находится на самом последнем месте по популярности, так как в ней содержится высокий процент сахаров. К примеру, у ели начало набора прочности начинается через 14 дней после полного высыхания, а вот окончание этой процедуры происходит на сороковой день после изготовления. Что же касается лиственницы, то этот период длится гораздо дольше — более 30 дней для набора прочности и 140 дней для его окончания.

Чтобы добиться желаемого результата, все работы по опилкобетону нужно проводить в середине весны, чтобы к приходу осени все было готово. Из-за того, что из опилок выделяется специфический сахар, работать с ними нужно исключительно на свежем воздухе. Не стоит забывать о том, что опилки обязательно нужно полить чистой водой, чтобы смыть все имеющиеся остатки распада сахара.

Состав смеси

Именно от того, насколько правильно подобран каждый компонент, зависит качество будущего материала. Используемые блоки должны быть прочными и долговечными. Вне зависимости от марки опилкобетона, в его состав должны входить следующие компоненты:

  • Песок.
  • Цемент.
  • Опилки.
  • Гашёная известь.

Технология производства блоков из опилокРазница в пропорции зависит только от соотношения компонентов смеси. Строители отмечают, что блоки с большим содержанием цемента больше всего подходят для возведения многоуровневых нежилых зданий. Такая тенденция объясняется тем, что меняется коэффициент теплопроводности материала, а это чревато большими расходами на отопление. Если мастер решит использовать цемент М10, то коэффициент будет равен 0.21, что очень хорошо при любых условиях.

Для марки цемента М15 этот показатель составляет 0.24, что обусловлено незначительными изменениями в требованиях к прочности. Именно поэтому мастеру потребуется гораздо больше цемента, чтобы построить качественный двухэтажный дом. Что касается марки цемента М25, то его коэффициент увеличивается до 0.39, а это уже в два раза больше, нежели у блока М10. Конечно, такой опилкобетон получается более холодным, но он отлично подходит для возведения больших зданий.

Преимущества и недостатки

Каждый специалист знает, что перед тем использованием любого материала необходимо ознакомиться со всеми его плюсами и минусами. Помимо этого, чтобы изготовить строительные блоки из опилок своими руками, нужно учесть каждый нюанс. Начинать знакомство с опилкобетоном лучше всего с его сильных сторон.

Преимущества:

  • Производство опилкоблоков своими рукамиК положительным характеристикам можно отнести хорошую устойчивость к низким температурам. Опилкоблок может выдержать до 50 циклов сильной заморозки.
  • Невысокая стоимость расходных материалов.
  • Высокий процент теплоэффективности. Качественный блок из опилок считается лидером на современном строительном рынке. Если сравнивать этот материал с представителями лёгких бетонов, то превзойти опилкобетон может только полистиролбетон. Стоит отметить, что коэффициент блока из опилок варьируется от 0.07 до 0.20.
  • Материал легко поддаётся обработке, а его габариты сравнительно велики. Именно эти факты указывают на то, что с помощью этих блоков можно возвести необходимые здания за короткий срок.
  • В состав опилкоблоков входят только экологические материалы, которые полностью безопасны как для людей, так и для окружающей среды.
  • Хорошая защита от посторонних звуков.
  • Засчёт того, что в блоке содержится цемент, он не подвержен внезапному возгоранию.
  • Многие специалисты утверждают, что изготовление опилкобетонных блоков в домашних условиях не имеет каких-либо сложностей, и с задачей справится даже новичок.

Среди недостатков можно выделить:

  • Материалы для изготовления строительных блоковБлоки подвержены усадке.
  • Очень часто геометрия материала оставляет желать лучшего.
  • Достаточная гигроскопичность. Опилки хорошо впитывают влагу. Но важно отметить, что этот показатель не считается высоким среди стеновых зданий.
  • Нужно много времени, чтобы опилкобетон достиг необходимой марочной прочности. В некоторых случаях это может занять несколько месяцев.
  • В связи с тем, что технология изготовления блоков не является сложной, их часто изготавливают в кустарных условиях. Конечно, качество таких изделий не контролируется и не тестируется, что повышает риски покупки материала сомнительного качества.

Этапы самостоятельного производства

Чтобы изготовить качественные опилкоблоки своими руками, нужно придерживаться нескольких рекомендаций, которые были разработаны опытными специалистами. Это связано с тем, что только точное выполнение всех норм позволит получить качественное изделие, которое будет обладать необходимыми прочностными и эксплуатационными характеристиками. Основной алгоритм производства выглядит следующим образом:

  • Как производить строительные блокиНа первом этапе осуществляется подготовка всех необходимых материалов. Стоит отметить, что нет необходимости приобретать основные составляющие компоненты заранее. Все это можно сделать непосредственно перед изготовлением блоков. В этом случае отлично подойдёт не только специализированный строительный магазин или склад, можно воспользоваться производственными отходами деревообрабатывающих предприятий.
  • Все компоненты должны быть смешаны в одной ёмкости в соответствии с пропорцией. Для перемешивания может быть задействован механический способ с применением мощного бетоносмесителя либо ручным путём при помощи обычных лопат. Как показывает практика, автоматизация технологического процесса с помощью строительной бетономешалки позволяет существенно повысить итоговую производительность, а также улучшить качество продукции. В этом случае обеспечивается тщательно смешивание всех ингредиентов, которое помогает избежать последующего брака.
  • На следующем этапе осуществляется формировка блоков. Огромным преимуществом обладает групповой процесс формировки. Эта технология подразумевает то, что тщательно перемешанный состав заливается сразу в несколько форм. В зависимости от масштабов стройки, специалисты могут использовать как единичные, так и групповые формы разборной конструкции. Они могут быть изготовлены из качественной древесины толщиной 2 см и обиты пластиком или же металлом. Использование обычной полиэтиленовой плёнки упрощает извлечение готовых блоков.
  • На финальном этапе проводится сушка готового материала под открытым небом. Через 5 суток после заливки осуществляется снятие форм. В этом случае мастер должен ослабить затяжки барашковых гаек, извлечь резьбовые шпильки и поэтапно разобрать формировочный ящик. Длительность естественной сушки зависит исключительно от породы древесины (не более трёх месяцев). В течение этого промежутка времени существенно снижается количество влаги, и блоки приобретают необходимую эксплуатационную прочность.

Необходимые инструменты и формы

Не только опытные строители, но и начинающие мастера все чаще решают сделать опилкобетон своими руками. Технология изготовления подразумевает наличие щитков для опалубки. Они должны быть правильно вымерены, чтобы блоки получились максимально ровными. Желательно, чтобы доски для щитка имели толщину 38 мм. Опилки обязательно просеивают от накопившегося мусора и камней. Когда щепа и кора отсортированы, нужно добавить к ним подготовленную древесную стружку. Так можно увеличить итоговую прочность материала в несколько раз.

Укладка раствора может осуществляться в два типа форм:

  • Строительные блоки из опилок Небольшие блоки. Такие формы имеют компактные размеры, и за один раз можно изготовить до 9 опилкоблоков.
  • Габаритные блоки. Для такого материала необходимо подготовить вместительные ящики из досок. Стоит отметить, что чаще всего они разборные, так как это ускоряет процесс изъятия готового материала.

Специалисты утверждают, что к укладке приготовленного раствора необходимо приступать сразу, так как уже через несколько часов он начнёт застывать. Нужно помнить, что перед использованием внутренние части опалубки обязательно увлажняются обычной водой.

Укладывать раствор необходимо аккуратными слоями по 150 мм. При этом каждая часть должна быть тщательно утрамбована, так как это предотвращает образование пустот.

Опилкоблоки в домашних условиях

Через четыре дня опалубку необходимо аккуратно снять (но только в том случае, если раствор полностью застыл). А вот опилкоблоки желательно оставить досыхать ещё на четыре дня. Это делается для того, чтобы повысить итоговую прочность материала. Отдельно стоит учесть, что для сушки изготавливаемых блоков лучше всего использовать тот участок, где есть сквозняки, чтобы раствор застывал равномерно. Между каждым опилкоблоком должен присутствовать зазор. Если собирается дождь, тогда материал нужно укрыть плёнкой, чтобы предотвратить намокание.

Для гарантированной сушки должны быть задействованы столбы. Блоки можно уложить на кирпичи. Благодаря таким манипуляциям, можно добиться 90% прочности уже после месяца такой сушки.

Оптимальные пропорции

Как показывает практика, несоблюдение минимальных требований чревато негативными последствиями, которые могут существенно снизить качество возведённого здания. Пропорции зависят от того, какую марку цемента будет использовать мастер. Оптимальное соотношение компонентов выглядит следующим образом:

  • Расход при изготовления опилкобетоновДля цемента марки М10 нужно: полное ведро чистого песка, 5 кг цемента и три полных ведра опилок.
  • Опилкобетон на основе цемента М15: 1.5 ведра песка, полведра цемента и 4 ведра древесных опилок.
  • Цемент М25: 1.5 ведра песка, 0.5 ведра цемента и три ведёрка опилок.

Стоит отметить, что каждый мастер должен придерживаться именно этой рецептуры, так как это было проверено в течение нескольких десятилетий. Строителей не должно смущать отсутствие прогрессии в пропорциях и количестве. Такая тенденция связана с тем, что в каждом случае компоненты работают совершенно по-разному. Что касается гашёной извести, то она нужна для надёжного обессахаривания опилок.

Опилкобетон. Опилки и состав.Плюсы и минусы.В домашних условиях

Опилкобетон – это легкий бетон, состоящий из смеси воды, цемента, извести, глины, песка и опилок. Он применяется для производства строительных блоков и возведения монолитных зданий. По своему составу материал похож на арболит, но содержит более мелкий древесный наполнитель. Применение опилкобетона экологически целесообразно, поскольку он является полностью безопасным, отвечает санитарно-гигиеническим требованиям, кроме этого отличается повышенной теплоизоляцией и звукоизоляцией.

Где используется опилкобетон

Материал широко применяется в сфере строительства малоэтажных жилых и нежилых зданий. Чаще всего его используют при возведении загородных домов, гаражей, хозяйственных построек, фасады которых планируется штукатурить, закрывать сайдингом, вагонкой.

Несущие характеристики материала исключают возможность его использования для возведения многоэтажных зданий. Из опилкобетона можно строить короба высотой до 2-х этажей. Для его применения при кладке более высоких построек требуется проведение точных инженерных расчетов, а также заливка железобетонного армопояса по всему контуру.

Из опилкобетона нередко делается черновая стяжка пола. Для этого используется материал малых марок М5 и М10. Сверху стяжки могут укладываться лаги дощатого пола, ламинат, паркет и т.д. Стяжка совместима с системой водяного и электрического теплого пола.

Преимущества опилкобетона

Главным достоинством материала является применение при его производстве вторсырья. При этом опилки в бетоне не подвергаются горению и гниению, поэтому лишены своих основных недостатков. Их применение при производстве опилкобетона делает его дешевым и доступным.

Кроме пользы рационального применения отходов лесопилок, выбор для строительства опилкобетона имеет и другие положительные стороны:
  • Высокие теплозащитные качества.
  • Хорошая звукоизоляция.
  • Малый вес построенных конструкций.
  • Высокая устойчивость к растяжению.
  • Огнеупорность несколько часов при температуре пламени 1200°С.
  • Простой распил.

Это практически идеальный строительный материал соответствующий современным санитарно-гигиеническим нормам. Хотя в его составе и находятся волокна древесины, но в цементной среде они не могут выступить субстратом для разведения плесени, грибка, конечно при отсутствии чрезмерной влажности. Отдельного внимания заслуживают теплоизоляционные качества материала. Стена из опилкобетона толщиной всего 30 см сопоставима по теплозащитным свойствам с кирпичной кладкой шириной 1 м. Дома из опилкобетона теплые, их содержание на отопление и кондиционирование обходится дешевле.

В сравнении с классическим бетоном опилкобетон на порядок легче. Его применение в строительстве позволяет заливать более легкий фундамент, что существенно снижает общую смету строительства. Кроме этого, стены из опилкобетона способны переносить удары, воздействие на растяжение и изгиб. На них гораздо реже появляются трещины, чем на кладке из кирпича, шлакоблока, газоблока, пенобетона.

Стены из опилкобетона не горят. Хотя они содержат в себе древесину, но способны как минимум несколько часов переносить прямое воздействие пламени температурой 1200°С. При этом поверхность просто обугливается, выделяя небольшое количество дыма. При обугливании стена постепенно истончается, что происходит крайне медленно.

Положительным моментом является и удобство работы с опилкобетонными блоками, панелями. При необходимости они достаточно просто распиливаются ножовкой, бензопилой. Это очень важно для соблюдения шага укладки. В дальнейшем стена из такого материала отлично удерживает саморезы без дюбелей. На них можно без опаски навешивать кондиционер, кухонные шкафчики, полки.

Недостатки опилкобетона

Главным и единственным недостатком опилкобетона выступает уровень его влагопоглощения. В зависимости от плотности материала, впитываемость может составлять от 8 до 12%.  Даже при добавлении в раствор опилкобетона специальных водоотталкивающих составов, уровень поглощения влаги может снизиться лишь на 2%. Именно поэтому здания из такого бетона должны иметь кровлю с широкими скатами, что исключает возможность намокания фасадов.

Сильное поглощение влаги также создает определенные трудности при строительстве. Кладка нуждается в качественном укрывании пленкой на время осадков. Также не рекомендуется проводить строительство хранимым под открытым небом материалом, не защищенным даже навесом. Он намного тяжелее, не имеет максимальной марочной прочности.

Требования к опилкам для производства опилкобетона

Для изготовления опилкобетона могут использоваться любые просеянные опилки, но от их качества зависят дальнейшие эксплуатационные характеристики раствора. Наиболее удачным решением считается применение опилок с фракцией частиц 1-5 мм из хвойных деревьев. Самым долговечным является опилкобетон на основе еловых опилок. Используемый наполнитель должен быть просеянным. Присутствие древесной пыли снижает связующие качества.

Состав и фракция опилок влияет на скорость отвердевания материала. Древесина содержит сахар, влияющий на рабочие характеристики цемента. От его концентрации зависит, как быстро изделие из опилкобетона станет достаточно прочным для применения. При использовании опилок из елки, поверхность затвердеет за 10 часов. При применении соснового вторсырья за 15 часов, а при добавлении опилок лиственных пород бетон застывает не менее чем за 4 суток.

Для снижения влияния опилок на цемент, их можно предварительно обработать. Для этого применяются специализированные химические составы или обычное выдерживание на открытом воздухе. Опилки хвойных пород могут окисляться на солнце за 3 месяца, после чего приобретают необходимые качества для производства твердого прочного опилкобетона. Ускорить данный процесс можно выдержав их в воде, а потом полностью высушив под естественными солнечными лучами.

Замачивание и сушка применяются только при кустарном домашнем производстве опилкобетона для собственных нужд. При его изготовлении в промышленных масштабах используется обработка жидким стеклом и хлористым кальцием. Добавление жидкого стекла способствует затвердению опилок, а включение хлористого кальция увеличивает их прочность. Промышленные производители могут также использовать хлористый алюминий, сернокислый натрий или аммиачную селитру. Такие решения делают производство более дорогим, поскольку химикаты используются в пропорции 1 к 40 частям опилок.

Опилкобетон в домашних условиях

Подавляющее большинство присутствующих в продаже блоков из опилкобеотона являются продуктом кустарного производства. Практически нет крупных предприятий производящих данный материал в полном соответствии с действующими требованиями ГОСТ. Продаваемый на рынке материал в своем большинстве совершенно не отвечает заявленным характеристикам и минимальным требованиям, необходимым для строительства.

Дешевизна производства опилкобетона делать его применение в строительстве выгодным, поэтому нередко его изготовляют в нужном количестве сами, непосредственно на стройплощадке. В таком случае опилкобетон заливается в опалубку поэтапно. Он размещается слоями. По мере высыхания опалубка постепенно поднимается вверх, в результате чего получаются несущие стены и перегородки здания. Это достаточно продолжительный и кропотливый процесс. Материал набирает окончательную марочную прочность только через 3 месяца, несмотря на то, что сам цемент достигает максимальных связующих качеств уже спустя 28 дней.

Прочность материала увеличивается по мере его высушивания. В связи с этим монолитное строительство из такого бетона должно проводиться только летом в самые жаркие и засушливые месяцы. Нельзя заливать массу большими слоями, поскольку нижний недосушенный слой склонен к деформации.

При изготовлении блоков из опилкобетона его оставляют в формах как минимум 1 сутки. Если их вытащить раньше, то блок может перекоситься, что приведет к нарушению геометрии.

Пропорции для приготовления опилкобетона

Опилкобетон производится различных марок прочности – М5-М25. Слабый бетон марок М5 и М10 применяется в качестве утеплителя. Его заливают вместо теплоизоляционного материала между кирпичной кладкой стен, применяют для утепления чердаков. Марки М15-М25 подходят для производства несущих стен, при условии отсутствия тяжелого бетонного межэтажного перекрытия.

Для приготовления 1 ведра опилкобетона марки М25 необходимо:
  • Стружка – 2 кг.
  • Цемент М500 – 3 кг.
  • Песок – 6,7 кг.
  • Вода.

Также возможно приготовление опилкобетона этой же марки с использованием глины и извести. В таком случае снижается концентрация цемента, что удешевляет производство.

Для замешивания ведра раствора обычно применяется соотношение компонентов:
  • Цемент М400-М500 – 2 кг.
  • Песок – 5 кг.
  • Известь 0,5 кг.
  • Глина – 1 кг.
  • Опилки – 2 кг.
Очередность смешивания компонентов

Чтобы приготовить опилкобетон с оптимальной однородной консистенцией, важно проводить смешивание компонентов правильно. В первую очередь перемешиваются вяжущие составляющие и песок. После этого добавляются опилки, и только после этого вводится вода. Ее количество определяется визуально, поскольку данный показатель зависит от влажности древесины и песка. Раствор не должен быть жидким. Чем выше его густота, тем меньше дальнейшая усадка при высыхании.

Похожие темы:

Строительные блоки из опилок и цемента ⋆ Ремонт

К использованию строительных блоков, выполненных из опилкобетона, прибегают при возведении частных домов, коттеджей и других построек. Они также активно применяются в качестве утеплителей. Благодаря высоким эксплуатационным свойствам материала исключается потребность в дополнительном усилении фундамента.  

Достоинства опилкобетона

 Преимущество использования строительных блоков из цемента и опилок состоит в следующем:- возможность применения при строительстве любых конструкций;- небольшой вес материала позволяет избавиться от необходимости установки сложно фундамента;- доступная цена;- длительный срок эксплуатации;- экологичность делает опилкобетон лучшим материалов для возведения зданий;- простота в использовании;- низкая звукопроницаемость.  

Основные компоненты блоков

 Главной составляющей материала являются опилки. Кроме того присутствуют вяжущие элементы (песок, вода и известь), от соотношения которых зависят свойства блоков. В случае уменьшения объема добавляемого песка сокращается плотность, и улучшаются теплоизоляционные качества, однако ухудшается прочность. При добавлении большего количества песка, кроме возрастания прочности происходит улучшение влагопронепроницаемости, а также морозостойкости, что позволяет предотвратить коррозионные процессы арматуры.

Размеры блоков из опилок и бетона

 Стандартом параметры блоков не устанавливаются. Выбирают их в зависимости от ширины простенков, промежутков между углами сооружения и проемами, от метода укладки. Чтобы упростить процесс укладки блоков значений длины и ширины стен должны быть кратными размерам блоков. Как правило, толщину блоков принимают равной удвоенной толщине кирпича (140мм). Особенно рекомендуют применять этот метод при укладке красного обожженного кирпича. Опилкобетон отличается продолжительной сушкой, потому для ускорения этого процесса просверливают два или три отверстия.

Как сделать строительные блоки из опилок и цемента?

 Процесс производства опилкобетона упрощается тем, что входящие в его состав компоненты не требует предварительной обработки и подготовки. Их можно приобрести в любом магазине стройматериалов. Потому приступать к работе можно уже на следующий день. Приготовление смеси требуемого объема является довольно трудоемким процессом, потому для смешивания рекомендуют пользоваться растворосмесителем. Изготовление блоков включает в себя следующие этапы.  

  • Высушенные опилки, просеянные через сито с ячейками размером 1х1см, смешивают с цементом и песком.
  • В полученную смесь добавляют известняковое или глиняное тесто.
  • После тщательного перемешивания разбавляют состав водой, постепенно вливая ее через лейку. Определить правильность приготовления смеси можно, сжав ее в кулаке. Если на комке останутся отпечатки пальцев, но влага будет отсутствовать, то компоненты смешаны в верных пропорциях.
  • Подготовленные деревянные формы покрывают небольшим слоем опилок. Перед этим необходимо установить в формы пробки из дерева, предназначенные для получения отверстий в блоках.
  • Смесью плотно покрывают форму, используя для утрамбовки специальную трамбовку.
  • После завершения укладки смеси формы оставляют сохнуть на три дня. При этом прочность материала составит примерно 40 процентов от марочной прочности.
  • Формы разбирают, а блоки оставляют еще на четыре дня для повышения их прочности, которая достигнет 70 процентов. Затем блоки располагают под навесом для окончательной сушки. Чтобы сделать процесс сушки более эффективным, рекомендуется следовать таким правилам:

— оставлять зазоры между блоками при их укладке;- производить сушку на сквозняке для равномерного высыхания;- во время дождя блоки следует накрывать пленкой, если возможности переместить под навес нет.  

 Прочность в 90% блоки из опилок и цемента обретают спустя месяц, для достижения стопроцентной прочности необходимо подождать еще в течение трех месяцев. Убедиться в высоких прочностных свойствах материала, можно, бросив блок с высоты один метр. Сохранение его целостности будет доказательством качества. 

пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 5090

Коментариев: 1

Состав и пропорции опилкобетона, объем ведрамиСостав и пропорции опилкобетона, объем ведрами

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукцииПри изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

  1. Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
  2. Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
  3. Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
  4. Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.
Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоковДопускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков

Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости)

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

  • портландцемента марки М300;
  • просеянного песка размером до 1,8 мм;
  • извести;
  • древесных опилок;
  • воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

  • сосны;
  • ели;
  • березы;
  • тополя;
  • ясеня;
  • дуба;
  • лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествахПесок и известь нужно брать в одинаковых количествах

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

  • цемент – 75 кг;
  • известь – 50 кг;
  • песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

  1. Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
  2. Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
  3. Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.
Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниямЭто может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

  • портландцемент – 1 ведро;
  • песок – 2 ведра с горкой;
  • опилки – 6 с половиной ведер;
  • известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

[testimonial_view id=”17″]

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

  • подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
  • осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолитаРешить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

  • М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
  • М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
  • М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
  • М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружкамиАрболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

  • смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
  • введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
  • добавление воды небольшими дозами;
  • перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляциейТакой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

  • увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
  • незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

  • следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
  • проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
  • древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
  • целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

Филонцев Виктор НиколаевичФилонцев Виктор Николаевич

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Comité éditorial

Éditeur en chef

Бузиани Тайеб, [email protected]

Éditeur associé

Шим Хён-Бо, hbshim @ mail.kci.or.kr

Сафи Брахим, [email protected]

Квенедек Т’кинт Мишель, [email protected]

Ghernouti Youcef, y_ghernouti @ yahoo.фр

Хатиб Джамал, [email protected]

Гуал Мохаммед Сая, [email protected]

Кадри Эль-Хадж, Эль-Хадж[email protected]

Хандакер Анвар Хоссейн, [email protected]

Ариф Камаль Мохаммед, [email protected]

Галлала Виссем, Виссем[email protected]

ЦЕЛЬ Идрисс, [email protected]

Зайди Али, [email protected]

ГЕДДОУДА Мед Камель, мк[email protected]

Бенабед Бенчаа, [email protected]

Бедерина Мадани, [email protected]

Махлуфи Зубир, з[email protected]

Secrétaire

Сахрауи Мохамед, [email protected]

Бузиани Тайеб, [email protected]

,
Прочность цементно-песчаных и брусчатых блоков, содержащих опилочную золу и листовой пепел Эссе Международный журнал инженерных изобретений
e-ISSN: 2278-7461, p-ISSN: 2319-6491
Том 2, Выпуск 8 (май 2013) PP: 35-40

Прочность смешанных цементных блоков из песчано-бетонного и грунтового бетона
Содержит опилочную золу и пепельницу
L. O. Ettu1, J.I. Arimanwa2, F.C. Njoku3,
A.P.C. Amanze4, U.G. Eziefula5
1,2,3,4

Строительный факультет, Федеральный технологический университет, Оверри, Нигерия 5
Департамент гражданского строительства, ИМО, Государственный политехнический институт, Умуагво, Нигерия.

РЕЗЮМЕ: В данной работе исследована прочность на сжатие бинарных и тройных смешанных цементов, бетонных и грунтовых бетонных блоков, содержащих опилочную золу (SDA) и листовую золу (PPLA). 135 монолитных блоков из песчаного бетона и 135 монолитных блоков из бетонного бетона размером 450 x 225 x 125 мм были изготовлены с использованием бинарного цемента OPC-SDA, 135 с бинарным цементом OPC-PPLA и 135 с бетоном с цементом OPC-SDA-PPL. %, 10%, 15%, 20% и 25%.Три песчано-бетонных блока и три грунто-бетонных блока для каждой смеси OPC-пуццолан и контроля были раздроблены для получения их прочности на сжатие при 3, 7, 14, 21, 28, 50, 90, 120 и 150 днях отверждения. Бинарные и тройные смешанные цементы и бетон и было обнаружено, что значения прочности грунтовобетонных блоков выше, чем контрольные значения после 90 дней гидратации при замене 5-20% OPC на пуццолан. 150-дневные значения прочности для трехкомпонентных цементно-песчаных и грунтово-бетонных блоков OPC-SDA-PPLA были соответственно 6.00Н / мм2 и 5,20Н / мм2 для замены 5%, 5,90Н / мм2 и 5,10Н / мм2 для замены 10%, 5,75Н / мм2 и 5,00Н / мм2 для замены 15% и 5,70Н / мм2 и 4,90Н / мм2 для замены 20%; в то время как контрольные значения были 5,20 Н / мм2 и 4,80 Н / мм2. Таким образом, цементы с двойным смешиванием OPC-SDA и OPC-PPLA, а также цемент с тройным смешиванием OPC-SDA-PPLA можно использовать для производства песчано-бетонных и грунтово-бетонных блоков с достаточной прочностью для использования в строительных и мелких строительных работах, где требуется высокая ранняя прочность не является критическим фактором.

Ключевые слова: бинарный смешанный цемент, листовая зола, пуццолан, песчано-бетонный блок, опилочная зола, грунтово-бетонный блок, тройной смешанный цемент.
I.
ВВЕДЕНИЕ
Блоки из песчано-бетонных и грунтово-бетонных конструкций представляют собой цементные композиты, обычно используемые в качестве стеновых элементов в зданиях по всей Юго-Восточной Нигерии и во многих других частях Африки. Многие исследователи исследовали различные аспекты этих важных строительных материалов. Baiden и Tuuli (2004) подтвердили, что соотношение компонентов, качество материалов и смешивание составляющих материалов влияют на качество блоков из песчаного бетона.Wenapereand Ephraim (2009) обнаружили, что прочность на сжатие блоков из песчаного бетона увеличивалась с возрастом отверждения для всех смесей, испытанных при водоцементном отношении 0,5. Их результаты показали, что сила в возрасте 7, 14 и 21 дня составляла 43%, 75% и 92% от 28-дневной силы соответственно. В течение последнего десятилетия исследователи в этой области уделяли большое внимание поиску путей снижения стоимости цемента, используемого при производстве песчаного и земляного кирпича, с тем чтобы обеспечить недорогие здания в пригородах и деревнях Юго-Восточной Нигерии и других местах. ,По этой причине сельскохозяйственные побочные продукты, считающиеся отходами в технологически слаборазвитых обществах, все чаще исследуются как частичная замена обычного портландцемента (OPC). Bakar, Putrajaya и Abdulaziz (2010) сообщили, что смешанные цементы уже используются во многих частях мира и что было установлено, что дополнительные цементные материалы оказываются эффективными для удовлетворения большинства требований к прочным цементным композитам. Включение пуццоланов из побочных продуктов сельского хозяйства, таких как рисовая шелуха (RHA), прокаленные при высоких температурах, было изучено с положительными результатами при изготовлении и применении смешанных цементов (Malhotra and Mehta, 2004).Многие исследователи, в частности, нашли опилочную золу подходящим сельскохозяйственным побочным продуктом для использования при составлении бинарных смесей с OPC (Elinwa, Ejeh, и Mamuda, …

Ссылки: Adewuyi, AP, & Ola, BF (2005). осадка гидротехнических сооружений в качестве частичной замены для цемента в производстве бетона. Agbede, IO, & Obam, SO (2008). Прочность на сжатие из пепла, цемента, цементно-бетонных блоков. Глобальный журнал
Engineering Research, Vol
Bakar, B.H. A., Putrajaya, R.C., & Abdulaziz, H. (2010). Зола пепла пила пила Малайзии — повышение стойкости и коррозионной стойкости бетона
: предварительный обзор
Baiden, B.K. и Tuuli, M.M. (2004). Влияние практики контроля качества при производстве блоков из песчаного бетона. Журнал Архитектурного
Машиностроения, 10 (2): 53-60.
Cisse, I.K. & Laquerbe, M. (2000). Механическая характеристика песчаных песков с добавлением золы рисовой шелухи: исследование, примененное к Сенегалу.
Cordeiro, G.C., Filho, R.D. T. & Fairbairn, E. D. R. (2009). Использование ультратонкой золы опилок с высоким содержанием углерода в качестве пуццолана в бетоне
с высокими эксплуатационными характеристиками
De Sensale, G.R. (2006). Развитие прочности бетона с использованием рисовой шелухи. Цемент и бетонные композиты, 28: 158–160.
Elinwa, A. U. & Abdulkadir, S. (2011). Характеристика золы опилок для использования в качестве ингибитора коррозии подкрепления. Новые подсказки
в науках, 1: 1-10.
Elinwa, A. U., & Awari, A. (2001). Бетон из пепла шелухи.Нигерийский журнал инженерного менеджмента, 2 (1), 8 — 15.
Elinwa, A. U., Ejeh, S.P. & Akpabio, I. O. (2005). Использование метакаолина для улучшения опилок-золы бетона. Concrete International, 27
(11), 49 — 52.
Elinwa, A. U., Ejeh, S.P. & Mamuda, M.A. (2008). Оценка свойств свежего бетона самоуплотняющегося бетона
, содержащего опилочную золу
Фадзиль, А. М., Азми, М. Дж. М., Хисям, А. Б. Б., Азизи, М. А. К. (2008). Инженерные свойства тройного смешанного цемента
, содержащего золу рисовой шелухи и летучую золу в качестве материалов для частичной замены цемента.ICCBT, A (10): 125-134.
Ganesan K., Rajagopal K. и Thangavel K. (2008). Цемент, смешанный с рисовой шелухой и цементом: оценка оптимального уровня замещения для
прочностных и проницаемых свойств бетона
Habeeb, GA, & Fayyadh, MM (2009). Пыль из бетонной пыли: влияние среднего размера частиц SDA на механические свойства
и высыхание Сокращение. Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3 (3): 1616-1622.
Malhotra, V.M. & Mehta, P.K. (2004). Pozzolanic and Cementitious Materials.Лондон: Тейлор и Фрэнсис.
Mehta, P.K. & Pirtz, D. (2000). Использование золы рисовой шелухи для снижения температуры в бетоне с высокой прочностью. Журнал ACI Proceedings,
75: 60-63.
Nair, D.G., Jagadish, K.S. и Fraaij, A. (2006). Реактивные пуццоланы из золы рисовой шелухи: альтернатива цементу для сельского
жилья
Oyekan, G.L. and Kamiyo, O.M. (2011). Исследование инженерных свойств песчаных бетонных блоков, произведенных с использованием цемента из рисовой шелухи
смешанного цемента
Rukzon, S.& Chindaprasirt, P. (2006). Прочность тройного смешанного цементного раствора, содержащего портландцемент, золу рисовой шелухи и золу мухи
.J
Рукзон, С., Чиндапрасирт П., & Махачай, Р. (2009). Влияние измельчения на химические и физические свойства золы опилок ,
Sakr, K. (2006). Влияние кремнеземного пепла и рисовой шелухи на свойства тяжелого бетона. Журнал материалов в Гражданском
Engineering, 18 (3): 367-376.
Saraswathy, V., & Song, H. (2007). Коррозионные характеристики бетона из смеси рисовой шелухи.Строительство и строительные материалы,
21 (8): с.1779–1784.
Tyagher, S.T., Utsev, J.T. and Adagba, T. (2011). Пригодность опилочно-известковой смеси для производства блоков из песчаного пустотелого материала
. Нигерийский технический журнал, 30 (1): 79-84.
Wada, I., Kawano, T. & Mokotomaeda, N. (2000). Прочностные свойства бетона, включающего высокореактивную золу рисовой шелухи.
Wenapere, D.A. и Ephraim, M.E. (2009). Физико-механическое поведение песчано-бетонных блоков.Журнал Building
Оценка 4: 301–309

Продолжить чтение

Пожалуйста, присоединитесь к StudyMode, чтобы прочитать полный документ

,
Разработка экологически чистых строительных материалов из агропромышленных отходов в Нигерии

1. Введение

Жилье является одной из трех основных потребностей человечества, и оно является наиболее важным для физического выживания человека после предоставления продовольствия. Жилье, как в единицах, так и в нескольких формах, является важным компонентом физической формы и структуры сообщества. Другими словами, адекватное жилье способствует достижению физического и морального здоровья нации и стимулирует социальную стабильность и эффективность работы.Это также показатель уровня жизни человека и его места в обществе [1].

Одной из постоянных проблем, создаваемых беспрецедентной урбанизацией в Нигерии и многих других странах Африки к югу от Сахары, является обеспечение доступного и доступного жилья на человек. Доступное жилье — это термин, используемый для описания жилых единиц, чьи общие расходы на жилье считаются «доступными» для группы людей в пределах определенного диапазона доходов. Хотя этот термин часто применяется к арендуемому жилью, которое находится в пределах финансовых возможностей тех, кто находится в регионах с низким уровнем дохода в географическом районе, концепция применима как к арендаторам, так и к покупателям во всех диапазонах доходов.В Соединенных Штатах и ​​Канаде общепринятым принципом доступности жилья является стоимость жилья, которая не превышает 30% валового дохода домохозяйства. Расходы на жилье, рассматриваемые в данном руководстве, обычно включают налоги и страховку для владельцев и обычно включают расходы на коммунальные услуги. Когда ежемесячные расходы на содержание дома превышают 30–35% дохода домохозяйства, жилье считается недоступным для этого домохозяйства [2].

Проблемы урбанизации и связанные с этим последствия для жилищного обеспечения, вероятно, более распространены в Нигерии, чем где-либо еще в странах Африки к югу от Сахары.Приблизительно 50% нигерийского населения проживает в городских городах с прогнозами, что городское население достигнет отметки 65% к 2020 году. Быстрый рост городов привел к проблемам городских заторов или переполненности и плохого жилья, среди других проблем. Типичные проявления этого неудовлетворенного спроса включают распространение трущоб в городах, где Нигерия занимает четвертое место по количеству обитателей трущоб в мире (Рисунок 1), а также угрожает стремительно растущей арендной платой за жилье. Оценки показывают, что дефицит жилья в Нигерии составляет более 16 миллионов единиц.В среднем 1 миллион единиц жилья в год требуется не только для пополнения разрушающегося жилого фонда, но и для удовлетворения растущего спроса [3, 4].

Рисунок 1.

Число обитателей трущоб в разных странах. Источник: [3].

К сожалению, близнецовые концепции Государственное жилье , форма владения жильем, в котором собственность принадлежит центральному или местному правительственному органу, и Социальное жилье , общий термин, относящийся к арендному жилью, которое принадлежит и управляется Государственные, некоммерческие организации или их комбинация пока не популярны в Нигерии, хотя общая цель обеих концепций — обеспечить доступное жилье.Следствием этого является то, что подавляющее большинство людей занимаются строительством личных домов, финансируемых различными способами, включая сбережения и займы, за исключением, в большинстве случаев, долгосрочного финансирования — ипотечного финансирования и ипотечных ценных бумаг, которое все еще находится в зачаточном состоянии. Существование в стране на данный момент [4].

Жилищная проблема в Нигерии является более серьезной для групп с низкими доходами, чьи проблемы осложняются несколькими факторами, включая постоянно растущую стоимость строительных материалов.Поэтому цель этой главы — обсудить потенциал нетрадиционных строительных материалов, полученных из агролесоводства и муниципальных отходов, в решении проблем строительства доступного жилья в Нигерии.

2. Краткий обзор традиционных строительных материалов, широко используемых в Нигерии

Камни и их производные, включая камни, гранит, гравий, песок и глину и дерево, ветки и листья, использовались для строительства зданий по всей Нигерии на протяжении веков. Камень — самый длительный строительный материал, доступный в стране.Древесина, являющаяся продуктом деревьев и иногда других волокнистых растений, также используется в строительных целях при рубке или прессовании в пиломатериалы и пиломатериалы, такие как доски, доски и аналогичные материалы. Помимо вышеупомянутых природных строительных материалов используются многие искусственные продукты, в том числе сталь, используемая в качестве структурного каркаса для более крупных зданий, таких как небоскребы или в качестве покрытия внешней поверхности, стекло и бетон. Наиболее распространенной формой бетона является портландцементный бетон, который состоит из минерального заполнителя (обычно гравия и песка), портландцемента и воды [4].

Бетонные пустотелые блоки (Рисунок 2) и необожженные глиняные кирпичи (Рисунок 3) являются двумя из преобладающих традиционных материалов для строительства домов в Нигерии. Бетонные пустотелые блоки, изготовленные на заводе или на месте из портландцемента и песка в соотношении 1: 8 и чаще используемые в городских и пригородных районах, обычно имеют прямоугольную форму, часто шириной 45 см и толщиной 15 см. и 30 см в высоту и желтого / беловатого цвета. Пустоты имеют тенденцию проходить сверху вниз и занимают около двух третей объема блока [5].Блоки обычно соединяются вместе с раствором в строительстве зданий, как показано на рисунке 4.

Рисунок 2.

Свежеприготовленные бетонные пустотелые блоки.

Рисунок 3.

Типичное здание, построенное из глиняного кирпича.

Рисунок 4.

Типичное строящееся здание с использованием бетонных пустотелых блоков.

Глина является относительно дешевой, экологически чистой и широко доступной, и в шести геополитических зонах Нигерии имеются большие залежи латеритной глины [6].Следовательно, глина широко используется для строительства зданий по всей стране. Необожженные глиняные кирпичи особенно заметны в сельском жилищном строительстве. Такие здания бывают разных форм, например, когда стены изготавливаются непосредственно из глиняной смеси, когда стены строятся путем укладки глиняных кирпичей, высушенных на воздухе, когда стены сделаны из глины в сочетании с соломкой для создания светлой глины, и когда кирпичные стены изготавливаются из цементно-стабилизированного кирпича, то есть латерита, стабилизированного всего 5% цемента или цементно-стабилизированных блокирующих блоков [7].

3. Последние достижения в производстве экологически чистых строительных материалов в Нигерии

Одной из проблем, связанных с использованием бетонных пустотелых блоков в строительстве, является относительно высокая стоимость портландцемента. Хотя Нигерия не производит достаточно цемента внутри страны для удовлетворения спроса, импорт был ограничен, что привело к резкому росту цен на цемент. Кроме того, бетонные блоки и необожженные глиняные кирпичи имеют тенденцию проявлять хрупкость при разрушении. Одним из способов решения проблемы увеличения стоимости цемента является частичная замена портландцемента либо пуццоланом, либо известью при производстве бетонных пустотелых блоков.Проблема стоимости и хрупкого разрушения может быть решена одновременно путем добавления волокнистых материалов для задержки и контроля растрескивания матрицы при растяжении [8]. Между прочим, образуются огромные количества агролесоводства, промышленных и муниципальных твердых отходов, которые являются источником опасности для здоровья и загрязнения окружающей среды в Нигерии. Одним из способов снижения стоимости жилищного строительства является утилизация некоторых материалов агролесоводства и промышленных муниципальных отходов, таких как пуццоланы, наполнители или армирующие материалы, в инновационных недорогих строительных материалах на цементной и глинистой основе.Это должно помочь в сохранении энергии и сохранении окружающей среды, даже если ожидается, что продукты будут обладать приемлемыми прочностными, звуковыми, термическими и долговечными свойствами [8]. Примеры таких устойчивых строительных материалов, исследованных для различных применений в Нигерии в течение последних двух десятилетий, включают следующие параграфы.

3.1. Пуццоланы и смешанный цемент

В Нигерии многие сельскохозяйственные отходы находятся в свободном доступе и часто рассматриваются как отходы. Примеры включают жмых (отходы, полученные при переработке сахарного тростника ( Saccharum officinarum )) и кукурузу ( Zea mays) початков.Пуццолановая активность пепла этих двух остатков была проверена и доказана [9, 10]. Химический анализ золы багассы представлен в Таблице 1. Совокупный процентный состав кремнезема, глинозема и оксида железа превышает минимальное требование в 70% для хорошего пуццолана для производства смешанного цемента как в багассе, так и в золе кукурузного початка. Далее сообщалось, что цемент с добавлением золы кукурузного початка (CCA), содержащий не более 15% CCA, удовлетворяет требованиям NIS 439: 2000 и ASTM C 150 для цемента.Работоспособность и прочность на сжатие цементобетона с добавками CCA также были исследованы [11]. Экспериментальные результаты показали, что смешанный с CCA цемент, содержащий не более 8% CCA, подходит для бетонных конструкций.

Элемент Количество (%)
SiO 2 57,95
Al 2 O 3 8.23 ​​
Fe 2 О 3 3.96
K 2 O 2.41
CaO 1.17
Потеря в зажигании (LOI) 5.00

Таблица 1.

Химический анализ золы багассы.

Остаток карбида кальция является побочным продуктом газокислородной сварки оксиацетилена, очень токсичного материала, токсичность которого может быть включена путем включения его в строительные материалы [12]. Тем не менее, он в основном отправляется на свалки в Нигерии.Обычно считается, что поскольку остаток карбида кальция богат гидроксидом кальция, он ведет себя как гидратированная известь. Следовательно, остаток карбида кальция также был проанализирован для потенциального использования в качестве частичной замены цемента в бетонных работах [13]. Сравнение результатов химического анализа образцов карбида кальция, испытанных в Нигерии, с результатами, представленными другими исследователями в других местах [14, 15] и представленными в таблице 2, показывает, что в химических составах были небольшие, но незначительные различия.

Элемент Источники остатка карбида кальция
Нигерия [9] Бахрейн [13] Таиланд [14]
Количество (%)
SiO 2 2,69 <0,10 3,4
Al 2 O 3 1,78 <1,22 2,6
Fe 2 O 3 3 0.17 0,02 0,3
K 2 O 0,10 0,0
CaO 61.41 65.05 51,9
MgO 0,800 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,5
Na 2 O 0,0 Не указано 0,0
SO 3 Не указано 0,64 0.2
Потеря зажигания (LOI) 32,51 27,92 41,7

Таблица 2.

Химический анализ остатков карбида кальция различного происхождения.

3.2. Кровельная черепица, армированная натуральным волокном

Основные типы кровельных материалов, которые в настоящее время используются в Нигерии, включают в себя гофрированное железо и алюминиевые листы, сланцы и асбестовые листы [16]. Хотя листы из гофрированного железа подвержены коррозии и могут быть шумными во время дождя, кровельные листы из асбеста относительно дороги и во многих странах объявлены вне закона из-за канцерогенной природы асбестовых волокон.Исследования по разработке альтернативных кровельных материалов из древесно-волокнистых цементных композитов ведутся во всем мире уже более 30 лет [17].

Основным источником волокна для производства кровельной черепицы на цементной основе является ротанг, специализированная группа чешуйчатых плодоносящих, колючих, взбирающихся ладоней с гибким стеблем, обычно встречающихся у водоемов не менее чем в 20 африканских странах, включая Нигерию. Стебель, обычно называемый «тростником», обычно считается ресурсом «открытого доступа», который легко добывается из диких лесов, главным образом для производства мебели и изделий кустарного промысла.Однако во многих сельских районах трость расколота, чтобы сделать веревки, используемые для завязывания бамбука и приклеивания каркаса домов до того, как каркас был оштукатурен грязью [18, 19]. Преимущество ротанга заключается в том, что его легче собирать, требуются более простые инструменты, его гораздо проще транспортировать, и он растет намного быстрее, чем большинство тропических пород дерева [19]. Сообщалось о связывании цельных ротанговых тростников, волокон и расщеплений с обычным портландцементом [20], а также о разработке методологий применения ротангового волокна, частиц и прядей в производстве цементно-связанных композитов [21, 22, 23].Кроме того, сообщалось о производстве относительно прочных и стабильных по размерам цементных кровельных плиток, армированных волокнами ротанга, в которых цемент был частично заменен твердосплавными отходами [24, 25], а образцы показаны на рис.

Прототип кровли из ротангоцементной композитной черепицы. Источник: [16]. Волокно

Banana (Musa acuminata ) также было исследовано в качестве армирующего материала при производстве композитной кровельной черепицы на цементной основе в Нигерии [26].Исследователи изучили влияние частичной замены цемента остатком карбида кальция и добавлением хлорида кальция (CaCl 2 ) на свойства кровельной черепицы, армированной банановым волокном. Содержание волокна было зафиксировано на уровне 3%, тогда как уровни замещения извести по массе цемента были 0 (контроль), 10, 20 и 30%. Два процента оксида железа II добавляли для окрашивания, тогда как CaCl 2 добавляли при 0 (контроль) и 3% уровнях. Плотность кровельной черепицы колебалась между 1.63 и 2,0 г / см 3 . Остаток карбида кальция и Cacl 2 снижали плотность композитов. Также наблюдалось снижение ударной вязкости при увеличении содержания остатков карбида кальция.

Другие волокнистые материалы, которые уже были исследованы и признаны пригодными для производства цементно-стружечной черепицы в Нигерии, включают бамбук ( Bambusa vulgaris ), кокосовую шелуху ( Cocos nucifera ), жмых сахарного тростника ( Saccharum officinarum ), пальму рафии ( Raphia africana ) и Luffa ( Luffa cylindrica ) [27, 28, 29, 30, 31].Образцы кровельной черепицы из бамбука и кокосовой шелухи показаны на рисунках 6 и 7а, б.

Рисунок 6.

Фибробетонная кровельная черепица, установленная в здании с двускатной крышей в Ибадане, Нигерия. Источник: [23].

Рисунок 7.

(a) Образцы отвержденной кровельной черепицы, армированной волокнами из кокосовой шелухи, (b) кровельной черепицы, армированной волокнами из кокосовой шелухи, установленной на здании с плоской крышей. Источник: [30].

В отличие от использования обычного портландцемента в качестве связующего, было исследовано производство кровельной черепицы из глинисто-цементно-опилочных композитных материалов с использованием опилок, полученных из тика ( Tectona grandis ), и древесной золы в качестве частичной замены цемента. [32].Основные свойства используемого латеритного глинистого материала представлены в Таблице 3, в то время как свойства полученных плиток представлены в Таблице 4. Частичная замена обычного портландцемента примерно на 10% древесной золы была признана очень приемлемой при производстве композитных кровельных плиток. с относительно хорошей прочностью на изгиб, в то время как частичная замена цемента от 20 до 30% древесной золы снижает теплопроводность композитной кровельной черепицы до приемлемых уровней.

Свойства Количество
Естественная влажность (%) 3.18
Предел жидкости (%) 71,5
Предел пластичности (%) 59,63
Индекс пластичности (%) 11,87
Процент прохождения сита BS.NO.200 233,5
Удельный вес 2,78
Классификация AASHTO A-7-6
Классификация USCS CH
Максимальная сухая плотность, MDD (М / м 3 ) 1.45
Оптимальное содержание влаги, OMC (%) 25.25
Значение pH 6,7
Цвет Красновато-коричневый

Таблица 3.

Основные свойства использованного латерита для производства композитной черепицы.

Состав образца Средняя плотность (кг / м 3 ) Средняя энергия удара (Дж) Средняя теплопроводность (Вт / м.k) Среднее 24-часовое водопоглощение (%)
Глина + цемент + опилки (2: 3: 1) (контроль) 850 0,95 1,44 32,2
Глина + 90% цемента + 10% древесной золы + опилки 960 1,14 1,26 23,8
Глина + 90% цемента + 20% древесной золы + опилки 940 0,68 1,18 38,3
Глина + 90% цемента + 30% древесной золы + опилки 980 0.64 1,18 43,2

Таблица 4.

Отдельные свойства латеритно-цементных композитных кровельных плиток.

3.3. Цементно-склеенные композитные потолочные плиты

Цементно-стружечная плита — это общий термин для панельного продукта, изготовленного из лигноцеллюлозы, в основном в форме отдельных кусков или частиц, в сочетании с цементом и уплотненных. Некоторые из замечательных свойств цементно-стружечных плит включают относительно высокое соотношение прочности и веса и долговечность; высокая устойчивость к влагопоглощению, гвоздям и легкости распиловки; отличная изоляция от шума и тепла; и высокая устойчивость к воздействию огня, насекомых и грибков.Панели не выделяют газы и не пропускают вредные химические вещества [33]. Одним из распространенных неструктурных применений цементно-стружечных плит в жилищном строительстве является потолок, то есть верхняя внутренняя поверхность, которая ограничивает верхнюю границу помещения, а готовая поверхность скрывает нижнюю часть конструкции крыши. Потолочные плиты служат для теплоизоляции, снижения / поглощения шума и защиты от огня.

Потолочные плиты были изготовлены из ряда лигноцеллюлозных волокон и отходов в Нигерии, включая опилки, макулатуру, ротанговый тростник, кокосовую шелуху, кукурузную шелуху, слоновую траву ( Pennisetum purpureum ), pawpaw ( Carica papaya , pseud) Бамия ( Abelmoschus esculentus л.Moench) и Cissus populnea , среди других. Во многих из этих исследований обычный портландцемент был частично заменен либо пеплом рисовой шелухи (RHA), либо остатком карбида кальция [34, 35, 36, 37, 38, 39]. Также сообщалось о разработке недорогой моторизованной машины для изготовления потолочных досок (рис. 8) [16]. Образцы выбранных потолочных плит, изготовленных в Нигерии, показаны на рисунках 9 и 10, а сравнение основных свойств некоторых потолочных плит с асбестоцементными потолочными досками представлено в таблице 5.

Рисунок 8.

Машина для производства потолочных панелей «Сделано в Нигерии». Источник: [16].

Рисунок 9.

Изготовленные в Нигерии древесно-цементные композитные потолочные плиты после монтажа. Источник: [16].

Рисунок 10.

Потолочные плиты изготовленные из Нигерии, изготовленные из макулатуры. Источник: [16].

Свойства плиты Асбестоцемент Цемент для опилок Цемент стебля кукурузы Цемент кокосовой шелухи Цемент ротанг
Плотность (кг / м 3 ) 1200 1200 1200 990–1200 1360
Модуль разрыва (Н / мм 2 ) 7.7 2.0–4.0a
8.7–11.2b
3.1–5.4 4.3–7.4 7.0
Модуль упругости (Н / мм 2 ) 3142 1250–3000a
3000 –4000b
6409 4253 3350
Водопоглощение за 24 часа (%) 13,8–17,8 18,0a
28,0b
25,7 22,1 2,5
Толщина набухания через 24 часа (%) 0.21–0,29 0,16a
0,43b
0,88 0,6 0,5
Коэффициент звукопоглощения (%) 35,0 35,0c 35,0c 35,0–40,3c
Теплопроводность (Вт / км) 0,38 0,38c 0,38c 0,30–0,38c

Таблица 5.

Сравнение асбестоцементных и цементно-стружечных композитных потолочных плит, изготовленных из отобранные агролесные материалы.

a

100% опилочные цементные панели


b

Трехслойные плиты с хлопьями


c

Теоретическое расчетное значение


3.4. Железобетонные пустотелые блоки и глиняные кирпичи

Как уже отмечалось ранее, бетонные пустотелые блоки и глиняные кирпичи остаются популярными строительными материалами в Нигерии для стен одноэтажных зданий в городских и сельских районах, соответственно. Хотя прочность бетонного пустотелого блока меньше, чем у обожженного глиняного кирпича, он значительно дешевле.В целях дальнейшего снижения стоимости бетонных пустотелых блоков, возможность включения в смесь опилок из тикового дерева ( Tectona grandis ), выращенных в Нигерии, и частичной замены цемента остатками карбида кальция и скорлупы яичной скорлупы для производства низкосортных продуктов. полые бетонные блоки исследовали [30]. Репрезентативные образцы пустотелых железобетонных блоков размером 100 × 100 × 100 мм были изготовлены с использованием различного процентного содержания опилок (20, 25, 30%) и карбидного остатка карбида кальция (30, 25, 20%) в смеси.Они были отверждены в течение 28 дней, после чего определялись водопоглощение в течение 24 часов и набухание по толщине, а также прочность на сжатие. Водопоглощение (6,1–10,3%) и толщина набухания (1,2–1,9%) были вполне приемлемыми. Максимальная прочность на сжатие, полученная в смеси, содержащей 20% опилок и 30% карбидных отходов, находилась в пределах измеренных значений прочности (0,5–1 Н / мм 2 ) серийно выпускаемых бетонных пустотелых блоков в Нигерии. Предварительный анализ затрат показал возможность 20-процентного сокращения производства бетонных пустотелых блоков с включением опилок и остатков карбида кальция в производственную смесь.

В другом исследовании были изучены возможности использования опилок древесины Cordia millenii , остатков карбида кальция и порошка яичной скорлупы птицы для производства стабилизированного латеритного глиняного кирпича [40]. Хорошо известно, что куриное яйцо содержит около 95% карбоната кальция и, следовательно, может использоваться в качестве добавки для извести. Индексные свойства латерита были впервые определены. Затем был изготовлен набор кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм (рис. 11) с использованием латерита, стабилизированного 50% опилок и 10% обычного портландцемента (вес / вес).На основании комбинированных результатов анализа предела жидкости и размера частиц глина была классифицирована как A-7-6 и CH в соответствии с AASHTO и Единой системой классификации почв соответственно. Его удельный вес 2,8 находился в пределах 2,6 и 3,4, сообщенных для латеритных почв, в то время как его рН 6,7 показал, что он был слегка кислым. В некоторых образцах обычный портландцемент был частично заменен (вес / вес) остатком карбида кальция (50%) и порошком яичной скорлупы (30%). Плотность, прочность на сжатие и 24-часовое водопоглощение кирпичей были определены после 28 дней сушки на воздухе под тенью и показаны в Таблице 6.Как остаток карбида кальция, так и порошок скорлупы яиц значительно снизили плотность и прочность на сжатие (p ≤ 0,05). Включение порошка из скорлупы домашней птицы привело к увеличению водопоглощения кирпичей. Только кирпичи, изготовленные из смеси латерита, опилок и цемента, удовлетворяли минимальной прочности на сжатие 1,65 Н / мм 2 , установленной Нигерийским научно-исследовательским институтом строительства и дорожного строительства для строительства.

Рисунок 11.

Образцы нетрадиционного глиняного кирпича.Источник: [33].

Состав кирпича Плотность (кг / м 3 ) Прочность на сжатие (Н / мм 2 ) 24-часовое водопоглощение (%)
Опилки + цемент + латерит (контроль) 950 1,73 54,9
Опилки + цемент + остаток карбида кальция + латерит 940 1,59 59,2
Опилки + цемент + скорлупа яиц + латерит 930 1.53 51,9
Опилки + остаток карбида кальция + латерит 860 1,39 62,1
Опилки + яичная скорлупа + латерит 830 1,13 63,5

Таблица 6

Избранные свойства модифицированного глиняного кирпича.

3,5. Плитка для пола и стен из армированного натуральным волокном

Плитка — это износостойкие тонкие плоские плиты или блоки, обычно изготовленные из фарфора, обожженной глины или керамики с твердой глазурью или других материалов, таких как стекло, металл, пробка и камень.Они обычно используются для формирования настенных и напольных покрытий и могут варьироваться от простых квадратных плиток до сложных мозаик. Современные бетонные плитки изготавливаются из смеси портландцемента и карьерного песка в качестве заполнителя. Основным преимуществом армирования волокнами бетонных плиток является придание дополнительной способности поглощать энергию и превращение хрупкого материала в псевдо-пластичный материал [41]. Одним из источников натуральных волокон, которые можно найти в Западной Африке и которые легко доступны в Нигерии, является Cissus populnea (Guill.и Perr.), показанный на рисунке 12, сильный древесный вьющийся кустарник, обычно 8–10 м в длину и 7,5 см в диаметре. Хотя больше внимания уделялось связующим свойствам Cissus populnea [42], меньше внимания уделяется волокнистому остатку после извлечения смолы, потенциальному материалу для производства армированного волокнами цементного композита.

Рисунок 12.

Cissus populnea кустарники.

Ручная машина для производства композитных плиток для пола из цементного волокна Cissus (рисунок 13) была разработана и использовалась для производства 200 (длина) × 100 (ширина) × 10.5 мм (толщина) плитки разных цветов — белого, красного, желтого, синего, зеленого, черного и серого (рис. 14) [41]. Средняя масса на единицу площади составила 25,5 кг / м 2 . Способность поглощения ударной энергии композитных плиток (2943 Нмм) была относительно ниже, чем у типичной керамической плитки (3746 Нм). Однако армированные волокном плитки имели значительно более низкое водопоглощение, 7%, чем 12% для типичной керамической плитки после выдерживания в холодной воде через 24 часа, в то время как оба типа плиток имели одинаковую толщину набухания, составляющую 3%.

Рисунок 13.

Вид сбоку машины для производства плитки. Источник: [41].

Рисунок 14.

Произведены образцы цементно-связанных плиток для пола Cissus populnea, армированных волокнами. Источник: [41].

3.6. Арматура для бетонных балок

Портландцементный бетон относительно прочен на сжатие, но слабый на растяжение. Слабость в растяжении обычно преодолевается путем использования обычной арматуры стержня (стальной стержень). Однако проницаемость бетона позволяет проникать другим агрессивным элементам, что приводит к карбонизации и воздействию хлорид-ионов, что приводит к проблемам с коррозией, что приводит к поиску альтернативных армирующих материалов.

Была исследована прочность сцепления тростников отдельных видов ротанга в бетоне [43]. Сообщалось, что прочность может составлять примерно до 30% от прочности мягкой стали с бетоном. Было также исследовано использование целых тростников, волокон и трещин ротанговых тростей в качестве армирующих материалов в бетонных плитах [20]. Было отмечено, что тростники из ротанга остаются стабильными по прочности и размерам после 36 месяцев погружения в бетон, и что тростники могут использоваться в качестве усиления в слегка нагруженных конструкциях.В другом исследовании была также исследована и подтверждена пригодность бамбука ( Bambusa vulgaris ) в качестве альтернативного армирующего материала в бетонных плитах [44], а также пригодность бамбука и ротангового тростника в качестве армирования в бетонных стойках [45]. Сообщалось, что средняя прочность на сжатие стоек, армированных бамбуком и ротангом, составляла около 78 и 64% от эквивалентной стальной арматуры, что указывает на то, что оба материала могут быть использованы в качестве замены стали в стойках конструкций с низкой несущей способностью.

Также было подтверждено потенциальное использование ствола масличной пальмы ( Elaeis guineensis ) в качестве арматуры в бетоне [46], а также пригодность ротангового тростника для изготовления железобетонной балочной перемычки в сельском строительстве в Нигерии [30]. Размеры бетонной перемычки составляли 0,23 м × 0,254 м × 1,37 м, в то время как средний диаметр стеблей ротангового тростника составлял 30 мм. Их вымачивали в воде в течение 24 часов для обеспечения гибкости, выпрямляли вручную и разрезали на 4 длинных (1300 мм) и 12 коротких (187 мм) кусочков.Короткие куски были привязаны к длинным в качестве стремена с помощью связующих проводов, высушены на солнце в течение 2 дней до содержания влаги около 15%, а затем помещены в опалубку для литья трех бетонных перемычек шириной 0,23 м × 0,254 м × 1,37 м (рис. 15а). , б). Содержание цемента в бетоне было частично заменено 20% RHA для снижения щелочности. После 28 дней после литья опалубка была удалена, и было замечено, что перемычка была прямой без признаков деформации (Рисунок 15c). Следовательно, было успешно продемонстрировано, что трости из ротанга диаметром от 26 до 31.В качестве альтернативы стали в конструкции перемычки можно использовать 5 мм с сокращением производственных затрат до 54%.

Рис. 15.

(а) Усиление из тростникового ротанга, (б) отливка балки перемычки, (в) перекладина из отвержденного бетона через 28 дней. Источник: [23].

Оценка инженерных свойств недорогих бетонных блоков путем частичного легирования песка опилками: недорогие бетонные блоки из опилок: Научно-технический журнал, статья

Предварительный просмотр статьи

Top

Введение

Экологическое управление твердыми отходами обогащает сильные, творческие, и естественно здоровая среда. Сбрасывайте отходы на открытые пространства или сжигайте их, создавая загрязнение окружающей среды. Управление отходами включает сбор, сортировку, хранение, переработку и утилизацию отходов (Kaluli, Mwangi, Sira, 2011).Чтобы решить эту проблему, эти отходы должны быть использованы инновационным способом для внедрения экологически чистых новых строительных материалов, которые могут обеспечить более дешевую альтернативу традиционным строительным материалам. Согласно Nasly и Yassin (2009), использование этих альтернативных строительных материалов может снизить затраты на строительство из-за меньшего количества традиционных материалов и более быстрых сроков завершения.

Обычно стабилизация окраинного грунта осуществляется с помощью обычных строительных материалов, таких как известь, цемент или их комбинации.Стоимость этих стабилизаторов возрастает в связи с условиями строительных работ в тропиках; таким образом, необходимость замены местными добавками становится обязательной (Uche & Ahmed, 2013). Зола рисовой шелухи (Dolage, Mylvaganam, Mayoorathan & Inparatnam, 2011; Ghassan & Mahmud, 2010; Nilantha, Jiffry, Kumara, & Subashi, 2010; Oyekan & Kamiyo, 2008; Pushpakumara & Subashi De Silva, 2012), зола кукурузной шелухи ( Ndububa, Emmanuel, & Nurudeen, 2015), ясень бамбукового листа (Dwivedia, Singhb, Dasa, & Singh, 2006), зола скорлупы молотого ореха (Sadaa, Amarteyb, & Bako, 2013; Mahmoud, Belel, & Nwakaire, 2012), Опилочный пепел (Ганирон, 2014; Д.Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014) и т. Д. Являются природными сельскохозяйственными отходами, полученными из домов, магазинов, фабрик и заводов. Следовательно, использование опилок или опилок для стабилизации почвы следует поощрять, так как это значительно снизит стоимость строительства и уменьшит опасность для окружающей среды. Зола опилок рассматривалась под пуццоланом, содержит 70-85% SiO 2 , 2-6% Al 2 O 3 и 2-4% Fe 2 O 3 (Д. Кумар, Сингх Н.Kumar & Gupta, 2014; Oyetola & Abdullahi, 2006). Диоксид кремния, содержащийся в золе опилок, находится в аморфной форме, что означает, что он может легко вступать в реакцию с CaOH, который выделяется при затвердевании цемента с образованием цементационного соединения.

Производство цемента производит углекислый газ (CO 2 ), который является основным донором глобального потепления. В результате производства цемента выбросы CO 2 составляют около 0,9% (Seco et al., 2012). Следовательно, использование золы опилок в качестве вторичного цементирующего материала для частичной замены пропорций обычного портландцемента при стабилизации грунта уменьшит общее воздействие процесса стабилизации грунта на окружающую среду.Предыдущие исследования показали, что пепел от пыли может улучшить свойства цементных блоков (Ganiron, 2014; D. Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014; Berra, Mangialardi, & Paolini, 2015; Cheah & Ramli, 2011) ,

Добавить комментарий