Дом из опилок и цемента своими руками: Как построить дом из опилкобетона своими руками: фото и видео

Как построить дом из опилкобетона своими руками: фото и видео

Современные строительные материалы имеют широкий ассортимент выбора. Выстроить из них дом довольно просто. Только не все учитывают, что уже давно появилась альтернатива стандартному камню или шлакоблоку. Можно использовать в возведении строения опилки и построить дом из опилкобетона.

Проект трехэтажного дома из опилкобетона Вернуться к оглавлению

Содержание материала

Сфера применения опилок в строительстве

«Дом из опилок» — это образное понятие. Из этого сырья изготавливают современный строительный материал, который называется опилкобетон. Кроме этого опилки используются:

Если ранее они просто считались отходами столярного производства, то теперь они стали эффективно применяться в разных сферах строительства.

Вернуться к оглавлению

Что такое опилкобетон

Это материал, который может быть заводского производства. Хотя это в редких случаях. Чаще всего его изготавливают своими руками. Особенно если имеется все необходимое.

Относится опилкобетон к категории легкого бетона. По своим техническим и качественным характеристикам он не уступает натуральной древесине. Можно с уверенностью сказать, что он является экологически чистым и наделен рядом преимуществ.

Таблица с данными о составных частях опилкобетонаВернуться к оглавлению

Сырье для изготовления опилкобетона

Кроме опилок в состав материала входят:

• известь;
• цемент;
• песок;
• вода.

Иногда народные умельцы совершенствуют этот состав добавлением в него глины. Из-за этого и прочность, теплопроводность домов, построенных из опилкобетона увеличивается.

Плотность материала зависит от количества используемого песка, цемента и опилок. Значимая роль отведена песку. Чем его больше, тем плотнее получается структура опилкобетона. Если его меньше – дом увеличивает показатель теплопроводности.

Важно. Песок способен влиять на прочность. В совокупности с известью и бетоном он обладает отличными качественными показателями.

Стоит учесть, что определенное количество сырья способно обеспечить морозостойкость и водонепроницаемость опилкобетона. При этом также защищается арматурная кладка, которая под воздействием влаги подвергается коррозии и разрушает свою структуру.

Так выглядит блок из опилкобетона

При изготовлении опилкобетона для строительства учитывают такие технические характеристики домов:

• толщина стен будущего дома;
• количество несущих стен;
• количество межкомнатных перегородок;
• этажность коттеджа.

А построить из этого материала можно не только дом. Довольно часто из него возводятся хозяйственные здания, гаражи, заборы и прочее.

Вернуться к оглавлению

Марки опилкобетона

На сегодняшний день в зависимости от плотности структуры есть несколько марок:

Первые два вида используются для строительства домов небольшого размера, их реконструкции, утепления подвальных помещений и прочего. Плотность структуры не слишком высокая.

Совет. Из этих материалов не рекомендуется возводить дом в несколько этажей.

Более подходящими для этих работ являются марки М15 и М20.

Вернуться к оглавлению

Как сделать опилкобетон своими руками

Изначально замешивается так называемое тесто из:

• опилок;
• цемента;
• глины;
• извести;
• песка;
• воды.

Осуществлять процесс смешивания лучше всего в бетономешалке. Постепенно добавляют все ингредиенты. Консистенция массы должны быть однородной. Это благоприятного скажется на строении домов, так как поверхность материала будет ровной.

После этого в предварительно изготовленные деревянные формы любого размера, оббитые линолеумом или специальной полиэтиленовой лентой, заливается раствор. Высохнет он довольно быстро. Только вот для того чтобы материал окреп, понадобится более 3-х месяцев. Готовые блоки опилкобетона выкладывают под навес на улице. Влага из него будет выходить постепенно, что позволяет избежать появления внутренних деформаций.

Примечание. Дом из опилкобетона, который приобрел естественную прочность, будет более качественный.

Проект двухэтажного дома построенного из опилкобетонаВернуться к оглавлению

Преимущества опилкобетона и его недостатки

С уверенностью можно сказать о том, что строительство домов из этого материала не представляет особой сложности. Блоки имеют довольно большие размеры. Материал экологически чистый.

Дом дополнительно утеплять не понадобится, так как опилкобетон сам по себе считается утеплителем.
Примечание. Материал способен качественно сохранять то же количество тепла при толщине стен в 30 см., что и кирпичная кладка шириной в 1 метр.

Стоит отметить, что дом из опилкобетона не будет обладать большой массой. Из-за этого нагрузка на фундамент незначительная. Соответственно снизятся затраты на его сооружение.

Он обладает длительным сроком эксплуатации. Древесина и бетон способны служить на протяжении 50-100 лет. Особенно если они находятся в связке с другими составляющими.

Разбить его практически нереально, только с применением специального оборудования. Дом по этой причине получается довольно прочный. Структура не подвергается деформациям и свободно может «работать» на изгиб.

Важно. Несмотря на то, что материал состоит практически из опилок, он не способен реагировать на воздействие огня. Причиной тому считается цемент.

Опилкобетон не гниет, и в нем никогда не заведутся насекомые. Значит, дом будет служить вечно даже без дополнительной облицовки.

Есть только один недостаток – высокий показатель водопоглощения. В зависимости от плотности структуры опилкобетон имеет 8-12% водопроницаемости.

Вернуться к оглавлению

Кладка домов

Строительство домов из этого материала довольно простое. В кладке используется бетонный раствор. Он должен быть плотным. Иначе лишняя влага способна навредить структуре опилкобетона, так как в основном он состоит из опилок и глины, которые размягчаются.

Обязательно нужно делать армирование строения. Прокладываются металлические сетки:

• в первых рядах кладки;
• под и над оконными проемами;
• над и под дверными проемами;
• в последних рядах перед кровельной конструкцией.

Важно. Армирование проводят только на несущих конструкциях. Делать его в межкомнатных перегородках домов нет смысла.

Вернуться к оглавлению

Другие способы использования опилок

Как только коробка здания готова, проводят внутренние работы по отделке и обустройству. Первое, что нужно сделать, это стяжка.

Как правило, она состоит из бетонного раствора. Предварительно делается подсыпка из керамзита и опилок.

Раствор приготавливается из:

• цемента;
• песка;
• воды.

Из деревянных досок изготавливают своеобразную опалубку, в которую и заливают частями бетон.
Довольно часто используют опилки для утепления и изоляции домов. В основном, для их фундамента. Они смешиваются с песком и глиной. Это средство засыпается между грунтом и основанием.

Есть еще один материал, изготовление которого не обходится без опилок – арболит.

Производится он в домашних условиях или на заводе. Имеет он разнообразные формы и размеры. Арболит может быть в виде:

• листов;
• блоков.

Также он изготавливается из цемента и специальных вяжущих веществ. Только их количество довольно большое, чтобы обеспечить прочность структуры. Теплопроводность арболита обеспечивается наличием опилок или стружки натуральной древесины. Кладка блоков при строительстве домов из арболита проводится аналогичным способом, что и опилкобетона с применением армирования.

Дом из опилкобетона, какие плюсы и минусы у данной технологии

Основным преимуществом дома, стены которого возведены из опилкобетона, который иногда называют арболитом, является его относительно невысокая стоимость, а также простота строительства, так как данный строительный материал с уверенностью можно назвать превосходной альтернативой большинству современных дорогостоящих материалов. 

Опилкобетон, как строительный материал, был известен еще с прошедшего столетия. Его специально создавали с целью полезного использования отходов, возникающих при обработке древесины на деревообрабатывающих предприятиях. В настоящее время опилкам найдены десятки вариантов практического применения, а дома на основе опилкобетона так и не обрели вполне заслуженной широкой популярности. Однако, это вовсе не означает, что данная технология забыта современным человеком. В наше время из опилкобетона возводят стены дачных домов частных коттеджей небольшой этажности. 
Опилкобетон можно использовать как для строительства несущих стен и перегородок, так и в качестве утепляющего материала. В этой статье мы рассмотрим особенности строения жилых домов на основе данного материала, а также расскажем о присущих им основных достоинствах и недостатках. 

Две технологии возведения стен домов с использованием опилкобетона

Опилкобетон можно назвать универсальным материалом на том основании, что его первоначальная консистенция является жидкой, достаточно текучей массой. Благодаря этому строители могут создавать из данного материалы небольшие блоки для последующего возведения стен или, установив опалубку, отливать стены полностью, сэкономив, таким образом, значительное количество времени и денежных средств. Рассмотрим подробнее достоинства и недостатки обеих технологий. 
Изготовление из опилкобетона отдельных блоков является довольно таки продолжительным по времени мероприятием. В сравнении с изготовлением блоков на основе других исходных материалов, опилкобетонные кирпичи будут очень долго набирать необходимую прочность. Как правило, от изготовления до того момента, когда блоки из опилкобетона можно укладывать, не опасаясь их усадки, проходит четыре месяца. Если у застройщика нет возможности ждать все это время, лучше воспользоваться технологией монолитного возведения стен с использованием данного материала. 

Однако, если взглянуть на ситуацию с другой стороны, вряд ли кто-то будет возражать, что возводить стены здания с использованием отдельных блоков небольшого размера гораздо проще, нежели создавать массивную обладающую высокой надежностью опалубку и заливать в нее изготовленный раствор. 
Более того, в ходе строительства массивную опалубку придется переставлять с одного места на другое не один раз, при этом, выполняя очередную заливку, помещать исходный материал в полость опалубки будет все сложнее и сложнее. Именно поэтому строительство дома из отдельных опилочных блоков более распространено в сравнении с монолитным литьем из того же материала. 
Остальные тонкости возведения домов с использованием этих двух технологий мало, чем отличаются друг от друга. Таким образом, если у застройщика имеется возможность купить уже готовые блоки опилочного бетона, лучше воспользоваться технологией блочного строительства. 

Технология приготовления раствора

На подобие традиционного бетона, его опилочный аналог может обладать различной плотностью, в результате чего на рынке присутствует опилкобетон различных марок. Согласно строительных норм, существуют следующие величины плотности опилочного бетона: 500, 650, 800, 950 кг/м³. На какие характеристики влияет плотность данного материала?
Безусловно, от плотности опилкобетона напрямую зависит способность несущих стен выдерживать воздействующие на них нагрузки. В случае использования материала для индивидуального строительства, такими нагрузками будет вес кровли или же второго этажа здания. При возведении стен дома лучше всего использовать опилкобетон, обладающий максимальной прочностью даже в том случае, если строить второй этаж и оборудовать здание кровлей с металлическим каркасом в ваши планы не входит. 

Ниже приведены пропорции исходных материалов, используемых для изготовления всех марок опилочного бетона. 

• В ходе изготовления марки М5, имеющей плотность 500 кг/м³, используют опилки средней фракции, 50 кг песка, 50 кг цемента, 200 кг извести или глины. 
• В ходе изготовления марки М10, имеющей плотность 650 кг/м³, используют 200 кг опилок, 100 кг песка, 100 кг цемента, 150 кг извести или глины.
• При изготовлении марки М15 плотностью 800 кг/м³ используют 200 кг опилок средней фракции, 350 кг песка, 150 кг цемента, 100 кг извести или глины.
• Для создания марки М20, обладающей плотностью 950 кг/м³, используют 200 кг опилок средней фракции, 500 кг песка, 200 кг цемента, 50 кг извести или глины.

Теперь следует сказать несколько слов о тонкостях процесса приготовления опилочного бетона. В ходе изготовления опилкобетона никогда не смешивают сразу все входящие в его состав компоненты, так как в результате получится раствор, обладающий низким качеством. Реализация технологии производства раствора опилочного бетона предусматривает приготовление двух различных составов, один из которых содержит песок, цемент и сухие опилки, второй – глину и известь, растворенные в воде. 
После того как две фракции приготовлены раздельно, их помещают в одну емкость и тщательно перемешивают. При этом, каждая отдельная щепка древесины должна хорошо обмазаться раствором. Качественно приготовленный раствор опилкобетона не должен распадаться при сжатии его пробы рукой, он не должен быть чрезмерно жидким. Консистенция качественно приготовленного опилочного бетона должна быть схожа с полусухой пластичной массой. 
Тонкости возведения дома с использованием монолитного опилкобетона
Как говорилось ранее, возведение стен дома с использованием опилкобетона содержит в себе достаточное количество особенностей, точное соблюдение которых обязательно, так как это влияет на многие эксплуатационные характеристики будущего дома, в число которых входит и продолжительность срока эксплуатации постройки. Рассмотрим эти тонкости более подробно. 

Прежде всего, следует сказать о том, что для возведения фундамента опилочный бетон не годится. Фундамент необходимо строить с использованием традиционных материалов, таких как обычный бетон или кирпич. Построенный фундамент должен быть выше уровня грунта, как минимум на полметра. Фундамент будущего дома с опилкобетонными стенами необходимо надежно изолировать со всех сторон – сверху и с боков. Подобная усиленная гидроизоляция не позволит влаге проникать через бетон в стены дома на основе опилкового бетона. 
Армирование здания по углам должно быть обязательным. Самым лучшим вариантом для двухэтажного дома можно считать выливание по углам дома бетонных опор, в толще которых будет заложена арматура. Для одноэтажных монолитных построек достаточно выполнить армирование в виде металлического каркаса, заложенного в горизонтальной плоскости по всем углам строения от низа до верха. 
Продолжая тему армирования постройки, следует сказать, что в доме из опилкобетона необходимо выполнить армирование дверных и оконных проемов. Армирование производится по стандартной схеме – армирующий пояс закладывают по периметру соответствующих проемов. 
Также, очень важно создать армирующий пояс из обычного бетона, который будет залит по периметру здания сверху несущих стен. Толщина этого пояса должна быть не менее 100 мм. В ходе создания этого армирующего пояса используют арматуру диаметром не менее 10 мм. Необходимо учитывать, что данный армирующий пояс будет воспринимать на себя нагрузку крыши строения. 
Очень важно выполнить условие грамотного отвода с крыши талой или дождевой воды, так как попадающая на стены жидклсть будет негативно сказываться на эксплуатационных характеристиках дома. С этой целью необходимо запроектировать свес крыши с минимальной величиной 600 мм. 
Можно сказать, что это перечень всех основных тонкостей, которые необходимо учитывать в ходе строительства частного дома и с использованием опилкобетона. Менее важных требований несколько. Среди них наиболее важными являются организация достаточной ширины отмостки по периметру здания, а также продуманно созданная система водоотлива крыши. 
Хочется добавить несколько слов по поводу толщины стен возводимого дома. Учитывая, что опилочный бетон способен превосходно удерживать тепло, достаточно, чтобы минимальная толщина стен была 400 мм. Этот показатель напрямую зависит от климатической зоны, в которой будет осуществляться последующая эксплуатация строения. Справедливости ради, можно отметить, что даже здание с толщиной стне, равной 500 мм, обладает достаточными для средней полосы энергосберегающими характеристиками. 

Преимущества и недостатки дома из опилкобетона

Рассматривая достоинства и недостатки дома, стены которого возведены из опилкового бетона, необходимо отметить, что и тех и других достаточно много. При этом, практически все достоинства перекрывают существующие недостатки и наоборот. В результате, дать конкретный ответ на вопрос возможности использования этого материала в индивидуальном строительстве невозможно. Каждый владелец загородного участка земли, желающий построить на нем собственный дом, должен сам для себя решить вопрос использования опилкобетона или другого строительного материала, исходя из своих финансовых возможностей, а также с учетом местных условий строительства.

К неоспоримым преимуществам опилкобетона можно отнести следующие характеристики:

• Собственная невысокая стоимость материала. Все входящие в состав опилкобетона материалы не являются дефицитными или дорогостоящими, поэтому за покупку готовых блоков не придется платить большие суммы. Более того, самостоятельное изготовление блоков или создание монолитной конструкции сделает строительство еще дешевле. 
• Простота всех этапов строительства. Ход самостоятельного возведения стен дома из опилкобетона абсолютно не отличается от технологий постройки зданий с использованием других блочных материалов. 
• Высокая скорость строительства. Как уже известно, дом из опилкобетона можно строить не только с использованием блоков, но и методом литья стен, что значительно ускоряет процесс постройки здания. 
• Отличные теплоизолирующие качества. Дом со стенами из опилкобетона имеет внутри идеальные климатические условия. Внутри строения зимой тепло, а летом прохладно. Благодаря высокой теплоизолирующей способности материала, владелец дома может сэкономить денежные средства 
• Высокая звукоизоляция. Строения из опилкобетона, благодаря особенностям внутреннего строения этого материала, практически не пропускают уличные звуки внутрь помещений. В результате атмосфера дома наполнена покоем и тишиной. 

Кроме перечисленных выше, существует множество подобных менее значимых достоинств, перечислять которые можно очень долго. Лучше обратить взор читателя в строну недостатков, которые присущи всем строениям, возведенным на основе опилкового бетона. 

Итак, к категории недостатков можно отнести:

• Высокую гигроскопичность материала. Тут следует отметить, что во время дождя стены дома не просто быстро, а можно сказать моментально пропитываются влагой. Безусловно, с подобным негативным явлением можно бороться, однако, все существующие методы подобной борьбы влекут за собой удорожание строительства. 
• Невысокая прочность материала. В сравнении с шлакоблоком или газобетоном, опилкобетон отличается более низкой прочностью. Строение, стены которого возведены с использованием опилкового бетона значительных нагрузок выдерживать не способны, поэтому даже при создании в них второго этажа надо очень серьезно прорабатывать проект. 
• Малая продолжительность срока эксплуатации. Если сравнивать строения из опилкобетона со своими аналогами, созданными на основе ОСБ, то можно сказать, что тут опилочный бетон будет на высоте. Однако, такого времени, которое выдерживают бетонные или кирпичные дома, зданию из опилкобетона простоять без повреждений или даже разрушения не удастся. 
• Особенности строительства. Существует достаточно много тонкостей строительства зданий из опилочного бетона, несоблюдение хотя бы одной из которых приведет к возникновению множества неприятностей при дальнейшей эксплуатации. 
• Необходимость создания дополнительной гидроизоляции наружных стен, для создания которой потребуется их оштукатурить слоем соответствующего материала не менее 20 мм. 

Таким образом, зная о всех достоинствах и недостатках дома из опилкобетона, каждый хозяин должен сам для себя решить – использовать ли для строительства своего жилища этот материал или сделать выбор в пользу другого. Хотя и в данной ситуации есть несколько возможных вариантов, в частности, опилкобетон может быть незаменимым материалом при строительстве различного рода времянок. Дешево и сердито!

Дом из опилкобетона: технология строительства, пошаговая инструкция

Дата: 28 августа 2017

Просмотров: 5060

Коментариев: 1

Желание улучшить жилищные условия, комфортно обустроить быт подстегивает представителей строительной индустрии изыскивать сырье, с помощью которого создаются недорогие материалы, применяемые при возведении зданий. Одним из таких материалов является опилкобетон – композит на основе древесной стружки. Построить дом из опилкобетона можно самостоятельно, обладая минимальными строительными навыками.

Строим дом из опилкобетона

Прежде чем остановить выбор на опилкобетоне, как материале для возведения здания, необходимо разобраться, какими свойствами он обладает. Опилкобетон относится к дешевым строительным материалам. Обладает повышенными теплоизоляционными и звукопоглощающими характеристиками. Но его недостатки требуют глубокого осмысления при выборе композита в качестве материала для возведения дома из опилкобетона своими руками.

Особые составляющие продукта и его характеристики наделяют его массой достоинств в глазах потребителей

К основным недостаткам относятся:

1. Низкая влагостойкость материала, требующего дополнительной обработки.
2. Непрезентабельный внешний вид, требующий декорирования.
3. Небольшой срок службы, вызванный пониженной прочностью.

Учитывая недостатки, применение опилкобетона ограничивается возведением построек небольшой этажности. Основное применение – дачные домики, вспомогательные строения, не требующие высокой прочности несущих стен. При плотности 300–700 кг/м³ применяется в качестве утеплителя. При увеличении плотности до 700–1200 кг/м³ используется при возведении несущих стен с последующей влагозащитной обработкой.

Варианты возведения построек

Материал на основе стружки является довольно пластичным.

В связи с этим построить дом из опилкобетона своими руками можно следующими способами:

• сформировать из готового раствора блоки, в дальнейшем работая с ними, как с любыми бетонными блоками;
• проводить строительные мероприятия методом опалубочной заливки состава.

Каждый из методов возведения зданий актуален. Если необходимо возвести строение быстро, то лучше воспользоваться опалубочным методом, поскольку изготовленные самостоятельно блоки будут набирать прочность не менее четырех месяцев. Можно воспользоваться готовыми блоками, но нужно быть уверенным в порядочности производителя, использовании при производстве экологически чистого сырья. Заливной способ обеспечивает быстрое возведение стен, но отличается трудоемкостью обустройства гладкой опалубки.

Данные изделия для строительства зданий легко можно изготовить своими руками, а прочность будет высокой

Использование готовых блоков упрощает процесс кладки, не требует больших трудозатрат по производству и перестановке опалубки. К тому же достигшие эксплуатационной прочности блоки менее подвержены усадке, чем монолитная конструкция.

Технология постройки блочного дома

Возведение зданий из материала на основе опилок начинается с изготовления блоков.

Технологический процесс предусматривает применение следующих компонентов:

• опилок;
• песка;
• цемента;
• извести;
• воды.

Для увеличения прочностных и теплопроводных характеристик раствор насыщается глиной (по желанию). Содержание песка определяет плотность. При увеличении количества песка плотность возрастает.

Подготовив необходимые ингредиенты, приступайте к изготовлению:

• Смешайте компоненты до однородного состояния. Составляющие добавляйте постепенно. Это обеспечит равномерное распределение ингредиентов. Смешивание раствора лучше проводить бетономешалкой, поскольку добиться ручным перемешиванием равномерности состава при различной структуре компонентов сложно.

Строить дома из опилкобетона можно по двум технологиям – из блоков либо из монолитного материала

• Разложите на формовочной поверхности заранее подготовленные формы нужного размера. Наиболее распространены при самостоятельном изготовлении блоков деревянные формы в связи с доступностью сырья. Промышленной технологией предусматривается использование пластиковых многоразовых форм.
• Оббейте формы гладким, не имеющим высокой шероховатости, материалом (полиэтиленовой пленкой, линолеумом). Это поможет по окончании процесса извлечь блоки без затруднений.
• Залейте готовый раствор. Заливку производите не спеша, с легким потряхиванием для равномерного заполнения объема без образования пустот.
• После схватывания раствора уложите продукцию под навес, оставьте до полного высыхания на открытом воздухе. Процесс достижения необходимой прочности длительный, занимает 3-4 месяца – определяется погодными условиями региона. Постепенное испарение влаги позволяет избежать образования внутренних дефектов.

Пока блоки, отлеживаясь, набирают прочность, займитесь обустройством фундамента для запланированного здания.

Фундамент

Для строений малой массы, включающих сооружения из опилкобетонных блоков, подойдет несколько видов фундамента.

Благодаря небольшой массе этого продукта, разрешается установка мелкозаглубленного фундамента

В зависимости от желаний, финансовых возможностей застройщика можно обустроить следующие виды фундамента:

• мелкозаглубленный ленточный или плитный фундамент. Не требует применения тяжелой строительной техники. Земляные работы проводятся ограниченно, что существенно сказывается на стоимости основания;
• столбчатый фундамент. Опоры изготавливаются из бетона, кирпича или асбестоцемента. Установка опор производится согласно разработанному проекту в наиболее нагруженных точках. Популярность столбчатого фундамента для легких построек объясняется быстротой возведения, улучшенными прочностными характеристиками. К недостаткам фундамента относится малый срок эксплуатации;
• свайный фундамент. Стальные опоры с винтообразным наконечником легко завинчиваются на необходимую глубину, связываются ростверком, отвечающим за равномерное распределение нагрузок по контуру. Работы по обустройству не требуют повышенных трудозатрат, что привлекает многих застройщиков.

Независимо от вида выбранного фундамента, помните о необходимости качественной гидроизоляции. При возможности обустройте на фундаменте цоколь высотой не менее 50 см. Это поможет предохранить строение от избыточной влаги.

Раствор для кладки

Кладку блоков на основе древесных опилок производят с помощью:

• специального клея для пористых материалов. С помощью клея создаются небольшие швы, снижающие потери тепла. Но клеящий состав не дает возможность устранить геометрические погрешности блоков;

Чаще всего в качестве кладочного раствора применяют особый вид клея либо цементный раствор

• песчано-цементного раствора. Обработав перед изготовлением блоков опилки специальными влагоотталкивающими составами и уменьшив насыщение водой кладочного раствора, можно воспользоваться для работ цементным раствором. С его помощью удастся легко справиться с неровностями, добиться высоких прочностных характеристик строения.

Применяя клей или цементный раствор, следует учесть, что величина кладочного шва не должна превышать 8 мм. В противном случае потери тепла через мостики холода будут затруднять поддержание комфортного температурного режима помещения.

Кладка блоков

Технология возведения стен из опилкоблоков аналогична технологии укладки любой блочной продукции. К нюансам можно отнести приготовление цементного раствора с пониженной концентрацией воды. Объясняется это высокой гигроскопичностью материала.

Работы по укладке производятся следующим образом:

• Блоки начинаем укладывать с наиболее высокого угла фундамента. Для связки используем цементно-песчаный раствор, позволяющий легко сгладить отклонения геометрических размеров.
• Выкладываем остальные углы, проверяя строительным уровнем горизонтальность.
• Натягиваем шнур или устанавливаем маячки, служащие ориентиром для дальнейшей укладки элементов. При необходимости проводим подгонку размеров. Контролируем отклонения по горизонтали и вертикали каждого ряда.

Технология монтажа стен опилкобетоном абсолютна, идентична технологиям установки из аналогичных материалов

• Через каждые 3-4 ряда усиливаем кладку, используя для армирования металлическую или пластиковую сетку. В качестве связующего раствора желательно использовать клей, позволяющий уменьшить величину шва, а, следовательно, снизить утечки тепла.
• Оформляем оконные и дверные проемы деревянным брусом или швеллером. Перемычки должны перекрывать проем на 40–50 см с каждой стороны.
• Уложив последний ряд, крепим мауэрлат для дальнейшего монтажа кровли.

Если планируется возведение второго этажа, желательно произвести дополнительное усиление углов строения. Добиться этого можно путем формирования угловых бетонных опор, армированных металлическими прутками. В более простом варианте проводится армирование проволокой, связанной в единый угловой каркас по всей высоте здания.

Отделка дома из опилкобетона

Отделочные работы здания из опилкоблоков следует начинать с надежной гидроизоляции открытых поверхностей. Работы проводятся при условии полного высыхания материала, чтобы избежать деформационных усадок. После проведения гидроизоляции приступают к декорированию внутренних и наружных поверхностей. Для внешней отделки наиболее приемлемо оштукатуривание или облицовка в один кирпич. При нанесении штукатурки используется металлическая сетка, обеспечивающая надежное сцепление штукатурки с обрабатываемой поверхностью.

Особая структура изделия нуждается как во внешней, так и во внутренней отделке

Внутренняя отделка проводится любыми декоративными материалами:

• штукатурной смесью;
• красками;
• обоями;
• деревянной вагонкой.

Заливной дом из опилкобетона – нюансы возведения

На стадии принятия решения о возведении зданий из опилкобетона, часто возникают сомнения в связи с длительным сроком достижения прочности блочных элементов. Как правило, продолжительность набора прочности материала занимает 3-4 месяца, что не всегда устраивает хозяев. Если сроки строительства необходимо минимизировать, существует способ возведения здания из опилкобетона путем заполнения опалубки материалом.

Опалубка после схватывания смеси сдвигается, производится заливка следующего уровня. Таким образом, получается монолитная стена, которая проходит процесс сушки и набора прочности единым массивом.

Фундамент

Фундамент под монолитный дом из опилкобетона не требует высоких показателей прочности. Строение из материала, содержащего значительный объем легких древесных опилок, отличается малой массой. Единственным требованием, определяющим долговечность сооружения, является правильный выбор типа основания.

Наилучшим выбором при возведении таких домов — это ленточный фундамент

Определению вида фундамента предшествуют геодезические мероприятия, включающие:

• бурение шурфов на глубину промерзания почвы;
• анализ состава грунта;
• определение уровня грунтовых вод.

Зная глубину расположения водоносных слоев и состав почвы, можно определиться с типом фундамента, обеспечивающего целостность и надежность здания.

Установка опалубки

Возведение монолитных стен из опилкобетона – работа не сложная, но требующая педантичного подхода к установке и перемещению опалубки.

Для изготовления опалубки понадобятся:

• деревянный брус 40х40 мм для создания каркаса;
• доски, толщиной 25 мм или листы фанеры;
• полиэтиленовая пленка для обивки щитов изнутри;
• саморезы.

Величина опалубочных щитов произвольна. Не стремитесь максимально увеличить размер, поскольку при переустановке крупногабаритных щитов понадобится помощь. Оптимальная ширина составляет 30–60 см.

Обейте щиты с внутренней стороны толстой полиэтиленовой пленкой или клеенкой. Этот прием значительно облегчит процесс снятия опалубки и перемещения ее на следующий уровень заливки. Крепление щитов к каркасу производится с помощью отвинчивающихся при переустановке саморезов.

Заливка раствора

После установки опалубки можно приступать непосредственно к заливке опилкобетона.

Технология заливки довольно проста, под силу даже начинающему строителю:

1. Заполняем готовым раствором пространство между щитами.
2. Утрамбовываем во избежание образования пустот.
3. Выравниваем верхний уровень.
4. После схватывания раствора переставляем опалубку.
5. Повторяем процесс до достижения требуемой высоты.

После полного высыхания можно приступать к монтажу крыши и отделочным работам.

Заключение

Изучив информацию, можно сделать вывод, что построить дом из опилкобетона своими руками несложно. Главное, иметь желание создать для себя и своих близких уютное жилье, наполненное душевным теплом.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Дом из опилок — плюсы и минусы

Сегодня рынок утеплительных материалов наполнен большим количеством самых разнообразных материалов, начиная от минеральной ваты и заканчивая экструдированным пенополистиролом. Однако, даже дорогостоящие материалы не гарантируют полного сохранения тепла. Большая часть специалистов в этой области начали возвращаться к давно известным, но утратившим популярность способам теплоизоляции строений. В этой статье мы расскажем о том, как осуществляется утепление опилками.

Виды опилок

Опилки – это мелкие частицы переработанной древесины, которые получены вследствие пиления. По внешнему виду они похожи на мелкую труху.

Опилки можно приобрести разных фракций от 5 мм до 3 см. Длина зависит от технологического процесса деревообрабатывающего предприятия, а именно от того, какой вид инструментов используется в каждом конкретном случае.

Данный материал является экологически чистым. Помимо низкой стоимости, опилки имеют и много других достоинств., к примеру, прекрасные термоизоляционные и звукопоглощающие качества, а также небольшая удельная масса материала. Главным образом, опилки создают из твердых сортов лесоматериалов, таких как ель, сосна или ясень.

Утепление потолка опилками

Утеплять потолок нужно в частном доме из любого материала, как из кирпича, так и из пеноблоков. Потому что именно через потолок происходят существенные потери тепла. Средние теплопотери через потолок составляют 20%. С экономической точки зрения самым выгодным является утепление потолка при помощи опилок.

Отметим, что укладка продуктов древесной переработки трудоемкое занятие. Перед тем, как начать монтаж необходимо осуществить много подготовительных работ. Прежде всего, такие работы направлены на защиту от возгорания, потому что древесина в любом виде крайне огнеопасна. Она легко воспламеняется и отличается продолжительным временем горения.

Какие материалы и инструменты могут понадобиться:

• древесные опилки мелкой и крупной фракции
• песок, глина или шлак
• известь и медный купорос (можно взять борную кислоту)
• подложка. Для этой цели можно использовать гофрокартон или любые другие дышащие материалы, имеющие хорошую паропропускаемость
• герметик и монтажная пена
• антипирен и антисептик для древесины. Эти составы необходимы, если потолочные доски не покрыты защитным материалом от плесени и грибка, огня
• строительный степлер и скобы к нему.

Работу нужно начать с защиты потолочных балок и досок от вероятных неблагоприятных факторов. Чаще всего, качественные здания построены уже из обработанных лесоматериалов. Однако, если эту процедуру пропустили по каким-то причинам, то нужно обязательно провести ее сейчас.

Деревянные элементы нужно защищать комплексно, и соблюдать такую последовательность:

• первым наносят антисептик, который предотвращает гниль и защищает от насекомых
• далее идут огнебиозащитные средства, которые повышают устойчивость к огню и высоким температурам
• третьим используют гидрофобизаторы, предотвращающие попадание влаги на структуру древесины. Кроме этого, такие средства защищают древесину от вымывания ранее нанесенных растворов. 

Для достижения более высокой эффективности стоит приобретать все препараты одного производителя.

После проведения защитных работ нужно заделать все швы и стыки при помощи пены и герметика. Помимо щелей в потолочном перекрытии нужно заделать и любые другие отверстия, которые могут присутствовать в конструкции кровли. Это нужно для того, чтобы утеплительный материал не вступал в контакт с осадками или сильным ветром, который может поднять теплоизоляционный слой. Не забывайте о подрезке выступающих частей пены на одном уровне с потолочными балками, в противном случае в этих местах будут пустоты, через которые будет улетучиваться тепло.

Далее можно стелить подложку, которая нужна для предотвращения осыпания мелкой трухи от опилок с потолка. Эта труха может стать источником дополнительной пыли в доме. Подложка должна обладать паропропускаемыми качествами. Если таких качеств нет, то теплый воздух и пар, поднимаясь вверх, будут оставаться между досками и материалам, и станут причиной дополнительного конденсата. Вследствие этого возможно образование плесени из-за чрезмерной влажности. В качестве подложки можно использовать любой картон, к примеру, от старых коробок, упаковочный. Главное он должен быть абсолютно сухим.

Потолочные доски очистите от грязи и пыли и укладывайте на них в несколько слоев картонные листы. Кладите подложку внахлест на 15-30 см, чтобы в швы не попали опилки. Теперь понадобится степлер, при помощи которого нужно скрепить все стыки материала.

Опилки нужно покупать сухие, без посторонних запахов. Заблаговременно их стоит обработать составами антипиренов и антисептиков. После высыхания массы можно добавить в нее 10% известки (пушонки) и небольшое количество медного купороса (или буры). Все это нужно хорошо перемешать.

Возможно несколько основных методов монтажа теплоизоляции из опилок. Их можно засыпать сухими или смешать с цементом и разбавить водой. Опилки могут засыпаться как в чистом сухом виде, так и перемешанные с цементом и разведенные водой.

При сухом методе опилки насыпают в два слоя:

• крупная фракция или стружка. Этот слой должен иметь толщину 10-15 см. его необходимо хорошо утрамбовать
• наиболее мелкая фракция. Второй слой должен иметь толщину такую же, как и первый. И его тоже нужно хорошо утрамбовать.

Кроме этого, сверху на опилки можно уложить шлак, песок или глину. Эти материалы спасут ваши опилки от появления грызунов и развития плесени.

Для того, чтобы утеплить потолок влажным методом нужно купить опилки, которые как минимум год назад были сделаны. Такие опилки будут немного влажными. Однако проверьте, чтобы в них не было плесени.

Соотношение стружки, воды и цемента: 20:3:2. Смесь нужно делать небольшими объемами, потому что она быстро сохнет. Полученный раствор нужно высыпать между балками перекрытия на подложку или слой песка и утрамбовать. Толщина слоя должна составлять 5-10 см. Раствор полностью затвердевает и по нему можно передвигаться.

Утепление пола опилками

Опилки, как утеплитель, отлично подходят для утепления пола. Как и в случае с потолком, опилки для утепления пола необходимо предварительно обработать от грызунов, насекомых и микроорганизмов. Для этого лучше использовать специальные готовые растворы.

Отличие утепления пола от теплоизоляции потолка заключается в том, что досыпать изолятор, дающий усадку в половой конструкции очень сложно. Поэтому нужно заблаговременно выбрать метод, при котором масса не будет со временем усыхать. Практически, это значит, что занимаясь теплоизоляцией пола, стоит использовать не сухие опилки, а перемешанные с разными компонентами и в дальнейшем затвердевающие.

Для приготовления этой смеси нужно к опилкам добавить гипс или цемент. Соблюдайте такие пропорции: 85% опилок, 5 % гипса и 10 % известь-пушонки или известкового теста, которого нужно взять в два раза больше чем сухой извести. Не забывайте, что гипс твердеет очень быстро, быстрее цемента.

Высушивать опилки перед замешивание нет смысла. Напротив, если опилки сухие, стоит долить немного воды. Степень готовности смеси проверяется в руках — если комок не рассыпается и не растекается, значит состав готов.

Если утепление проводится в здании, которое уже эксплуатировалось, то имеющееся напольное покрытие придется демонтировать, перекрытия заново обработать антисептиком с влагостойкой мастики, а потом монтировать подложку из пароизоляционного материала или пленки.

На подложку кладется созданная смесь опилок и хорошо утрамбовывается. Толщина слоя должна составлять примерно 10 см. После утрамбовывания массу нужно оставить для застывания, примерно за 2-3 недели.

При использовании сухих опилок нужно создать фальшпол. Все деревянные части обязательно нужно покрыть защитными средствами. Далее на основание монтируют черновой пол из досок, на которые стелется гидроизоляция. Сверху гидробарьера насыпаются опилки. Слой должен составлять от 10 см и более. Отметим, что утепление опилками не подходит, если вы собираетесь делать стяжку. Опилки отличаются низкой прочностью и дают серьезную усадку. Перед монтажом финишного покрытия, нужно оставить пол 2-4 дня. За эти несколько дней произойдет усадка опилок на 2-3 см и нужно будет подсыпать дополнительное количество.

Обязательно учтите, что если опилкам не сделать хорошей гидроизоляции и вентиляции (зазора между чистовым полом и слоем утеплительного материала), то они могут потерять свои теплозащитные качества.

Утепление стен опилками

Самым сложным делом можно назвать утепление стен, потому что для этого потребуется создать каркас. Каркас нужно заполнять опилками и утрамбовывать вручную. Для укладки в каркасную стену подойдут крупнофракционные опилки. При сухом варианте закладки, стоит позаботиться о тщательном просушивании опилок, чтоб в них не осталось влаги.

При влажном методе смесь готовят из древесной стружки, извести, гипса или цемента, с обязательным добавлением антисептиков. Тщательно перемешанную массу увлажняют, засыпают в подготовленный каркас и плотно трамбуют, чтобы материал не проседал. Гипс, как и цемент, через время вытягивает всю имеющуюся влагу, и делает массу монолитной.

Между стеной и утеплительным материалом нужно обязательно уложить гидроизоляционный материал, имеющий паропроницаемые качества. Именно от качества трамбовки и плотности закладки зависит эффективность изоляции и уровень усадки. Если трамбовать не плотно, появятся пустоты, и начнется потеря тепла.

Смесь кладут слоями высотой по 20-30 см и трамбуют. После этого насыпают второй такой же слой. И так повторяют действия на всей высоте. Толщина утеплителя зависит от климатических условий. К примеру, в доме сезонного проживания хватит толщины в 15 см, а вот в капитальном строении нужна толщина 25-30 см. Каркас создается из деревянных досок сечением 100х50 мм.

Твердеет масса примерно через 1-2 недели, а окончательно схватывается где-то через месяц. Все это время стоит контролировать, чтобы влажность воздуха не превышала 60-70 %, а температура не поднималась выше 20-25 градусов. Кроме этого, нужно регулярно проветривать помещение. После этого можно приступать к отделочным работам.

Дома, утепленные опилками, являются отличным вариантом. Они сочетают в себе высокие показатели сохранения тепла с не высокими затратами на выполнение работ.

Дом из опилок

Кроме утепления опилки используются для полноценного строительства зданий. Однако строения из опилкобетона сегодня встречаются редко. Тем не менее, специалисты уверяют, что опилкобетон является очень перспективным материалом, который позволяет построить экономичное жилье с достойными эксплуатационными показателями.

Технология изготовления такого материал предполагает добавление связующих компонентов, к примеру, глину, известь, жидкое стекло. Эти добавки сокращают усадочные явления и делают дешевле себестоимость модулей. При помощи регулирования пропорций отдельных составляющих, по отношению к общему весу, можно изменять плотность, пористость и прочность конечного продукта.

Практика показывает, что оптимальная защита достигает после облицовки, однако, например, баня из опилок, может использоваться и без отделки.

К достоинствам опилкобетона можно отнести:

• теплопроводность 0.20-0.30 Вт/м°С. Стена, толщиной 40.00 см, аналогична по теплоте кирпичной стене в 90 см
• прочность 20.0-50.0 кг/см². Такой материал отлично противостоит деформациям и ударным нагрузкам, поэтому его можно применять для строительства в зонах с вероятной сейсмической активностью
• легкая обработка. Модули можно фрезеровать, гвоздить, сверлить, обрабатывать ножовкой и пилой. Следовательно, расход материала снижается, почти нет отходов 
• усадка 0.50 – 1.00 %мм/м
• морозостойкость – 25 циклов
• плотность 300-1200 кг/м³. 

Из недостатков отметим:

• влагопоглощение. С этим недостатком можно бороться при помощи обработки блоков специальными составами
• невозможность строительства многоэтажных зданий
• не очень привлекательный внешний вид без отделки. 

Расчет материала

Рассмотрим пример, чтобы выяснить, среднее число блоков, необходимых для строительства здания. К примеру, вам нужно построить дом размерами 15х10 м, при высоте стен 3.00 м. Периметр здания будет составлять сумма длин всех сторон = 15+15+10+10 = 50 м. Площадь здания – это периметр, умноженный на высоту = 50*3 = 150 м². Стоит учесть и толщину кладки, и число блоков в 1 м2:

• 19 см — 12.5 шт
• 39 см — 25 шт
• 60 см — 37.5 шт.

Если вы планируете строить дом со стенами толщиной 39 см, необходимый вам объем блоков будет составлять — 150*0.39 = 58.5 м³. А количество штук блоков = 150*25 = 3750 штук.

В этом расчете не учтена площадь проемов. Однако, это не критично, потому что автоматически учитывается коэффициент запаса опилкобетона.

Как построить дом из опилкобетона своими руками

Опилкобетон – это материал, который хорошо подходит для малоэтажного строительства, ведь он сочетает в себе невысокую стоимость, довольно высокую прочность и хорошие теплоизоляционные свойства. Далее мы расскажем о свойствах и приготовлении этого материала, а также тех действиях, которые необходимо предпринять, чтобы построить дом из опилкобетона своими руками.

Что такое опилкобетон

Опилкобетоном называют застывшую смесь древесных опилок и цементного молока в различных пропорциях. Увеличивая долю опилок поднимают теплоизоляционные свойства этого стройматериала, а увеличивая долю цемента, делают его более прочным. Увеличивая размер опилок и используя стружку, повышают прочность материала на скручивание и излом. Удельный вес застывшего опилкобетона 600–1800 кг/м³, это в 2–3 раза ниже, чем у кирпича или бетона, поэтому стены меньше нагружают фундамент. Несмотря на большое содержание древесины, этот материал очень тяжело разгорается и без постоянной огневой поддержки быстро тухнет, поэтому дома из него по степени пожароопасности сопоставимы с бетонными и каменными строениями.

Опилкобетон подходит для строительства домов высотой до трех этажей с деревянными и до двух этажей с одним бетонным перекрытием. Кроме того, этот материал обладает высокой паропроницаемостью, благодаря чему в доме всегда постоянная влажность. Ведь ее избыток проходит сквозь стены и уходит в атмосферу, не причиняя вреда материалу стен. По теплопроводности он сопоставим с керамзитобетоном, благодаря чему стены не требуют дальнейшего утепления при той же толщине, что принято делать из бетона или кирпича в вашем регионе.

Технологии строительства домов

Существуют две основные технологии, по которым можно построить дом из опилкобетона:

• монолитная заливка;
• укладка заранее приготовленных блоков.

Стены, которые строят по технологии монолитной заливки, более прочные и лишены мостов холода, благодаря чему в таком доме теплей зимой. Кроме того, при строительстве таких стен не приходится изготавливать высокопрочные матрицы для заливки готовых блоков. Однако есть у этой технологии и минусы, главный из которых необходимость быстро замешать и залить огромное количество опилкобетона. Это приходится делать самостоятельно, используя бетономешалку, ведь бетонные заводы не изготавливают такой материал. Еще один недостаток в том, что необходимо создавать опалубку на весь этаж, а это не только увеличивает затраты на покупку древесины, но и усложняет заливку, ведь в таких условиях сложно качественно уплотнить материал.

Строительство из заранее приготовленных блоков тоже имеет свои преимущества:

• блоки можно без спешки готовить несколько лет, храня их в сухом проветриваемом помещении;
• при укладке стен нет необходимости делать все очень быстро, работая с надрывом;
• благодаря небольшому весу, даже один человек легко справится с укладкой блоков.

Основной минус строительства по этой технологии – очень высокие требования к формам для отливки блоков. Ведь оптимальная толщина клея между ними составляет 5 мм, для этого разница размеров любой из сторон каждого блока по сравнению с эталоном не должна превышать 2 мм. Кроме того, очень важно придать блоку строго прямоугольную форму, ведь если толщина клея превысит 7 мм, то образуются мосты холода, потому что теплопередача клеевого раствора в несколько раз выше, чем у опилкобетона.

Тем не менее, строительство фундамента для дома из опилкобетона, монтаж крыши, а также установка окон и дверей для каждой из технологий выполняются одинаково. Кроме того, состав опилкобетона также одинаков, а его пропорции зависят от требований к прочности и теплоизоляционным свойствам.

Подготовка к строительству

Перед началом строительства необходимо составить проект, причем для его разработки желательно привлечь квалифицированного и опытного инженера, а также хорошего геодезиста. Ведь правильно выбрать фундамент можно лишь учтя все характеристики почвы, а без геодезиста сделать это будет сложно. Кроме того, правильно выбрать и рассчитать фундамент с учетом характеристик почвы, подвижности грунта и других факторов, может лишь квалифицированный инженер-проектировщик или опытный инженер практик, занимающийся проектированием и строительством домов. После подготовки проекта составляют смету всех материалов и необходимых работ, это позволит избежать путаницы и серьезного увеличения затрат, вызванного неправильной логистикой доставки стройматериалов и другими аналогичными факторами.

Заливка фундамента

В большинстве регионов России для таких домов подходят ленточные и винтовые фундаменты различных размеров. При этом важно, чтобы опора фундамента была ниже глубины промерзания грунта, иначе велика вероятность, что его и стены повредит морозным пучением. Поэтому комбинация из винтового и ленточного фундаментов, то есть заливка мощного ростверка поверх винтовых свай является оптимальным решением для многих мест, однако на некоторых участках вместо ростверка приходится заливать монолитную плиту. После заливки, а в некоторых случаях перед заливкой, фундамент и цоколь утепляют согласно проекту. Это желательно сделать даже в том случае, если в доме планируется утепленный или теплый пол, ведь снижение теплопотерь через фундамент улучшит температурный режим дома и снизит затраты на отопление. После заливки фундамента необходимо выждать 15–20 дней, после чего приступать к строительству коробки.

Строительство стен

Пропорции компонентов опилкобетона одинаковы для обоих способов строительства стен и зависят от высотности дома и ожидаемого уровня теплопроводности. Для обеспечения необходимой прочности толщина стен должна составлять 20–40 см. Если такой толщины недостаточно в плане теплопотерь, то лучшим выходом будет не увеличивать толщину, а строить две стены с воздушным промежутком между ними. 5 см воздуха между двумя опилкобетонными стенами по влиянию на теплопотери сопоставимы с третьей стеной толщиной 20–25 см. То есть построив две стены толщиной 20 см с промежутком между ними в 5 см, вы обеспечите уровень теплоизоляции, достаточный для любого российского региона. Такие стены необходимо соединять друг с другом перемычками из опилкобетона, это увеличит их прочность и несущую способность.

Если вы решили строить стену из блоков, то их можно делать с пустотами внутри. При этом размер блоков, а также размер и положение пустот должны обеспечивать достаточную прочность стены даже при укладке в один ряд. Кроме того, ширина пустоты не должна быть больше 1/3 ширины блока, иначе это снизит его несущую способность. При этом желательно делать блоки шириной 30 см, это немного увеличит расход материала, зато обеспечит достаточную прочность стен, благодаря чему дом сможет выдержать даже не слишком сильное землетрясение.

При составлении раствора для строительства стен или изготовления блоков мы рекомендуем добавлять в него небольшое количество извести (10–50 % от массы цемента). Минимальное количество извести защищает опилки от гниения при увеличении влажности внутри стены, а также предотвращает появление грызунов и различных болезней. Увеличение количества извести повышает прочность застывшего опилкобетона. Еще один способ повысить прочность стены заключается в добавлении ПВА (5–20 % от массы цемента). Минусом такого решения будет снижение паропроницаемости стены и ухудшение микроклимата внутри комнат. Мы также рекомендуем использовать суперпластификаторы, которые продают в большинстве строительных магазинов. Ведь увеличение воды в растворе не только делает его более пластичным, но и снижает прочность. Добавка суперпластификаторов позволяет увеличить подвижность опилкобетона без снижения прочности.

 

Для монолитной заливки необходимо создать опалубку и уложить в нее арматуру, которая свяжет опилкобетон по всему периметру дома и увеличит его прочность. Сразу же после заливки бетон необходимо уплотнять вибратором, чтобы исключить появление воздушных пузырей, снижающих прочность стены. При работе с готовыми блоками необходимо с промежутком в 4–5 рядов укладывать армирующий пояс, предотвращающий выдавливание стен. Если вы готовите блоки, то после заливки опилкобетона в форму, будущий блок нужно уплотнить с помощью вибростола. Время сушки блока до укладки стены и время выстаивания опилкобетона до установки перекрытия 20 дней.

Монтаж перекрытий

Бетонные перекрытия монтируют в зависимости от их типа. Пустотные укладывают на тонкий слой раствора используя подъемный кран, монолитные заливают прямо по стене. Для деревянных перекрытий делают специальные отверстия, размер которых на 10–20 мм больше размера лаг. Затем доски, брус или бревна лаг вставляют сначала с одной стороны так, чтобы они вышли снаружи, затем осторожно вводят в отверстие на другой стороне дома или комнаты. После этого лаги выставляют по уровню, а пространство между ними и стеной заполняют монтажным клеем или опилкоцементным раствором.

Монтаж кровли

После строительства коробки и монтажа перекрытий необходимо залить армирующий пояс из железобетона, который свяжет стены и обеспечит условия для установки мауэрлата, то есть доски, к которой затем вы прикрепите стропильную систему (несущий каркас). Через 20 дней после заливки пояса доски мауэрлата укладывают так, чтобы верхняя и нижняя перехлестывались друг с другом образуя неразрывный деревянный периметр, затем просверливают отверстия под анкерные болты. Глубина отверстий без учета высоты мауэрлата должна быть такой, чтобы проходить сквозь пояс и 1–2 ряда блоков, то есть 40–60 см. Затем, уложив гидроизоляцию, мауэрлат крепят к опилкобетону и армирующему поясу анкерными болтами, после чего на нем строят стропильную систему. Конструкция кровли может быть с любым числом скатов, а также любой формы, главное условие, чтобы свесы крыши выступали относительно стен на 40–60 см, это необходимо для защиты опилкобетона от стекающей воды. Кроме того, свесы кровли обязательно должны быть оснащены желобами водостоков.

Отделка и коммуникации

Отделку начинают с установки окон и дверей, которые ставят так же, как в кирпичных или каменных домах. Для внутренней отделки можно использовать любые материалы, однако предпочтение стоит отдавать тем, которые хорошо пропускают водяной пар, это позволит максимально реализовать одно из главных преимуществ опилкобетона – высокую паропроницаемость. Поэтому хорошо подходят:

• штукатурка, в том числе цементно-опилочным раствором;
• гипсокартон;
• фанера;
• вагонная доска;
• ОСБ-плиты.

Для внешней отделки необходимо использовать исключительно те материалы, которые по паропроницаемости не уступают опилкобетону. Ведь использование материалов с меньшей паропроницаемостью приведет к накоплению влажности внутри стены, а это негативно повлияет на прочность цементного вяжущего и сильно ослабит стены. Можно использовать металлический или пластиковый сайдинг, но только в комбинации с вентилирующим фасадом. Если же отделать дом снаружи профилированной доской, то его внешний вид будет таким же, как у домов из клееного и профилированного бруса.

Электропроводку и водопровод можно монтировать как поверх отделки или между стеной и отделкой, так и укладывать в штробы, пробитые в стене. Последний способ подходит лишь для труб, диаметр которых не превышает 20 мм, поэтому чаще коммуникации прокладывают другими способами. Трубы канализации можно проводить сквозь стены, желательно под прямым углом, это снижает ослабляющий эффект от пробивки отверстия.

Используем опилки как утеплитель пола, стен и потолка + Видео

Когда-то не было минеральной ваты, пенопласта и прочих новомодных материалов для утепления, но наши деды и прадеды жили в теплых домах. Опилки как утеплитель тогда были самым ходовым способом сберечь тепло в доме, а на сегодняшний день это еще и весьма экономный вариант.

Экономный вариант – опилки как утеплитель

Стоимость современных утеплителей заставляет задуматься о более экономном варианте. Вот тогда-то и приходит мысль о том, как правильно использовать банальные опилки, как утеплитель. Проживая в дачном поселке, вы сможете достать их на любой пилораме, причем там это добро вам отдадут едва ли не бесплатно.

Опилки в чистом виде, как они есть, в строительстве применяют достаточно редко – все же они нуждаются в предварительной обработке, которая защитит их от гнили, возгорания и грызунов. Для этого отходы деревообрабатывающей промышленности смешивают с цементом, глиной или известью. Такие утеплители подойдут для крыши и для стен, с их помощью вы сможете сделать утепление пола.

Утеплитель из опилок своими руками – опилкобетон и арболит

В домашних условиях вы можете своими руками приготовить опилкобетон и арболит. Опилкобетон – это смесь опилок, цемента, песка, извести и воды. Из этой смеси можно сделать огнестойкие блоки, которые ничуть не хуже шлакоблоков. Однако такой утеплитель нуждается в защите от влаги. Если такими блоками утеплять пол, то рекомендуется поверх него постелить слой рубероида, а уже затем стелить напольные покрытия. Часто блоки из опилкобетона используют для строительства подсобных помещений, сараев.

Для его изготовления вам понадобится (из расчета на метр кубический) 1200 кг цемента, 1500 кг песка, 600 кг извести и 220-250 кг опилок. Количество воды для замеса опилкобетона необходимо разное, в зависимости от влажности материалов, оно колеблется от 250 до 350 литров. Производим замес и тщательно перемешанную массу раскладываем в подготовленные формы. Как следует утрамбовываем массу и интенсивно постукиваем несколько минут по поверхности формы, чтобы от вибрации в опилкобетоне заполнились все пустоты, и он хорошо просел.

Использовать сразу после изготовления полученные блоки не следует – свои необходимые качества (морозостойкость, прочность) опилкобетон приобретет через несколько месяцев, поэтому если вы задумали строительство осенью, готовьте блоки весной.

Свежий опилкобетон следует летом сбрызгивать водой, а во время сильных дождей укрывать толем. Стены из блоков оштукатуривать следует через 4-6 месяцев после укладки. Важно увлажнить стены перед оштукатуриванием. Еще в прошлом веке на государственном уровне был разработан и одобрен к применению арболит – смесь цемента, древесной щепы и химических добавок. Он гораздо легче опилкобетона, на промышленном уровне применяется в виде готовых плит не только в качестве утеплителя, но и в качестве звукоизоляционного материала.

Сделать подобный утеплитель из опилок своими руками может каждый, зато обойдется весь процесс гораздо дешевле, чем утепление пенопластом. Для этого сначала подготовьте материал: обработайте опилки антисептическим раствором, хорошенько просушите и размещайте с гашеной известью. Именно известь защитит утеплитель от грызунов. Извести нужно не много – около 10 % от массы опилок. Для удобства перемешивания материалы следует высыпать в большую емкость. Уже эту смесь можно применять  для утепления, засыпая в полости слоем в 20-30 см.

Однако не лишним будет устранить сыпучесть такого утеплителя, чтобы предотвратить его осадку в будущем. Если вы решили действовать именно таким образом, сушить опилки не нужно, они наоборот должны быть слегка влажными. К полученной смеси из опилок и извести следует добавить еще и гипс, не более 5 % по соотношению к опилкам. Эту массу следует готовить небольшими порциями, поскольку гипс схватывается очень быстро, и материал способен затвердеть еще до того, как вы подготовите место для укладки утеплителя. Если нет гипса, его может заменить цемент в таких же пропорциях. Гипс и цемент вытянут из опилок лишнюю влагу.

Технология утепления дома опилками

Чаще всего утепляют дома опилками дачники, ввиду экономности материала и простоты процесса. Выбрав участки для утепления, готовим смесь из опилок, извести и гипса (цемента). Для простоты измерений используйте одно и то же ведро, тогда у вас получится на 10 ведер опилок 1 ведро извести и  половина ведра цемента. Если вы хотите сделать раствор крепче, цемента можно добавить больше, но учтите, что чем больше цемента, тем ниже будут теплоизоляционные свойства нашего утеплителя. В качестве антисептика можно использовать борную кислоту, которую следует разбавить в 5-10 литрах воды (в зависимости от влажности материалов) и полить из лейки приготовленную смесь.

Чтобы проверить, готова ли смесь, возьмите немного в руку и сожмите – если полученный комок не рассыпается, наш утеплитель готов. Полученный материал засыпаем в участки, требующие утепления. Старательно утрамбовываем лопатой смесь и оставляем ее застывать. Через одну-две недели проверьте, не образовалось ли пустот в нашем утеплителе, если таковые обнаружились, ликвидируйте их новой порцией смеси.

Утепление крыши глиной с опилками – пошаговая инструкция

Самый дешевый и практичный способ утеплить потолок – это приготовить утеплитель из глины и опилок. Такой материал огнеустойчив, доступен, достаточно легкий и прост в изготовлении. Незамысловатое утепление крыши глиной с опилками сможет у себя на даче повторить каждый.

Как утеплить крышу глиной с опилками — пошаговая схема

Шаг 1: Готовим поверхность.

Потолочное перекрытие для начала нужно подготовить. Поскольку смесь будет довольно жидкой, на потолочные доски рекомендуется постелить что-либо водонепроницаемое, например, обычную пленку. Ее лучше прикрепить строительным степлером к дереву, чтобы она не скомкалась.

Шаг 2: Делаем замес.

Для начала приготовьте глиняную воду – пять ведер глины засыпьте в бочку и залейте водой, чтобы она как следует размокла и приобрела консистенцию жидкой сметаны. Если есть бетономешалка, залейте в нее 2-3 ведра получившейся массы и засыпайте опилки, пока не образуется довольно густая масса. В случае отсутствия бетономешалки можно обойтись емкостью для перемешивания и лопатой.

Шаг 3: Наносим раствор.

Полученную смесь наносим на потолок равномерно, слоем до 10 см. Приглаживаем его обычной доской, стараясь при этом утрамбовывать. Для того, чтобы материал хорошенько засох, ему понадобится от нескольких дней до недели, в зависимости от погоды. При засыхании возникнут небольшие трещины. Их можно оставить как есть, можно затереть той же глиной. Для большего удобства поверх утеплителя можно постелить доски, чтобы свободно эксплуатировать чердак.
Утеплить чердак можно и просто опилками, однако в таком случае их следует как минимум обработать антисептиком. Некоторые дачники рекомендуют добавить к опилкам сухие табачные листья и битое стекло – для того, чтобы грызуны-вредители не обосновали у вас на крыше целые поселения. Однако при таком утеплении обязательно понадобится сверху настелить доски или другое покрытие, иначе вы не сможете эксплуатировать чердак в полной мере.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Опилкобетон своими руками: пропорции, состав, видео

Опилкобетон – лёгкий бетон, в состав которого входит цемент, опилки, минерализаторы и песок. Материал экологически чистый, имеет низкий объёмный вес, высокую устойчивость к огню, низкую теплопроводность и высокую паропроницаемость. Используется для возведения монолитных зданий или для изготовления строительных блоков, в том числе применяется для возведения несущих конструкций, идеально подходит для малоэтажного строительства.

Опилкобетон может быть нескольких видов, в зависимости от плотности и, соответственно, прочности. Каждый из видов материала отвечает следующим маркам прочности: М5, М10, М15, М20. Первые две марки применяются исключительно в качестве утеплителя, возведение из них несущих конструкций нежелательно. В качестве несущих конструкций в малоэтажном строительстве применяют последние две марки. Если же проводится многоэтажное строительство из опилкобетона, то обязательно применение несущего каркаса.

Сфера применения опилкобетона

Материал имеет широчайший спектр применения, при этом он очень часто производится своими руками. С помощью данного материала можно возводить хозяйственные постройки, также часто практикуется строительство домов из опилкобетона, утеплительных стен для тех же домов, подвалов или даже бани из опилкобетона.

Материал сравнительно лёгкий и дешёвый, кроме этого, сэкономить можно и на основании для здания, используя ленточный фундамент. Если же проводить реконструкцию зданий или же утеплять их, то в усилении фундамента нет необходимости.

Фото: дом из опилкобетонных блоков

Подготовка сырья для изготовления опилкобетона своими руками

В предварительной подготовке нуждается только древесная часть состава. Для начала её нужно просеять через сито с размером ячейки не более одного квадратного сантиметра.

Опилки можно предварительно просушить, но это необязательно. В последующем просто будут внесены поправки с учётом влажности опилок. Если и сушить, то весь объём, а не частично!

Главнейшим этапом подготовки опилок является их минерализация. Проводится эта процедура для лучшего связывания цемента с древесной частью, придания ей стойкости к огню и биологическим факторам.

Проводится минерализация замачиванием опилок в растворе минерализатора. В качестве минерализатора допустимо использовать гашеную известь, жидкое стекло, кальция хлорид, сернокислый кальций.

Опилки для изготовления опилкобетонных блоков

Приготовление смеси для опилкобетона своими руками

Для приготовления смеси своими руками обычные бетономешалки практически не подходят, намного лучше использовать растворосмесители или же в крайнем случае ручное смешивание своими руками, что весьма затруднительно при больших объёмах.

Для приготовления каждой из марок материала используют свою пропорцию при одном и том же составе:

• М5 – для данной марки используют опилки, известь или глину, песок и цемент в соответствующей пропорции 4:4:1:1;
• М10 – опилки, известь или глину, песок и цемент смешивают в пропорции 4:3:4:2;
• М15 – смешивают опилки, известь или глину, песок и цемент в пропорции 4:2:7:3;
• М20 – используют следующую пропорцию опилок, извести или глины, песка и цемента 4:1:10:4.

Далее, медленно добавляют воду, например, из ведра или лейки, постепенно перемешивая смесь до получения рассыпчатой на вид консистенции, но сохраняющей форму после сжатия в кулаке, при этом не должно выделяться влаги.

Растворосмеситель

Рекомендуется использовать именно предложенные пропорции, так как они проверены опытом и являются оптимальными.

Совет прораба: всегда учитывайте тот факт, что чем выше плотность, тем хуже теплотехнические показатели, но тем выше несущая способность готового материала.

Литьё опилкобетона

При производстве опилкобетона своими руками по предложенному составу и пропорциям с последующим формированием его в готовое изделие пользуются заранее подготовленными формами для блоков нужного размера. Также можно пользоваться съёмными и несъёмными опалубками в случае монолитного строительства.

При производстве блоков своими руками объём уже замешанного состава помещают в формы, покрытые изнутри гидроизолятором. Для придания блокам большей прочности в раствор можно помещать продольную арматуру. Для облегчения изделия можно помещать вертикально расположенные пластиковые трубы на всю толщу формы.

Форма для изготовления опилкобетонных блоков

После заливки материал уплотняют вибротрамбовкой либо специально изготовленной ручной трамбовкой. Далее, блоки не вынимая из формы, оставляют на четыре дня накрытые целлофаном. После этого осторожно извлекают трубки из блоков, а сами блоки из форм и оставляют досушиваться на месяц. По прошествии этого времени из блоков можно строить, но стоит учитывать, что полная прочность достигается за три месяца, и с облицовкой спешить не нужно.

Совет прораба: при монолитном строительстве со съёмной опалубкой она устанавливается с использованием тех же принципов, что и для блочных форм. Армирование проводится через каждые 40 сантиметров. Несъёмная опалубка устанавливается совместно с арматурным каркасом, но стоит учитывать, что такая конструкция будет долго «сохнуть».

При чётком расчёте проекта опилкобетон, произведённый даже своими руками строго по предложенному составу и пропорциях, не уступает по качеству заводскому. А использование его как такового имеет по большей части отличные рекомендации не только от людей, строивших своими руками, но и такие же отзывы строителей профессионалов.

Видео

Идеальный строительный материал для жизни вне сети

Приблизительное время чтения: 26 минут

Papercrete — это бетон, сделанный из бумаги. Он недорогой, прочный, легкий, изолирующий и лучше, чем кирпич.

Papercrete был изобретен в 1920-х годах, но его было так легко сделать, что его никто не купил. Papercrete использовался для строительства домов, стен, заборов и легко превращался в любой объект, от цветочных горшков до мебели.

Самым большим преимуществом бумажного бетона является то, что он легкий, но достаточно прочный, чтобы выдерживать нагрузки.Он также имеет отличные изоляционные свойства со значением R R2 на дюйм. А еще лучше, вы можете использовать обычные ручные инструменты и электроинструменты, чтобы распилить, просверлить его и даже забить в него гвозди.

Хотите сохранить этот пост на потом? Нажмите здесь, чтобы закрепить на Pinterest!

Основные ингредиенты Papercrete

Как вы могли догадаться, papercrete начинается с бумаги. Газета — лучший источник выбора, но подойдет любая бумага, включая журналы, салфетки, бумажные пакеты, нежелательную почту и даже картон.

Их все можно комбинировать в любой пропорции и разорвать на полоски длиной два дюйма; замачивают в воде, а затем измельчают до состояния кашицы с помощью смесителя для штукатурки, краски или штукатурного смесителя, прикрепленного к большому сверлу.

Второй ингредиент — цемент, используемый в качестве связующего. Портландцемент — это стандартная рекомендация в меньшем количестве, чем бумажная масса. Количество цемента может варьироваться, но никогда не должно быть меньше 10%.

Также добавляются такие наполнители, как вермикулит, перлит, песок и / или грязь, но пропорции и конкретный наполнитель меняются.Наполнители могут облегчить бумажный бетон в случае перлита и вермикулита или сделать его более тяжелым и прочным при использовании песка или грязи. Выбор наполнителя зависит от конечного использования.

Несущим стенам требуются более прочные и тяжелые материалы, такие как песок или грязь, в то время как другие применения, не требующие большого веса или напряжения (например, сеялка), могут быть выполнены с более легкими наполнителями, такими как вермикулит или перлит.

Если вы планируете много формовать или резать бумажный бетон, лучше использовать более легкие наполнители.Вы также можете отказаться от наполнителя и выбрать самую прочную смесь из бумажной массы и цемента.

Serious Off-Grid Papercrete

Компоненты Papercrete — это, по сути, сетевые компоненты. Если мы окажемся вне сети на какое-то время, производственные процессы по производству цемента и даже бумаги будут поставлены под угрозу. Вот почему мы также собираемся описать чистый, автономный рецепт с использованием древнеримской формулы цемента в качестве связующего и натуральной целлюлозы из определенных растений.

Глина — еще один вариант связующего, но уникальные свойства, которые делают бумажный бетон, исходят от целлюлозных волокон в бумаге.Если вы можете найти в природе волокна целлюлозы, вы можете импровизировать без бумаги.

Papercrete Цвета

Прямой папербетон светло-серого цвета. Его можно покрасить или окрасить и запечатать полиуретаном. Его также можно окрасить имеющимися в продаже красителями для бетона.

Добавление красителя избавляет вас от работы по покраске и перекрашиванию. Вы также обнаружите, что грубую текстуру бумажного бетона трудно раскрасить, хотя установка распылителя краски может упростить задачу.

Когда мы исследуем автономный подход к бумажному бетону, мы также рассмотрим различные природные красители, такие как чистый ежевичный сок, изображенный выше.

В чем обратная сторона Papercrete?

Многое зависит от рецепта и ваших пропорций. Смесь с высоким содержанием бумажной массы будет легче, дешевле, будет иметь лучшие изоляционные свойства, ее будет легче пилить, сверлить и брить.

К сожалению, бумажный бетон в целом образует плесень при постоянном контакте с водой, особенно бумажный бетон, сделанный с высоким содержанием целлюлозы. Бумажный бетон легко запечатать, чтобы защитить его от дождя, с помощью водостойкого покрытия для настила или водостойкого полиуретана, но постоянное воздействие влаги или погружение в воду в конечном итоге создаст проблему.

С другой стороны, бумажный бетон с высокой долей бетона не только прочнее, но и более устойчив к влаге. Компромисс заключается в том, что он тяжелее, а добавленный цемент означает добавленную стоимость.

Кроме того, бумажный бетон плохо сцепляется с камнем или бетоном. Если вы планируете нанести бумажный бетон на одну из этих поверхностей, вам придется придумать способ прикрепить скрепляющие ленты, арматуру или какой-либо другой способ, чтобы дать бумажному бетону возможность сцепиться с бетонной или каменной поверхностью.

Papercrete с высоким содержанием бумажной массы может быть легковоспламеняющимся.В большинстве отчетов указывается, что он имеет тенденцию тлеть, а не воспламеняться, но в отличие от обычного кирпича, его следует хранить вдали от источников огня, таких как дровяные печи, если в смеси содержится высокая доля бумажной массы.

Смесам с высоким содержанием пульпы также не хватает структурной целостности смесей, изготовленных с пропорционально большим количеством цемента. Мы выделим конкретные смеси и пропорции в зависимости от использования, нагрузки и потенциального воздействия воды. Как правило, вы должны держать весь пейпбетон над землей и особенно не класть его под землю, иначе он в конечном итоге распадется.

Подготовка к изготовлению Papercrete

Как и в любом другом процессе, вам понадобятся инструменты, материалы и источник целлюлозы на бумаге. Необходимое количество бумаги зависит от того, что вы пытаетесь сделать. Если вы пытаетесь построить небольшой дом, вам понадобится много бумаги. Если вы собираетесь заливать бумажный бетон в форму, чтобы создать столб или несколько кирпичей, вам понадобится меньше.

Если вы получаете ежедневную газету, достаньте ее из мусорного ведра и положите в ящик для хранения бумаги.Возьмите из почтового ящика другую бумагу, те старые журналы, которые вы слишком долго копили, и вы всегда можете попросить семью и друзей внести вклад и даже сохранить некоторые для вас.

Если в конверте от почтового ящика есть пластиковые окошки, вырвите их. Пластик и папербетон нельзя смешивать. И, кстати, кому нужен измельчитель для банковских выписок и нежелательной почты по кредитным картам, когда вы делаете бумажный бетон.

С учетом всего сказанного, вот краткий список вещей, которые вам понадобятся для изготовления небольшой партии бумажного бетона, из которого получится от 2 до 3 кирпичей:

• 5-галлонные ведра и дуршлаг для слива бумажной массы. .

• Насадка-смеситель для штукатурки или краски или насадка для смешивания штукатурки, хотя острые лезвия смесителя для штукатурки могут разрезать пластмассовые стенки 5-галлонного ведра.

• Сверло для тяжелых условий эксплуатации, подходящее для полудюймовой коронки.

• Воды достаточно, чтобы покрыть оторванную бумагу на два дюйма.

• Вермикулит, перлит, песок или грязь. (Вермикулит и перлит — легкие наполнители, а песок и грязь — более тяжелые и прочные наполнители.)

• Дерево, гвозди и молоток для создания форм. При формировании кирпичей определить размер формы поможет настоящий кирпич.

Papercrete Brick Forms

Papercrete обычно заливается в форму или форму. Формы используются для придания формы таким объектам, как горшки, а формы обычно используются для изготовления бумажных кирпичей.

Если вы планируете делать кирпичи, вы можете легко сделать форму кирпича из 2 × 4. Стандартный размер кирпича обыкновенного — 8 х 4 х 2.25 дюймов. К сожалению, стандартное 2 x 4 на самом деле составляет 1,75 x 3,75. Ни одно из измерений не приближается к 2,25 дюйма, поэтому вам придется либо отрезать длину 2 x 4, чтобы получить 2,25 дюйма, либо сделать кирпич большего размера.

Ничего страшного, если все кирпичи, которые вы делаете, будут одного размера, и именно этим мы и займемся.

Разделительные агенты для бумаги.

Подойдет обычное растительное масло, или вы можете купить профессиональные разделительные составы для бетона в домашнем магазине или строительном магазине.Нанесите разделительный состав на внутреннюю поверхность формы или формы с помощью кисти или распылите его для более крупных проектов.

Вам также понадобится доска под формой, которая также должна быть покрыта разделительным составом. Если вы занимаетесь крупномасштабным строительством с помощью бумажного бетона, вам обязательно нужно использовать ручной распылитель с насосом, чтобы ускорить и упростить нанесение форм.

В серьезной автономной среде вы можете использовать животный жир, старое моторное масло и даже воски, чтобы предотвратить приклеивание бумажного бетона к сторонам формы или формы.

Целлюлоза для бумаги Инструкции:

1. Разорвите бумагу на длинные 2-дюймовые полоски и опустите в 5-галлонное ведро почти до полного заполнения.

2. Налейте в ведро столько воды, чтобы полоски бумаги пропитались.

3. Прижмите бумагу миксером для краски, чтобы она слегка сжалась так, чтобы она находилась ниже уровня воды как минимум на два дюйма.

4. Дайте бумаге впитаться от 24 до 48 часов. Вы также можете прокипятить бумагу в большой кастрюле в течение 30 минут, если спешите.

5. Присоедините миксер для краски или штукатурки к дрели и перемещайте его по бумаге, чтобы измельчить бумагу до состояния целлюлозы. Поэкспериментируйте со скоростями сверла, чтобы определить, какая скорость работает лучше всего, исходя из мощности вашего сверла.

Сделайте это во дворе и наденьте старую одежду. Мякоть вылетит из ведра и может забрызгать вас и окружающее пространство.

6. Продолжайте измельчать бумагу, подтягивая миксер снизу и с боков.Если смесь слишком сухая и не деформируется, добавьте воды. Если смесь слишком влажная, слейте сверху немного воды или добавьте еще бумаги. (При необходимости можно добавить небольшую часть засохшей бумаги, но разорвать ее на мелкие кусочки).

7. Готовая мякоть должна иметь консистенцию творога или комковатой овсянки.

8. После измельчения вы можете добавить литр отбеливателя, если хотите уменьшить серый цвет. Влейте отбеливатель, продолжайте измельчать и распределяйте отбеливатель миксером до однородного состояния.По мере того, как бумажная масса впитывается, цвет становится светло-серовато-белым.

Не надейтесь. Вы никогда не получите чистый белый цвет. Если вы решите отбеливать целлюлозу, знайте, что любые брызги, которые попадут на вашу одежду, будут отбеливать ее местами, поэтому одевайтесь соответственно. Вы также не сможете покрасить бумажный бетон. Отбеливатель нейтрализует его или превратит его в очень приглушенный цвет.

9. Процедите целлюлозу через дуршлаг или, для больших партий, сделайте импровизированный сетчатый фильтр с сеткой, поддерживаемой проволочной сеткой на деревянной раме.

10. Зарезервируйте целлюлозу для окончательной формулы.

Базовая формула бумажного бетона:

• 5 частей бумажной массы
• 2 части портландцемента

Для этого этапа вам понадобится еще 5-галлонное ведро. Если вы делаете большее количество, вы можете использовать тачку или бетонный желоб. Вы будете использовать шпатель, чтобы смешать бумажную массу и цемент в меньших количествах. Вы также можете использовать лопату, если смешиваете в большей емкости.

Basic Papercrete Направления:

1. Добавьте нужную пропорцию бумажной массы в емкость для смешивания (мы используем 5 частей бумажной массы в 5-галлонном ведре).

2. Затем добавьте цемент в нужной пропорции. (В этом примере мы используем 2 части цемента.)

3. Начните перемешивание смеси с помощью шпателя. Если он станет слишком сухим, добавьте еще немного бумажной массы. Если он слишком влажный, добавьте еще цемента.

4. Когда все будет готово, он должен иметь консистенцию кускового пудинга.

5. Он не должен оседать при размещении на доске, но должен сохранять форму. Если да, то теперь вы готовы втиснуть его в форму. Если вы наносите его на край формы для горшка или другого предмета, вам понадобится более густая консистенция, чтобы влажный бумажный бетон не скользил по форме.

Форма для кирпича проще, потому что стороны формы просто содержат влажный папербетон.

6. По прошествии 20 минут бумагабетон начнет оседать.

Пришло время добавить еще немного, если вы хотите, чтобы кирпич был однородной формы.

Используйте шпатель, чтобы разгладить верхнюю часть бумажного бетона, если вы делаете кирпич. Если вы используете форму для горшка или предмета, нанесите и разгладьте руками. Вы должны проверить стороны, чтобы убедиться, что бумага не соскользнула вниз.

7. Накройте форму или форму полиэтиленовой пленкой на 24 часа, чтобы картон медленно затвердел, затем снимите пластиковую пленку и удалите форму, чтобы картон мог свободно стоять для дальнейшего высыхания.

8. Дать высохнуть еще 2 дня.

9. При сушке на открытом воздухе накройте неплотно прилегающим брезентом, чтобы предотвратить попадание утренней росы или дождя. Если вы делаете бумажный бетон зимой, вам нужно дать ему высохнуть в относительно теплом месте, например, в гараже или в месте, где вы импровизировали какое-то тепло.

10. Что-нибудь простое, например, накрыть его черным брезентом или черным пластиковым мешком для мусора, может улавливать достаточно тепла от солнца, чтобы выполнять работу в холодный день.

Варианты рецептуры Papercrete

• Papercrete дает усадку при высыхании и оседает при первой укладке в форму.Степень усадки пропорциональна количеству бумажной массы в окончательной смеси. Базовый бумажный бетон при высыхании дает усадку на 15-25%.

Если вы делаете кирпичи, вам следует добавить в форму немного бумажного бетона через 20 минут после первой заливки, если она осядет, или разработать форму, которая позволит вам переполнить форму для компенсации. Чем больше цемента вы добавляете в бумажный бетон, тем меньше усадка и оседание, составляя от 3 до 5%.

• Если вы хотите сделать бумажный бетонный раствор или штукатурку, смешайте бумажную массу с цементом в пропорции 50/50.

• Если вы хотите повысить несущие свойства, используйте эту формулу:

• 5 частей бумажной массы
• 3 части глины
• 2 части цемента
• 1 часть песка

• Если хотите для увеличения изоляционных свойств там, где несущая способность не является критической, добавьте больше бумажной массы. У вас всегда должно быть немного цемента в смеси (не менее 10%), но вы можете и должны экспериментировать с различными пропорциями пульпы, если вы приступаете к серьезным конструкциям из бумаги.

• Если вы хотите значительно увеличить несущую способность, сделайте соотношение 5: 2 для бумажной массы и цемента, которое мы продемонстрировали.

• Избегайте соблазна использовать только бумажную массу. Это папье-маше, а не бумагобетон. Сама по себе бумажная масса после высыхания является очень слабой с точки зрения несущей способности, а также легко воспламеняется.

• В Интернете есть и другие варианты формул бумажного бетона, которыми придерживаются различные каменщики. Мы рассмотрели некоторые основы, но если вы серьезно относитесь к papercrete, вы, скорее всего, придумаете свою любимую формулу.

Абсолютно вне сети

Хотя это немного грязно, сделать бумажный бетон довольно просто. Особенно с такими вещами, как перлит, электроинструменты, достаточное количество электричества, много бумаги и легкий доступ к строительному магазину для цемента. Но в серьезной или внезапной автономной среде вам придется импровизировать. Давайте рассмотрим инструменты и ингредиенты и подумаем о вариантах.

• Вода — Здесь нет проблем, если время от времени идет дождь или снег. Кроме того, если нигде нет воды, у вас проблемы посерьезнее, чем пытаться придумать, как сделать бумажный бетон.

• Перлит или вермикулит — Грязь и песок — легкие заменители. Преимущество таких наполнителей, как перлит или вермикулит, заключается в том, что они легкие и повышают изоляционные свойства бумажного бетона. Хотя грязь и песок тяжелее, они выполняют ту же функцию, добавляя структуру бумажному бетону, а также добавляют некоторые несущие свойства.

• Цемент — Здесь два варианта. Самый простой — использовать глину. Копайте достаточно глубоко в земле, и велика вероятность, что вы наткнетесь на слой глины.Кирпичи в основном сделаны из глины, и при смешивании с бумажной массой они могут образовывать очень хорошую вариацию на бумаге. Он более чувствителен к воде, но в сухой среде работает нормально.

Второй вариант — изготовить древнеримский бетон. Это древний рецепт, которому более 2000 лет. Мы рассмотрим это в отдельном разделе, потому что это немного сложно.

• Бумага — Хотите верьте, хотите нет, но бумага может быстро стать дефицитным товаром в автономной экономике.Решение состоит в том, чтобы найти натуральный источник целлюлозы с волокнистым составом. Именно волокна в бумаге обеспечивают структурную целостность бумажного бетона, и она вам понадобится, если вы делаете его с заменителем бумаги.

Вот несколько хороших примеров, на которые стоит обратить внимание:

• Стебли лопуха и заусенцы — Они очень волокнистые. Их самая распространенная идентификационная характеристика — это неровности, которые остаются на нашей одежде во время обычной прогулки по лесу и полям. Фактически, римляне делали веревку из стеблей лопуха, натирая стебли на волокна.

Мертвый лопух лучше всего после того, как он станет коричневым и высохнет. Если они зеленые, поставьте стебли сушиться на солнце. Обрежьте стебли, раздавите заусенцы и бросьте их в ведро вместе с другими хорошими заменителями целлюлозы.

• Сушеные травы, солома или сено — Трава также очень волокнистая, особенно стебли семян. Как и лопух, засохшие отмершие травы, кажется, лучше всего подходят в качестве бумажного заменителя бумажного бетона. Нарежьте их ножницами или нарежьте на кусочки длиной от 2 до 4 дюймов, замочите и измельчите так же, как бумагу.Если трава зеленая, просушите ее на солнце, а затем срежьте.

Другие растения с волокнистыми стеблями или стеблями, такие как рогоз или борзая, также подходят.

Растения, которые НЕ работают как заменители бумаги

• Листья — Казалось бы, листья могут быть хорошей заменой бумаге, и, хотя в них есть целлюлоза, они упускают кое-что: «волокнистую» целлюлозу. Листья имеют тонкие жилки, переносящие воду и питательные вещества, но сами листья хрупкие, особенно когда они коричневые и сухие, и не имеют крепких волокон для поддержки.Банановые листья — исключение, но у большинства из нас бананы не растут на заднем дворе.
• Кора — Как и листья, в коре не хватает волокнистой целлюлозы. У него есть несколько слоев коры на стволе дерева, чтобы делать то же самое, но кора практически не подвержена влиянию воды и плохо размягчается.

Натуральные красители

Многие из нас, даже не пытаясь, нашли красители в природе.

Если вы в детстве ели шелковицу с дерева, вы знаете, насколько они эффективны для удаления пятен.Ягоды красного сумаха — еще один пример, и их можно добавлять целиком в нерешетчатый бумажный бетон во время перемешивания. Также стоит подумать о ежевике, черной малине и чернике.

Лучше всего размять их, чтобы выделить их сок и цвет, а затем добавить сок в ведро для варки по мере перемешивания.

Изготовление бумажного бетона вне сети

Хотя существует множество природных источников волокнистой целлюлозы, существует только два варианта связующего для замены покупного портландцемента: древнеримский цемент и глина.

Из двух глиняный самый простой, но вам придется копать, чтобы его найти. Кроме того, он не обеспечивает такой же несущей способности, как цемент. И, как и бумажная масса, она уязвима для влаги.

Кирпичи из самана в основном изготавливаются из глины, но большинство зданий, построенных из кирпича, были построены в пустынных районах, где влажность была меньшей проблемой. Если вы живете в пустыне, дерзайте. Если нет, стоит взглянуть на старую римскую формулу цемента.

Римский бетон и цемент

Римляне построили из бетона свои акведуки, бани, некоторые дороги и гавани и даже Пантеон.Пантеон — это куполообразное сооружение, построенное из бетона, простоявшее без износа более 2000 лет.

Римляне не бездельничали, и поскольку их бетонные заливки имели такую ​​высокую концентрацию цемента, им не требовалась арматура для укрепления стен и потолков. Проблема с арматурой в бетоне заключается в том, что она в конечном итоге ржавеет и заставляет бетон крошиться. У римлян такой проблемы не было.

Если вам интересно, разница между бетоном и цементом заключается в том, что бетон представляет собой комбинацию цемента, песка и гравия.Цемент — это отдельная история.

Формула римского цемента «

Opus Caementicium »

Первоначальная формула римского цемента была утеряна на века и вновь открыта в 1700-х годах французским инженером. Римляне брали куски известняка и помещали их в печь. Высокая температура сожгла углерод и кислород в известняке и оставила нечто, называемое негашеной известью.

Полученную негашеную известь затем измельчили до порошка и добавили в воду для получения пасты, известной как гашеная известь.Это основной римский цемент, который вы можете использовать с натуральной волокнистой целлюлозой для изготовления бумажного бетона. Предположим, у вас есть печь и доступ к известняку.

Для изготовления бумажного бетона добавьте 3 части натуральной целлюлозной массы к 2 частям глины или 1 части римского цемента (гашеная известь) и перемешайте. Результат будет похож на традиционный бумажный бетон, а цвет готового продукта будет светлым оттенком вашего целлюлозного материала и связующего.

Резка и смешивание натуральной целлюлозы

Без электричества у вас не будет такой роскоши, как электрическая дрель с миксером для краски, но если у вас есть насадка для миксера, вы можете прикрепить ручку к верхней части и нажимать, крутить и повернуть вручную.Смеситель для штукатурки работает лучше всего, потому что у него самые острые лезвия, но берегитесь стенок любого пластикового ведра.

Также помогает срезать траву или стебли как можно меньше и разбивать их между двумя плоскими камнями, прежде чем замачивать их в воде. Вы также можете нырнуть и руками разорвать, перемешать и раздавить. Ветка толщиной около 2 дюймов с вбитыми в конец гвоздями также может опускаться, подниматься и снова и снова опускаться в смесь для обработки мякоти.

Стоит немного поэкспериментировать с этим автономным подходом, если вы думаете, что вам когда-нибудь понадобится такая кладка.

Масштабирование Papercrete

Пора вернуться к сетке и стать серьезным. То, что мы до сих пор исследовали, относится к очень маленьким масштабам с использованием 5-галлонных ведер и отдельных форм для пары кирпичей. Если вы планируете более крупные проекты с бумагой для бетона, вам следует сделать несколько вещей:

• Поэкспериментировать с составами, подходящими для вашего конечного использования. Если вы ищете несущую способность, вам нужно провести несколько тестов, чтобы увидеть, как кирпич выдерживает вес. Вы также можете просто поэкспериментировать с формулами и пропорциями, чтобы увидеть, что вы думаете о результатах.
• Поэкспериментируйте с формулами строительных растворов. Самое масштабное строительство с любой кладкой требует раствора. Стандартная формула — это смесь бумажной массы и цемента в соотношении 50/50, но посмотрите, что произойдет, если вы измените это значение до 60/40 и т. Д.
• Подумайте о массовом производстве. Не строите форму из цельного кирпича. Стройте длинные формы из нескольких кирпичей от 8 до 16 футов 2 x 4, чтобы вы могли заливать и формировать несколько кирпичей за партию.
• Увеличьте масштаб вашего смесительного оборудования. Ведро емкостью 5 галлонов и ручная дрель помогут на долгие дни и усталые руки.Но будьте осторожны. Обычный стоячий миксер для бетона не справится. Это потому, что он буквально не сможет эффективно разрезать бумагу на клочки, необходимые для изготовления целлюлозы. Поищите в Интернете запрос «papercrete». Многие каменщики из бумажного бетона разработали несколько простых и эффективных способов смешивания больших партий бумажной массы.
• Сообщите друзьям, семье и соседям, что вам нужна их газета. Вы также можете связаться с продуктовыми магазинами и розничными торговцами, которые регулярно выбрасывают большие пачки картона.Вы даже можете спросить в местном центре по утилизации бумаги. Они могут вас удивить и просто указать на переполненную бумажную корзину.
• Если у вас есть время, сделайте несколько тестов на влажность различных составов бумажного бетона. Неразумно ждать результатов годами, но через пару недель или месяцев вы можете начать немного лучше понимать динамику бумажного бетона и влажности.

Помимо Papercrete

Как самостоятельный навык, способность делать papercrete может быть очень ценной.Пока вы думаете о таких вещах, как бумажный бетон, возможно, стоит некоторое время изучить конструкцию Adobe, Fidobe (которая сделана из глины и измельченной ткани) и другие альтернативные строительные материалы.

Все это может сэкономить вам много денег, они имеют привлекательный деревенский вид, их можно раскрасить и придать им форму в соответствии с вашими глазами, и они могут дать вам еще один способ обрести уверенность в своих силах. Это также весело и, по крайней мере, в небольшом масштабе, легко сделать.

Понравился пост? Не забудьте закрепить на Pinterest!

Тоже понравится:

Тоже понравится:

Дом из щепы с цементом.Какие бывают цементные строительные блоки. Видео: самодельный дробильный станок для дерева

Поиски универсального строительного материала, оптимального по теплотехнике, прочности и экологическим характеристикам, увенчались изобретением арболита. Произошло это в 50-х годах прошлого века на территории бывшего СССР.

Всесторонне изучив уникальные свойства арболита (второе название арболита), советские ученые дали ему «зеленый свет».Основным заказчиком нового конструкционного и теплоизоляционного материала были северные районы Советского Союза, где строительство домов из арболита шло ускоренными темпами.

К сожалению, в конце 90-х годов 20 века использование этого уникального материала стало сокращаться, так как из крупногабаритных керамзитобетонных панелей стало выгоднее возводить жилые дома.

Сегодня арболит переживает второе рождение и с каждым годом все активнее используется в индивидуальном строительстве.Поэтому мы не имеем права пройти мимо этого интересного материала и подробно не рассматривать все его плюсы и минусы.

Достоинства и недостатки арболитов

Следует отметить, что в прошлом веке арболит использовался не только для изготовления стеновых блоков, но и в виде листов, которые использовались для утепления и звукоизоляции полов.

На сегодняшний день арболит в этом качестве практически не используется, поскольку основные его преимущества раскрываются при возведении малоэтажных домов.Перечислим их более подробно.

— Низкая теплопроводность

Стеновые блоки из армированного бетона относятся к категории эффективных теплоизоляционных материалов. Об этом свидетельствует следующий факт: стена из арболита толщиной всего 30 см сохраняет тепло так же, как и кирпичная кладка метровой толщины.

Поэтому в отзывах владельцев домов из арболитов, прежде всего, отмечается значительная экономия топлива даже в самые холодные зимы.

— Прочность

Прочность арболитов напрямую зависит от их плотности. Для конструкционного и теплоизоляционного арболита плотностью 600-650 кг / м3 она составляет от 20 до 35 кг / см2. По этому показателю арболит практически не отличается от своих основных конкурентов — пенобетона и газобетона.

Важный плюс — пластичность этого материала. Объясняется этот факт тем, что щепа входит в состав арболитовых блоков, армирующих этот материал.Поэтому арболит под нагрузкой не трескается, а лишь немного деформируется без потери целостности.

При строительстве дома из арболита не нужно тратить лишние деньги и время на заливку железобетонного пояса, который необходим для хрупких стен из газо- и пеноблоков.

— Морозостойкость

Арболит

имеет морозостойкость (количество циклов замораживания-оттаивания в водонасыщенном состоянии) от 25 до 50.На практике это означает, что дом из этого материала простоит не менее 50 лет (подтверждено исследованиями существующих построек). У пеноблоков устойчивость к замораживанию и оттаиванию не превышает 35 циклов.

Говоря о преимуществах арболита, нельзя не сказать о его низкой карбонизационной усадке. Этим термином обозначается процесс потери прочности цементного камня из-за реакции с атмосферным углекислым газом, в результате чего получается мягкий мел.

— Хорошая звукоизоляция

Для арболитов в акустическом диапазоне от 125 до 2000 Гц коэффициент звукопоглощения составляет от 0,17 до 0,6. Для кирпича этот показатель почти в четыре раза хуже. Для дерева он находится в пределах от 0,06 до 0,1, что также значительно меньше, чем у арболита.

— Легкий

1 м3 блоков из конструкционного и теплоизоляционного арболита весит почти в 3 раза меньше кирпича и почти в 1 м3.В 5 раз меньше керамзитобетона. Это позволяет существенно удешевить строительство фундамента под арболитные стены.

— Экологичность и долговечность

Древесный бетон — один из самых экологически чистых строительных материалов, так как он содержит только натуральные ингредиенты — цементный камень, древесную стружку, воду, хлорид кальция (используется в пищевой промышленности) или обычное известковое молоко.

В стене этот материал ведет себя превосходно, так как не гниет, не боится плесени и не горит.Кроме того, арболит хорошо дышит и регулирует влажность воздуха в помещении, впитывая лишнюю влагу и отдавая ее в случае недостатка.

— Невоспламеняемость

Арболит относится к группе легковоспламеняющихся материалов (группа горючести Г1). Кроме того, арболит трудновоспламеняем (группа горючести В1) и малодымообразующий материал (Д1).

— Простота обработки

Арболит легко обрабатывается любым механическим инструментом.Его можно пилить и сверлить, хорошо держит гвозди и шурупы. Шероховатая поверхность блоков — идеальная основа для нанесения штукатурных растворов без использования армирующих сеток.

К недостаткам арболита можно отнести низкую точность геометрических размеров. Поэтому стены из этого материала требуют выравнивания гипсовыми растворами или листовыми отделочными материалами (гипсокартон, магнезит, вагонка, сайдинг).

Поскольку технология производства арболита основана на использовании древесной щепы — достаточно дорогого материала, стоимость арболитов превышает цену газобетона в среднем на 15-20%.

1м3 арболита (500х250х400 мм) стоит от 4000 до 5200 рублей, тогда как производители предлагают газобетонные блоки по цене от 3400 до 3800 рублей.

Бизнес по производству армированного бетона на данный момент является одним из самых интересных. Это связано с высокой (и растущей) популярностью материала у конечных потребителей, с простотой изготовления арболитов и, наконец, не последнюю роль играет отсутствие проверенных временем производителей.

«Федеральная розница» предлагает рассмотреть возможность покупки.При этом мы не только поставим вам лучшее на данный момент оборудование на рынке (производим его уже 10 лет, прежнее название российской компании Арболит — ОКБ «Сфера»), но и также убедитесь, что ваши мощности полностью загружены нашими заказами.

Самостоятельно производим арболиты

Учитывая довольно высокую цену на качественный арболит, у многих застройщиков возникает закономерный вопрос о возможности собственного производства.На первый взгляд кажется, что в этом процессе нет ничего сложного: я смешал цемент с древесной стружкой, добавил воду и опалубку.

Однако сделать арболит своими руками на своем участке будет намного сложнее, чем в теоретических рассуждениях.

Во-первых, практически все домашние мастера представляют собственные технологии изготовления блоков с добавлением рубленой древесины, на самом деле речь идет не об арболите, а о опилках бетона.Это принципиальная разница. Опилки не только существенно отличаются от арболита по составу, но и хуже по прочностным и теплотехническим характеристикам.

Во-вторых, к древесно-бетонной крошке предъявляются довольно жесткие требования. … Его толщина не должна превышать 5 мм, а длина — 25 мм.

Таким образом, при производстве вся древесина сначала проходит через дробильную машину и только после этого смешивается с цементом.

В-третьих, сахароза — серьезный враг прочности арболитов. … Он содержится в древесине и должен быть нейтрализован. Для этого предприятия используют безопасный хлорид кальция или сульфат алюминия. У вас может не быть этих веществ дома.

Если вы все же нашли подходящую фракцию щепы для арболита, то нейтрализатор сахарозы можно заменить раствором гашеной извести. Чипсы необходимо держать в нем не менее 3 часов. Другой вариант замены нейтрализаторов сахарозы — хранение измельченной древесной массы на открытом воздухе в течение 3 месяцев.

Самое простое оборудование для производства арболитов включает растворосмеситель и формовочный вибратор. Стоимость такого комплекта составляет около 58000 рублей, поэтому окупится он только при больших объемах производства (строительство дома или частный бизнес).

Исходная смесь для изготовления арболитов готовится в соотношении 4: 3: 3 (вода, щепа, цемент) … В арболит можно добавлять опилки и стружку, но их количество не должно превышают 5-10% от общего объема древесного сырья.

Древесно-цементный раствор перемешивают в бетономешалке до образования однородной массы. Он должен быть не водянистым, а рассыпчатым. При сжатии в кулак образовавшаяся шишка должна хорошо держать форму и не распадаться.

После помещения смеси в металлическую форму ее подвергают вибрации на станке, после чего готовый блок помещают под навес на 3 недели для набора прочности.

Полезное видео

Арболит, иначе арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым успешно применяется при строительстве домов.

Этот материал не следует путать с бетонными опилками, при производстве которых используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого материала щепу для арболита производят из древесных отходов, так как это наиболее экономически выгодно из-за дешевизны и доступности отходов металлообработки, сам блок можно изготовить своими руками.

Состав арболит

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами за счет входящих в его состав.Как и все бетонные блоки, он содержит вяжущее в виде цемента; в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

Основным наполнителем, занимающим почти 90% объема материала, является щепа.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они увеличивают ее прочность и, соединяясь с сахарами, присутствующими в древесине, образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и гашеную известь.

Вода, используемая для разведения строительного состава, заливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15 0 С. Если она меньше этого значения, то скорость схватывания цементного состава будет ниже.

Точные пропорции компонентов арболита зависят от выбранной марки.

Древесная щепа, используемая для производства арболита

Этот древесный материал при производстве арболита Loka может быть использован в нескольких видах. Но для этого процесса может подойти не всякая стружка, а только та, которая по геометрии и размерам соответствует ГОСТу.

Стружка, полученная из дерева, должна быть игольчатой ​​и соответствовать следующим размерам:

• длиной 15-25 мм;
• толщиной 2-3 мм;
• шириной 10-12 мм.

Чтобы приготовить его своими руками, нужно использовать специальные рубильные машины, которые в короткие сроки способны перерабатывать различные сучки и верхушки деревьев, отходы деревообрабатывающей промышленности и плиты на щепу. Для изготовления щепы чаще всего используют хвойные деревья: хорошо зарекомендовали себя также сосна, ель, пихта, береза ​​и осина, но нельзя использовать бук и лиственницу.

Иногда в качестве щепы используют измельченную кору деревьев и их иголки, но их смешивают с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, кроме того, он освобождается от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если негде достать необходимое дерево, можно использовать костры из конопли или льна, рисовую солому или стебли хлопка. Перед употреблением костры льна нужно замочить в молоке двое суток или подержать на воздухе долго, около 4 месяцев.

Щепа после производства или покупки необходимо просеять, очистить от грязи и коры. Затем его нужно просушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить время высыхания, нужно использовать жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае более хрупкие.

Закупка щепы и дров для нее

Сырье для производства щепы можно найти в лесном хозяйстве, и будет согласован договор о покупке определенного объема, расходы на его транспортировку будет нести покупатель, а если вы покупаете древесину у частных компаний, которые являются посредниками , тогда доставка будет включена в стоимость материала.

Сами чипы можно приобрести у частных фирм, которые приобрели соответствующее оборудование и производят их для продажи. А можно купить желаемую отбойку и сделать чипсы своими руками, получится намного экономичнее.

Производство древесно-бетонной стружки своими руками

Выгоднее всего построить дом из материала, сделанного своими руками от начала до конца. Для этого нужно приобрести необходимые материалы и оборудование. Стружку можно делать из древесины, которую покупают «впрок» и хранят в защищенном от непогоды месте, а также от отходов металлоконструкций и лесного хозяйства.

Самым главным атрибутом приема стружки являются рубильные машины, их еще называют рубильные машины. Их несколько видов, работа каждого из них немного отличается. Вы можете приобрести машин:

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь вы можете наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и на продажу, этот вид деятельности быстро окупится, так как такой материал пользуется большим спросом не только в строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из вышеперечисленных типов устройств необходимо выбрать место для его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также способ сбора микросхем, с большой силой вылетающих из устройства. Многие упускают этот момент, а мелкий материал рассыпается по месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и, остановив машину, собирают получившийся материал лопатой.

Дробилки молотковые

Такие дробилки бывают одновальные и двухвальные; для домашнего производства достаточно первого вида.Это вращающееся устройство, в основе которого лежат молоты и отбойники. Агрегат имеет специальный бункер. В нее необходимо укладывать заранее подготовленные тонкие поленья, лучше сделать длинные или купить, это обезопасит процесс, иначе при неудобном обращении с короткой заготовкой велика вероятность травмы.

Когда дерево входит в устройство, оно проходит между молотками и разделительными пластинами, раскалывается при ударе, а затем просеивается через отверстия решетки в выпускной отсек.Размер стружки будет зависеть от размера ячейки сита, ее максимальный размер обычно не превышает 6 мм.

Дисковые измельчители

Некоторые из их моделей имеют регулируемые ножи, благодаря которым можно изменять размер получаемой стружки.

Предназначены для обработки любой древесины, в том числе круглой, балки которой необходимо загрузить в отдельное окно, где она, упав на ножи, втягивается ими в глубину устройства и раскалывается. Максимальный диаметр бревна 10 см.

Барабанные измельчители

Утилизировать можно не только древесину, но и отходы мебельного производства, лесопилок. Модели таких лесорезок оснащены большим загрузочным бункером, в который необходимо загружать ветки и бревна, они самовсасываются в устройство, а после прохождения через барабан с расположенными на нем двусторонними заточенными ножами стружка нужного размера получаются. Маленькие модели имеют одно колесо для удобной транспортировки агрегата.

Для упрощения процесса производства стружки своими руками можно сделать целую линию, которая будет состоять из стружколома, цепного конвейера и окорочного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

1. сырья загружается в станок для получения стружки;
2. на выходе готовая стружка попадает на конвейер;
3. устройство подает материал на окорочный барабан;
4. после достижения желаемой чистоты содержимое барабана выгружается на цепной конвейер, который подает щепу на склад.

Человеческое участие в этом процессе минимально.

Процесс получения щепы для изготовления арболита несложный, если предварительно выделить место для установки оборудования, выбрать его для специально отведенного места. Загрузка материала производится вручную, чтобы обезопасить себя, лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать меньшее сырье с помощью лопаты.

В двух километрах от озера Нарочь 20 лет назад появился уникальный для Беларуси тип поселения — экологический поселок Дружный.Самим своим существованием он доказывает, что качественное и бюджетное жилье можно построить из самых простых материалов: дерева, соломы, щепы и глины. И такой вариант решения жилищных вопросов на селе вполне может стать альтернативой строительству в агрогородках.

Помогал всему миру

Немцы, впервые посетившие нашу страну в начале 90-х годов, были настолько впечатлены масштабом экологических и экономических проблем, что у них возникла идея помочь семьям, живущим на загрязненных территориях, переехать в более благоприятные регионы Беларуси.

Группа немецких добровольцев начала строительство первых домов в Дружном на Нарочи в 1993 году. Земельный участок под поселок для вынужденных переселенцев был выделен властями в Мядельском районе Минской области. Также была договоренность с председателем местного колхоза, который таким образом хотел привлечь рабочую силу в свое хозяйство.

При выборе материалов для строительства немцы сделали упор на их экологичность и доступность в этой сфере. При нехватке всего, что существовало на тот момент, включая стройматериалы, выбирать было практически не из чего.Но дерева, соломы и глины было много.

Юрий Супринович

С белорусской стороны Международное благотворительное общественное объединение «Экодом» приняло участие в проекте «Дом вместо Чернобыля» (в 2014 году он был переименован в «ЭкоСтроитель»). Его представитель Юрий Супринович говорит, что тогда, согласно целям проекта и существующей материальной базе, нужно было выбрать такую ​​технологию строительства, которая позволила бы людям построить дом без особых навыков. В итоге для модели был выбран немецкий каркасный дом с заполнением стен смесью соломы и глины.

Добровольцев из Германии приехали строить первые дома. Среди немецких волонтеров были специалисты, которые выполняли две задачи: руководили строительством и обучали технологии остальных: сейчас в Дружном живет, наверное, больше специалистов по строительству из сырца, чем по стране.

Сначала строили дома с заполнением из соломы, потом перешли на щепу: с ней оказалось проще работать, сам материал такой же дешевый и доступный.

Сочетание бесплатной работы волонтеров и невысокой стоимости «пеших» строительных материалов позволило к официальному открытию эко-деревни в 1997 году возвести 14 домов (сейчас их 31).

Для того, чтобы переехать из радиационно-загрязненной территории в чистую и при этом получить бесплатно новый дом, были отобраны претенденты. Один из главных критериев — желание внести свой вклад в строительство поселка.

— Мы с семьей переехали сюда из Хойникского района в 1994 году, — рассказывает Валентин , один из самых первых эко-поселенцев.- Мы видели в газете объявление, в котором говорилось, что немецкая благотворительная организация построит на Нарочи дома для выходцев из загрязненных территорий, будет отбор среди желающих переехать. Мы ни на что особо не рассчитывали, но письмо написали. Через две недели пришел ответ: приходи.

Семья Валентина была среди восьми первых, кто прошел квалификацию. Но остались здесь только двое. Остальные испугались и отказались двинуться с места.

«Их можно понять», — говорит Валентин.- Мы приехали сюда 20 марта 1994 года, и здесь чистое поле. Сейчас здесь дорога, деревья, дома, а тогда была слякоть, грязь, колхоз … Как только они все это посмотрели, сразу уехали. Потому что было непонятно, будет ли детский сад, школа, магазин, работа. Это был трудный момент. Это не то же самое, что приехать в Минск и дать вам квартиру.

Поселенцы сначала построили свои дома, затем помогли другим. Колхоз платил им зарплату как строителям.

— Нам сказали, что дома будут строить из глины и соломы. Мы думали, что солома будет только для пучка, а остальная глина сделает ее прочнее. Но все оказалось не так. Сначала глина смешивается с водой в бетономешалке, в результате получается «сметана». Его насыпали в яму размером 3х3 м и добавили солому, которую привез колхоз. И все это было перемешано и растоптано. Затем солому в глине бросали на деревянный пол, чтобы она растекалась и засыхала.Затем ее отправили в опалубку, закрепили на деревянном каркасе, утрамбовали. Если честно, не верил, что сразу получится что-то нормальное. Но когда сняли опалубку, я увидел, что стены ровные, аккуратные. И вот прошло 22 года — ничего не сгнило. Еще помню, что все боялись — мыши растянут соломинку. Но их нет в стенах. Это ерунда, что кто-то пережевывает проходы.

Глина и солома внутри стены одного из первых домов: через 20 лет внутри высохло, мышей нет

Валентин сказал, что они работали на стройке бок о бок с немцами.Наших людей очень впечатлило их техническое оснащение.

— В 1993 году прибыли немецкие плотники, поэтому у них было так много инструментов — на все случаи жизни. Такого мы никогда не видели: циркулярные пилы, инструменты для заострения деталей рамы … Боялись сразу брать их в руки, до этого знали только топоры и ручные пилы. Тогда они впервые увидели бензопилу «Штиль»!

Валентин говорит, что первый ремонт он сделал два года назад — отремонтировал фасад.

Раньше фасады обшивали вагонкой.Сейчас многие его меняют — за 20 лет с них отслоилась краска, кое-где дерево начало гнить. Но сами стены под ними в отличном состоянии. Они утеплены и оштукатурены. В первых домах глиняная штукатурка применялась без армирования, поэтому местами она потрескалась — я смазал, а мы продолжаем жить. Решил не менять лестницу, которую сделали мне немцы, хоть она и скрипит. Тогда, в 90-е годы, сухих пиломатериалов не было, поэтому собирали их из необработанных досок.Ну скрипит, но это не страшно. Вторые этажи утеплены по минимуму — всего 15 см соломы и глины между стропилами. Со временем пришлось дополнительно утеплить. Но это в наших первых домах. Теплые чердаки уже строятся. Но на что в селе никто не будет жаловаться, так это на сырость. В наших домах всегда нормальная влажность — хоть топить, хоть холодить.

Немецкий пеллетный котел

Кстати, почти во всех домах поселенцев, помимо современной системы водяного отопления, есть еще и печи.На всякий случай.

Сейчас дома в поселке отапливаются природным газом. Но публичный дом, также известный как «офис» и дом творчества в сочетании, отапливается пеллетным котлом с автоматической подачей. Валентин говорит, что на сезон закуплено 3 тонны пеллет. Система отопления имеет солнечные коллекторы, которые работают в паре с котлом. Таким образом, дом отапливается и всегда есть горячая вода.

Детей в селе не так много, как раньше — выросли и уехали.Но и местный дом детского творчества не бездействует. Валентин говорит, что многие семьи усыновили приемных детей. Для них организованы кружки.

Общественный дом Ecovillage

Сейчас Валентин ухаживает за общим домом, обслуживает ветряные электростанции, которые расположены на холме рядом с деревней. Он не собирается покидать Дружную.

— Дома перешли в нашу собственность через 10 лет, до этого мы не имели права их продавать. Считалось, что если он прожил здесь столько лет, значит, прижился.Большинство поселенцев остались здесь. И я прижился, хотя иногда езжу на родину. Могу сказать, что здесь люди живут лучше. Пьяных много, работы практически нет …

Продаются дома в деревне Дружная, но вариантов за «копейку» нет.

— Дома здесь отличные — все коммуникации, большие участки, рядом Нарочь. Сосед недавно продал его кому-то на дачу за 26000 долларов.

Новостройка в Старом Лепеле

Подобное поселение появилось в Витебской области — в селе Старый Лепель.

— В Дружный приехали представители местной власти — им понравился этот макет поселка, и в 2001 году они пригласили их к себе, выделили участок, — рассказывает Юрий Супринович. — К этому времени уже изменилось законодательство, появились новые требования по энергоэффективности строящихся зданий. Поэтому уже построены новые дома с дополнительным утеплением.

Все построенные нами общественные здания — поликлиника в селе Занароч и центр социальной реабилитации инвалидов — отапливаются пеллетными котлами и солнечными коллекторами.Это увеличивает первоначальные затраты, но при дальнейшей эксплуатации они окупаются.

Фото с сайта www.oekodomstroj.by

Юрий говорит, что минеральная вата или пенополистирол не являются экологически чистыми материалами, и других на нашем рынке тогда не было. Ориентирован на Европу. Уже были варианты из льноволокна, тростника, пробки, конопли, эковаты.

В итоге решили сделать утеплитель из тростника — его на даче предостаточно.Более того, это постоянно возобновляемый ресурс. Так появилось первое белорусское производство тростниковых плит.

— Мы научились собирать тростник самостоятельно и теперь используем его в качестве теплоизоляции для наших домов. Самое интересное, что ничего нового мы не придумали — еще в СССР был строительный материал под названием «камыш». Сегодня компания «ЭкоДомСтрой» поставляет тростниковые маты не только для наших объектов, но и отправляет их на экспорт, использует их для утепления домов по заявкам населения

Тростник вылавливают зимой на льду озера Нарочь.Для этого есть специальный самоходный комбайн. Местные жители также имеют дополнительный доход, собирая урожай и продавая тростник производителю.

Плиты Reed изготавливаются на специальных немецких станках. Они очень старые, 1948 года выпуска.

«Я знаю, что строю»

Из щепы и глины теперь строят не только по социальным программам. Их тоже заказывают в частном порядке. Один из таких домов сейчас возводится на берегу Вилейского водохранилища.

Его владелец Вячеслав Макушинский возглавляет белорусско-германское общество «Детский реабилитационно-оздоровительный центр« Надежда ».Он сказал сайту, что знаком с технологией и, по его мнению, она работает хорошо.

Вячеслав Макушинский, руководитель образовательного центра «Надежда»

— Впервые я познакомился с этой технологией при строительстве двух гостевых домиков в заведении, которым управляю. Первый дом мы построили по каркасной технологии с заполнением стен эковатой, второй — глиной и щепой. Поэтому у меня уже есть практический опыт строительства и эксплуатации таких домов.Когда я решил строить для себя, выбор был предопределен. Для меня было важно, чтобы материалы были максимально натуральными. Эковата — тоже натуральный материал, но уже преображенный. Глина, щепа, дерево для каркаса — все это исключительно натуральные материалы.

Сейчас строители заполняют стены смесью щепы и глины. Его замешивают в большой бетономешалке — за один раз в нем можно приготовить до 0,8 кубометра.Строительной тачкой смесь доставляется к рабочим, которые ковшами заливают ее в съемную опалубку и утрамбовывают. Всего на стройке задействовано 7 строителей.

В отличие от стандартных каркасных домов, которые строятся из мелкосортного технического сушильного бруса, для этих каркасов используется брус естественной влажности сечением 120 × 120 мм. После заливки наружных стен и установки кровли внутри будут возведены перегородки из керамического кирпича.После этого строительные работы прекратятся до июля следующего года: к этому времени дом должен просохнуть, стружка должна дать усадку. То есть такой каркасный дом нельзя построить за один строительный сезон.

На строительство этого дома площадью 130 квадратных метров без мансардного этажа ушло 25 кубометров щепы. Глину «заминировали» прямо на месте, когда вырыли яму под автономный септик. На первый взгляд технология проста и привлекательна с точки зрения финансовых затрат: глина и крошка намного дешевле газосиликата.

«Если человек хочет сэкономить на строительстве дома, то ему нужно многое делать самостоятельно или с привлечением волонтеров — родственников, друзей», — говорит Юрий Супринович. — Тогда, собственно, выгода очевидна, так как зарплата строителей будет практически нулевой. Если вы пригласите строительную компанию, то цена дома из щепы и глины будет не дешевле, а может быть, даже дороже традиционного дома. При строительстве много ручного труда, но он стоит недешево.

Знания и опыт можно получить совершенно бесплатно. Достаточно быть волонтером в строительстве таких домов.

Юрий Супринович говорит, что по сравнению с агродомами, строительство которых финансировалось сельхозпредприятиями, дома по немецкой технологии были несколько дешевле. И это без экономии на качестве отделки и уровне оснащенности внутренними инженерными системами. Например, жилой дом площадью 130 квадратных метров в Старом Лепеле стоил около 50 тысяч долларов (без благоустройства прилегающей территории).

Цены на энергоносители, увы, не демонстрируют тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья всегда на первый план выходят вопросы действительно эффективной теплоизоляции домов. Существует множество различных технологий утепления зданий с использованием фасада или материалов, размещенных внутри, с использованием специальных навесных конструкций и т. Д. Однако многие вопросы решаются уже на этапе строительства, если для возведения здания используются строительные материалы с высокими собственными теплоизоляционными качествами. стены.Один из таких материалов — арболит, или, как его чаще называют, арболит.

Когда-то широко использовавшийся в строительстве, со временем о нем незаслуженно забыли, и многие потенциальные застройщики иногда даже ничего о нем не знают. Однако арболит начал восстанавливать свои позиции спроса, стал появляться в продаже. Но если у вас нет возможности его купить, не стоит отчаиваться — всегда есть возможность сделать арболиты своими руками.

Что такое арболит и в чем его основные преимущества

Материал, который обычно называют арболитом, состоит из двух основных ингредиентов.Его основная масса — это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые между собой соединены второй фракцией — портландцементом. В общую массу могут входить специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень мало.

Не стоит предполагать, что такой арболит — это какая-то новинка в семействе строительных материалов. Напротив, использование растительных компонентов с минеральными вяжущими имеет долгую историю — как тут не вспомнить древнюю технологию строительства из самана, где главными ингредиентами являются солома и глина.С развитием силикатного производства, когда производство цемента стало массовым, стали проводиться первые эксперименты с арболитами.

В 50-60-х годах ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошел комплексные испытания, получил соответствующие ГОСТы, постоянно дорабатывался — над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества производимого строительного материала является тот факт, что именно из арболита на антарктических станциях было возведено несколько зданий, в том числе здание столовой и кухни.Расчет себя оправдал — такой легкий материал доставить на огромное расстояние было несложно, а стены толщиной всего 30 см выдерживали комфортный режим в этих экстремальных условиях.

К сожалению, в будущем основной упор в промышленном производстве стройматериалов делался на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало кого волновали, а арболит был незаслуженно просто забыт. Достаточно разветвленная сеть предприятий по его производству перестала существовать, разработки в этом направлении не велись.

В настоящее время идет «реанимация» этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, спрос на него увеличился. Производством арболита занимаются многие частные предприниматели — на машиностроительных предприятиях даже налажено производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологий, сделать арболиты своими руками и в домашних условиях вполне реально.

Какими замечательными качествами обладает этот материал и какие преимущества он дает от его использования:

• Первое, на что всегда обращают внимание, — это отличные теплоизоляционные характеристики.Дерево само по себе «теплое», к тому же немаловажную роль играет «воздушность» арболита. Сравним — всего 300 — 400 мм арболита по эффективности против холода не уступает кирпичной стене толщиной около 2 метров!

• Арболит — отличный звукоизолятор. Построенный из него дом не будет проникать в уличный шум.

• Материал легкий — его плотность от 400 до 850 кг / м³. А это удешевление транспортировки, строительства (не требуется специального подъемного оборудования), уменьшение нагрузок на фундамент здания, и есть возможность использовать более простой и недорогой фундамент.
• Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Напротив, он обладает завидной пластичностью и амортизирующими качествами (сжатие — до 10% от объема) при хорошей прочности на изгиб. Под нагрузками он не трескается и не рассыпается, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму — сказывается армирующий эффект древесной стружки. Сильные акцентные удары, разрушающие другие материалы стен, ограничиваются вымытой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особенно важно при возведении зданий на проблемных почвах или в регионах с повышенной сейсмической активностью — стены дома не потрескаются.

• Арболит — экологически чистый материал. При правильной предварительной обработке сырья оно не станет рассадником микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходят процессы спора и разложения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ.При этом он обладает отличной паропроницаемостью, стены способны «дышать», в них не скапливается конденсат.
• Материал практически негорючий, несмотря на высокое содержание компонентов древесины. При критически высоких температурах он сохраняет заданную форму намного дольше, чем другие изоляционные блоки на основе полимеров.
Стены из арболита
• легко поддаются любой внешней отделке, демонстрируя отличную адгезию с большинством используемых растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
• Пластичность исходного материала позволяет формировать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкие возможности для архитектурного проектирования.

• Одним из важных преимуществ является простота обработки арболитов. Их легко распилить даже обычной пилой, при строительстве их можно точно подогнать под необходимый размер. К тому же в стенах из этого материала легко просверлить отверстие любого диаметра, в них отлично вкручиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Видео: положительные качества арболита

«Основы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все, что было сказано выше и о чем пойдет речь в дальнейшем, относится именно к арболиту, то есть арболиту. Дело в том, что бетон на опилках часто называют одним и тем же термином (из мелких опилок с добавлением песка), но различий между этими материалами больше, чем сходства.

• Древесная щепа, полученная при дроблении древесины, используется для производства арболита. На выходе из дробилки получаются осколки длиной 15–20 мм, шириной около 10 и толщиной 2–3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нерыночную древесину — ветки, плиты, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, не все породы дерева подходят для производства арболита.В основном это, конечно, хвойные породы — сосна, пихта, ель, но лиственница для этих целей не используется. Хороший материал получается также из отдельных лиственных пород — тополя, осины, березы. Отходы бука нельзя использовать для производства арболита.

• Полученная древесная масса в обязательном порядке проходит специальную химическую обработку. В структуре древесины много водорастворимых веществ из группы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и значительно удлиняют время полного схватывания цемента, но и могут вызывать процессы брожения в толще готового материала. сделал блоки.Это может привести к образованию пустот, вздутию поверхности и другим негативным последствиям.

Нейтрализация этих веществ осуществляется растворами хлорида кальция, сульфата алюминия или «жидкого стекла» в определенной пропорции. Кроме того, чтобы предотвратить развитие различных форм биологической жизни в толще материала, древесную стружку обрабатывают.

• Следующий этап производства — смешивание стружки со связующим компонентом — портландцементом; его удельный вес составляет примерно от 10 до 15%.Можно добавлять пластификаторы, но не более 1% по весу.
• Образовавшаяся пластичная масса поступает в секцию формования. Технология может быть разной — прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого назначения получаемых изделий.

• После полного заполнения форм они попадают в зону сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностный режим. Затем формы снимаются (зачистка), и полученные блоки сушатся в проточном режиме не 2 суток при температуре около 60 ºС.
• При необходимости готовая продукция проходит механическую ревизию, а затем отправляется на склад для упаковки и отгрузки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко указанным значением — он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных продуктов и их предполагаемого использования.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное усиление, в том числе с установкой закладных технологических плит и такелажных петель.

Арболит, производимый в промышленных условиях (встречаются названия «урмалит», «тимфорт», «древесный камень», «дюризол» — они немного различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и теплоизоляционный:

• Плотность конструкционного арболита достигает 850 кг / м³, поверхностная прочность около М-50, теплоизоляционные свойства не слишком высокие — теплопроводность 0,14 — 0,17 Вт / (м × ° С).
• У теплоизоляционного арболита иная картина — плотность до 500 кг / м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но коэффициент теплопроводности очень низкий — 0.08 ÷ 0,1 Вт / (м × ° С).

Как самому сделать арболиты

Количество мини-предприятий по производству арболитов растет (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится очень прибыльным делом), и материал все чаще встречается на свободном рынке. А вот домашние мастера, которые всегда стараются все делать самостоятельно, никогда не закончатся.

Что необходимо для изготовления арболитов из бетона:

• В первую очередь нужен самый главный материал — щепа.Понятно, что его нужно много — запускать процесс просто не имеет смысла из-за нескольких блоков. Хорошо, если рядом есть деревообрабатывающие мастерские, где можно недорого договориться о покупке таких отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших объемах — очень сложная задача, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Мастера находят оригинальные решения, сооружая такие инсталляции собственными силами.

Видео: самодельный дробильный станок для дерева

• Обязательно потребуется — вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
• Необходимое количество анкет готовится заранее. Они могут быть деревянными (доски, толстая фанера или OSB), а лучше, если они будут разборными — процесс зачистки будет намного проще. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней можно было сделать сразу несколько блоков. Чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стены можно обшить старым линолеумом.

Другой подход — сварная или также разборная конструкция из листового металла с ячейками из блоков определенной конфигурации и размера.При желании можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже с приспособлениями для формования и прессования — они дадут возможность изготавливать блоки сложной конфигурации, в том числе полые.

• Для уплотнения зеленой массы в формах подготовьте трамбовку. Также можно применить технику вибропрессования. Проще всего использовать для этой цели перфоратор с передачей его вибрации на подставку с подпружиненной поверхностью. Другой метод — изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на роторе которого установлен эксцентриковый маховик.

• Для обработки древесины могут понадобиться определенные химические вещества — о них мы поговорим чуть позже.
• Требуется подготовить площадку под навесом для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для цикла сушки.

В какой последовательности выполняются работы по изготовлению арболитов:

1. Подготовьте древесную массу. Его необходимо очистить от грязи, земли и мусора. Суммарное объемное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Превосходная предварительная обработка древесной щепы — хлорид кальция

Древесная щепа должна быть очищена от растворенных сахаров. Самый простой способ — вынести ее на открытом воздухе, периодически помешивая. Однако на это уйдет много времени — около 3 месяцев. Для ускорения процесса лучше обработать его 1,5% -ным раствором хлористого кальция технического из расчета 200 литров раствора на 1 м³ древесины. Выдерживать массу в таком состоянии до 3 дней при регулярном ежедневном помешивании. Однако помните, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Еще один метод — обработка «жидким стеклом», но его следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружкообразной массы. И здесь есть нюанс — «жидкое стекло» можно использовать с любыми породами древесины, но это значительно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но увеличивает хрупкость изделий

2.Перед началом дальнейших работ древесную стружку следует обработать известковым раствором. Он должен полностью нейтрализовать все химические компоненты дерева, плюс к этому — придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5 ÷ 10%) на 3 часа. Затем его выкладывают на сетку, чтобы вода стекала. Необработанная древесина больше не сушится, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Подготовка смеси к формовке.Для этого стружку предварительно смешивают в бетономешалке с водой, с добавкой «Жидкое стекло» (не более 1% от общей массы запланированного количества раствора). При получении полужидкой суспензии начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивают количество воды. Общая пропорция должна быть в следующих пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Здесь следует сразу предостеречь от распространенных ошибок начинающих мастеров, которые начинают измерять компоненты в объемном соотношении.Приведенные пропорции относятся исключительно к массе материалов, вводимых в смесь.

Раствор перемешивают до полной однородности и разрушения всех возможных комков. В итоге получившаяся масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. Сжимая комок на ладони, он должен сохранять форму, не крошясь после снятия усилия.

4. Следующий этап — литье. Когда смесь будет полностью готова, формы необходимо слегка смазать жидким цементным молочком или рабочим маслом.В них укладывается древесно-цементная масса поэтапно, в 3-4 прохода, с тщательным уплотнением каждого слоя. Если есть шейкер, то это значительно упростит задачу. Трамбовщику имеет смысл несколько раз проткнуть смесь заостренной арматурой, чтобы облегчить выход пузырьков воздуха.

Сверху можно оставить свободное пространство около 20 мм и залить его штукатуркой, выровняв поверхность шпателем. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.

Одну из сторон можно сделать сразу «оштукатурить»

Есть еще один способ декорирования блоков. На дно форм кладут гальку, плитки — целиком или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором до толщины около 20 мм и только после этого проводят окончательную формовку блока.

Если требуется армирование блока, то сначала укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее, и снова сверху слой арболита.

Заполненные формы отправляются на место предварительной сушки.

5. Через день можно проводить зачистку или удаление установленных блоков из форм. Их укладывают под навес для дальнейшего высыхания и застывания. Обычно это занимает от двух до трех недель, в зависимости от температуры и влажности воздуха.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Хорошо организованный технологический процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит производить при таком ручном формовании до 80-100 блоков в сутки.Это должно полностью обеспечить бесперебойное строительство дома из арболита.

Я отвечу на ваши вопросы вне очереди, но отвечу на все.

Начнем с фильма. При этом не меняется, является ли эта пленка паропроницаемой или паронепроницаемой. Если он паропроницаемый, то за ним (в сторону улицы) должен быть вентиляционный зазор. Если нет, то в первом слое камыша остается влага. И разрыв там технологически никак не получается.Если пленка паронепроницаемая, то все так же — в первом слое камыша остается влага. То, что производители ставят его туда, но при этом не могут внятно объяснить ни принцип действия, ни свойства, говорит о том, что производители, к сожалению, не разобрались, как работает эта конструкция. Дальше. Если, как пишете, ставить пленку изнутри. Да, этим мы защитим стену от паров из помещения. Но это никак не связано с накоплением влаги в стене из-за точки росы.Есть две причины появления влаги в стене. Один — это влага из помещения (от этого можно защитить пленкой). И второй — это влага, возникающая из-за того, что в стене есть точка конденсации влаги (точка росы). Эта конденсация происходит из-за разницы температуры и давления, и если в конструкции нет вакуума, и нет вакуума, то эта конденсация будет происходить даже при закрытии изнутри пленкой. Даже если стену «обернуть фольгой» как снаружи, так и изнутри, то конденсат все равно будет.потому что внутри есть воздух, а есть разница в давлении и температуре. Многословно, но я надеюсь, что она объяснила.

Паропроницаемая (воздухопроницаемая) стена или паронепроницаемая (не воздухопроницаемая) стена — особой разницы нет. И по мощности вентиляции тоже. Вы видели цифры, разница в пределах 15-20% максимум. Если честно, меня просто удивило сочетание недышащих стен и глины. И, как я понимаю, пластиковые окна, правда? Если дом строится с такими стенами из соображений экологии, естественности, естественности, то мне что-то не логично :-).И если глина с крошкой — это всего лишь способ удешевить строительство, то это логично.

А вообще для пленников (или перепонок) я бы вообще не использовал их в этой стене.

На штукатурке стены. Я никогда не видел вживую этот тростниковый (соломенный) коврик. Если вы видели, как они оштукатурены, ничего страшного. На самом деле, если они подрезаны и волокна перпендикулярны штукатурному слою, то он должен нормально держаться. Минеральная вата для штукатурных работ основана на том же принципе.У обычной ваты волокна параллельны стене, а у ваты для штукатурки перпендикулярны, чтобы смесь держалась лучше.

Точка росы. Я считаю, что теплопроводность глины равна 0,1 (округлено на 0,095 в большую сторону), а для тростникового мата — 0,7 (округлено на 0,065 в большую сторону). Точка росы находится во втором слое тростника (считая снаружи). Поэтому его тем более не накрыть никакой пленкой. Вся влага оттуда должна свободно выветриваться через камыш и штукатурку.По теплоте, кстати, если считать глину на 0,1, то для Минска почти достаточно 300 мм. 300 мм глины + 10 мм камыша, — с запасом. И 300 мм глины + 200 мм камыша, — с большим запасом. Но я бы не стал убирать из конструкции «лишнее», так как это коэффициенты теплопроводности «на бумаге», и в моей жизни, на мой взгляд, они еще полностью не проверены.

Она вроде на все ответила, спрашивайте.

Технические характеристики и возможность увеличения использования композитов из опилок в строительстве — обзор

Журнал исследований строительства и планирования строительства Vol.07 No 03 (2019), Идентификатор статьи: 95079,30 стр.
10.4236 / jbcpr.2019.73005

Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве — обзор

Абрахам Мванго, Чеве Камболе ^*

Департамент гражданского строительства и строительства, Университет Коппербелт, Китве, Замбия

Авторские права © 2019 автора (ов) и Scientific Research Publishing Inc.

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution International License (CC BY 4.0).

http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

Поступила: 11.07.2019 г .; Принята в печать: 15 сентября 2019 г .; Опубликовано: 18 сентября 2019 г.

РЕФЕРАТ

Многие страны-производители древесины производят более 2 миллионов кубометров опилок ежегодно. В развивающихся странах опилки часто утилизируют путем открытого захоронения, открытого сжигания или вывоза на свалки.Это создает огромные экологические проблемы, связанные с загрязнением воздуха, выбросами парниковых газов и уничтожением растений и водных организмов. Результаты этой обзорной статьи показывают, что опилки можно использовать для изготовления строительных композитов из опилок с хорошим модулем упругости, водопоглощением и прочностными характеристиками, которые соответствуют международным спецификациям. Эти композиты включают древесностружечные плиты, бетонные блоки или кирпичи из опилок и бетон из опилок. В статье делается вывод о том, что частичная замена от 5% до 17% песка на опилки или замена цемента золой опилок в пропорциях от 5 до 15% в бетонных смесях позволяет получить конструкционный бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа.Частичная замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также позволяет производить кирпичи и блоки из опилок с прочностью на сжатие более 3 МПа. Композиты на опилках также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками. Эти результаты показывают, что более широкое использование композитных опилок в строительстве снизит потенциальное загрязнение окружающей среды опилками, сэкономит энергию и снизит затраты на утилизацию.

Ключевые слова:

Опилки, композиты из опилок, прочность на сжатие, теплопроводность, звукопоглощение

1. Введение

Опилки — это отходы или побочный продукт целого ряда процессов производства древесины, которые включают пиление, планирование, фрезерование, сверление, шлифование, производство мебели и столярные изделия. Этот поток отходов включает мелкую прерывистую стружку или просто мелкие частицы древесины [1] [2].

Удаление опилок часто осуществляется путем открытого захоронения, открытого сжигания или захоронения на свалках [3] [4].Опилки, сбрасываемые на свалки, увеличивают нагрузку на свалки, а их сжигание способствует выбросам парниковых газов [5]. Несмотря на загрязнение воздуха и проблемы общественного здравоохранения, связанные с открытым сжиганием, лесопилки обычно практикуют его как самый простой способ избавиться от опилок [6] [7]. При сбросе на берег ручьев и рек опилки переносятся дождевой водой или ветром в поверхностные воды и могут серьезно повлиять на водную флору и фауну. Более того, опилки, без разбора выбрасываемые на землю, убивают жизнь растений и вызывают образование древесной пыли при попадании в атмосферу [8].

Создание ценности из этого потока отходов снизит затраты на утилизацию и создаст рабочие места [5]. Кроме того, использование изделий из древесины, таких как композитные опилки, в строительстве, способствует смягчению последствий изменения климата [9] [10]. Замена стали, бетона и других изделий, производимых с высоким энергопотреблением, композитными опилками может снизить потребление большого количества ископаемого топлива. Учитывая, что продукты на основе древесины накапливают углерод на протяжении всего своего жизненного цикла, использование композитных опилок, соответственно, приводит к снижению выбросов CO ₂ [10] [11] и, следовательно, снижает глобальное потепление.

Мотивация для этой обзорной статьи заключается в том, что опилки, представляющие опасность для окружающей среды, имеют большой потенциал для использования в качестве сырья для производства строительных композитов, соответствующих международным стандартам. Это потенциальное использование еще предстоит полностью изучить, особенно в развивающихся странах, где широко распространены неизбирательные захоронения опилок. В статье кратко освещаются некоторые экологические проблемы, которые создают опилки, и рассматриваются технические характеристики строительных композитов из опилок, а именно, ДСП, бетонных блоков из опилок, кирпичей и легких опилок бетона.Предполагается, что рассмотренная литература послужит катализатором для дальнейших исследований композитов из опилок и для содействия более широкому использованию этих композитов в строительстве. Это внесет дополнительный вклад в развитие экологически чистых строительных материалов и снизит угрозу загрязнения окружающей среды опилками. Данные, представленные и обсуждаемые в этой статье, также полезны для исследователей, изучающих альтернативные строительные материалы, направленные на сохранение невозобновляемых природных ресурсов и энергии.

Производство, совместное использование и утилизация опилок вне строительства

1) Количество опилок, произведенных на лесопилках

Лесопилка — один из основных источников опилок. Количество опилок, получаемых при лесопилении, зависит от эффективности лесопильного производства, которую можно измерить по качеству и количеству восстановленных пиленых досок по сравнению с образовавшимися древесными отходами. Эти древесные отходы представляют собой комбинацию коры, опилок, обрезков, колотого дерева, строгальных стружек и шлифовальной пыли [12].Тип используемого оборудования также влияет на количество образующихся опилок. Камбугу и др. [13] отметили, что отсутствие надлежащего оборудования для распиловки древесины приводит к высокому образованию опилок в процессе распиловки древесины.

В таблице 1 показано количество древесных отходов и опилок, образующихся на лесопилках, а также некоторые годовые объемы производства опилок в отдельных регионах мира. Из Таблицы 1 следует, что во многих странах-производителях древесины ежегодно образуется более 2 млн. М. ³ опилок в результате лесопильных операций.В провинции Коппербелт Замбии, как и во многих развивающихся странах, большие груды опилок, плит, обрезков и коры характерны для рабочих зон 13 зарегистрированных в провинции лесопильных предприятий. Это указывает на огромную экологическую проблему, если этот материал просто оставить как отходы.

2) Обычное использование и удаление опилок вне строительства

Обычное использование опилок не для строительства включает подстилку для домашней птицы и домашнего скота, компостирование почвы и мульчирование [21]. До появления холодильников его использовали для хранения льда в ледниках летом.При смешивании с водой и последующем замораживании он образует медленно тающий и более прочный лед. Иногда он используется для впитывания пролитой жидкости, что позволяет легко собрать или смести пролитую жидкость [1]. Опилки также считаются очень хорошим сырьем для производства древесных гранул и брикетов из биомассы, используемых в качестве твердого топлива [20] [22] [23].

Таблица 1. Приблизительное количество опилок, ежегодно образующихся на лесопилках.

* Данные основаны на данных 9 из 10 исследованных лесопильных предприятий; ** Данные по лесопилкам в 1 из 10 провинций Замбии; -Данные недоступны; ^† Количество рассчитано из объемов с использованием приблизительной плотности опилок 210 кг / м ³ ; ^{† †} Средние значения по данным о производстве опилок за четыре года.

Обычное удаление большей части этих отходов включает в себя открытые захоронения, открытое сжигание и иногда захоронение на свалках. На Рисунке 1 показаны беспорядочные сбросы и сжигание опилок, типичные для развивающихся стран.

2. Текущее использование композитных опилок в строительстве

Композиты на опилках применяются в строительстве давно. Например, он использовался для производства бетона на опилках более 40 лет [1]. Помимо использования в бетоне, в литературе указывается, что другие композиты из опилок, используемые в строительной отрасли, включают ДСП, панели пола, перегородки, облицовку, потолок, опалубку, бетонные блоки и кирпичи.

2.1. ДСП и сопутствующие товары

Значительное количество опилок и древесной стружки в Соединенных Штатах Америки используется для производства древесностружечных плит [24]. В период с 2000 по 2017 год мировое производство древесных плит, включая ДСП, фанеру, ориентированно-стружечные плиты (OSB) и древесноволокнистые плиты, увеличилось на 125% [25]. В период с 2012 по 2016 год наибольшая доля (62%) этой продукции была произведена в Азиатско-Тихоокеанском регионе, за которым следовали Европа (21%), Северная Америка (11%), Латинская Америка и Карибский бассейн (5%) и Африка ( 1%) [26].Низкий производственный показатель в Африке и других развивающихся континентах по сравнению с большим объемом производимых опилок (Таблица 1) предполагает наличие большого потенциала

.

а) (б) (c) (г)

Рис. 1. Открытая свалка опилок: (a) сжигание опилок вблизи жилого массива; (б) и (в) сжигание опилок на лесопилке; (d) Сброс опилок на берегу ручья.

для увеличения производства строительных композитов из опилок из этих отходов в развивающихся странах.

В Замбии постоянно растет спрос на ДСП и сопутствующие товары, такие как фанера и пиломатериалы. Прогнозируется увеличение спроса на эту продукцию на 39% с 501 100 м ³ в 2010 г. до 698 700 м ³ в 2025 г. [27]. Предполагается, что использование опилок при производстве этих древесно-стружечных плит уменьшит загрязнение окружающей среды, которое эти отходы создают в Замбии.

ДСП и соответствующие изделия из древесины, такие как древесноволокнистые плиты низкой плотности (ЛДФ) и ДСП, производятся путем смешивания различных пропорций древесной щепы, стружек лесопилок или опилок с синтетической смолой или любым подходящим связующим [9] [28].Например, Абдулкарим и др. [28] установили, что древесностружечные плиты, изготовленные из древесных опилок и смолы на основе пластика (PBR), синтезированные из отходов пенополистирола в качестве связующего, обладают свойствами, соответствующими требованиям Американского национального института стандартов (ANSI) A208.1. Этот стандарт определяет требуемые размеры, а также физико-механические свойства для различных марок древесностружечных плит. Исследование показало, что древесно-стружечные плиты из древесных опилок и PBR демонстрируют лучшую стойкость к проникновению воды, стабильность размеров, механические свойства и сопротивление деформации по сравнению с древесностружечными плитами на основе карбамида и формальдегида (UF).Таким образом, они были более прочными, жесткими и лучше подходили для применения в большинстве сред, чем УФ-древесно-стружечные плиты.

Исследование Дотуна, А.О. и другие. [29] отметили, что древесно-стружечные плиты, полученные из комбинации древесных опилок и полиэтилентерефталатных пластиковых отходов, подходят для использования внутри помещений. Однако исследование также показало, что эти продукты имеют ограниченное применение в конструкции и несущей способности. Аналогичным образом Akinyemi et al. [30] рекомендовали, чтобы панели, произведенные в виде композитов из кукурузных початков и опилок, с использованием формальдегида мочевины в качестве связующего, подходили для внутреннего использования в зданиях, но не для несущих целей.

Erakhrumen et al. [31] доказали, что для смесей древесных опилок сосны (Pinus caribaea M.) и кокосовой шелухи или кокосового волокна (Cocos nucifera L.) с использованием цемента в качестве связующего, такие параметры, как водостойкость, прочностные свойства и плотность древесностружечных плит были улучшены за счет высокого содержания цемента. содержание. Однако эти свойства ухудшались при увеличении количества кокосового волокна в смеси.

Композитные опилки, полученные путем склеивания опилок или древесной стружки вместе с пенополистиролом, обладают хорошими характеристиками теплопроводности.Эти продукты считаются подходящими для использования в перегородках и подвесных потолках [32].

2.2. Панели пола

Исследование Chanhoun et al. [33] исследовали комбинацию древесных отходов, отходов полистирола и композитных отходов пластмассы. Исследование показало, что эти композиты могут использоваться не только для внутренних и наружных полов, но также в качестве самоклеящихся сэндвич-панелей или досок для дверных проемов, подвесных потолков и сэндвич-панелей для опалубки.

Инновационная бетонная сэндвич-панель, исследованная в Ираке, была изготовлена ​​с использованием слоя легкого бетона (LWC), зажатого между двумя внешними слоями железобетона.Эти элементы были соединены между собой арматурой фермы как соединители, работающие на сдвиг. Прочность сэндвич-панели с опилками, которая использовалась в качестве заполнителя во внутренней обмотке, была выше прочности сэндвич-панели с полистиролом (стиропором) или порциленитом [34].

Chung et al. [35] продемонстрировали потенциал гашения вибрации слоя песчаных опилок в легких деревянных каркасных системах пола / потолка (LTFS). Исследуемый LTFS состоял из верхнего этажа из смеси опилок и песка, полости, заполненной волокном для звукоизоляции, и потолка.Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

2.3. Перегородка и облицовка

Композиты из древесных опилок и цемента могут быть использованы для облицовки и стен. Однако важным соображением для этого применения является необходимость тщательного выбора древесины с подходящими компонентами для совместимости с цементом [36].

2.4. Бетонные блоки или кирпичи и строительный раствор из опилок

Различные исследования были проведены в поисках экологически чистых и менее дорогих строительных блоков, которые содержат опилки в необработанном виде или в виде золы из опилок.Mangi et al. [37] дает хороший обзор 17 исследований, проведенных на бетонных кладочных блоках в период с 2012 по 2016 год в 11 разных странах. В этом обзоре подчеркивается потенциал более широкого использования бетонных блоков из опилок в качестве легких каменных блоков в зданиях.

Gil et al. [38] отметили, что древесные опилки положительно влияют на последующее растрескивание строительного раствора. Это, в свою очередь, улучшает пластичность раствора. Клаудиу [8] изучал использование опилок в штукатурных растворах.Исследование выявило важные характеристики исследованных штукатурных растворов, в том числе их хорошую звуко- и теплоизоляционную способность, а также невосприимчивость к возгоранию от открытого пламени. Таким образом, эти растворы были рекомендованы для использования во внутренних стенах зданий.

2,5. Бетон из легких опилок

Легкий бетон — это бетон с плотностью от 300 до 1850 кг / м ³ . Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 1120 до 1920 кг / м ³ и имеет минимальную прочность на сжатие 17 МПа [39] [40].Низкая плотность и высокие показатели теплоизоляции древесных отходов, таких как опилки [24], делают их хорошей альтернативой для производства легкого бетона и теплоизоляционных строительных композитов. Ахмед и др. [41] отметили, что смесь крупного заполнителя, песка и цемента с различными дозировками опилок в качестве частичной замены песка позволила получить экологически чистый и термоэффективный нормальный и легкий бетон.

3. Технические характеристики и характеристики композитных древесных опилок, используемых в строительстве

3.1. ДСП

Бадеджо [42] заметил, что цементно-стружечные плиты толщиной 12 мм, изготовленные из опилок четырех тропических лиственных пород древесины (Mitragyna ciliata, Triplochiton scleroxylon, Terminalia superba и Ceiba pentandra), оказали сильное влияние на свойства испытанных плит. Расчетный модуль упругости на разрыв (MOR) составлял от 4,72 до 8,20 МПа, от 5,00 до 8,00 МПа, от 4,35 до 6,05 МПа и от 3,75 до 6,20 МПа соответственно для четырех пород древесины. Модуль упругости (MOE) варьировался от 2750 до 4000 МПа, от 2500 до 3500 МПа, от 2500 до 3400 МПа и от 2100 до 3350 МПа соответственно для четырех пород древесины.После выдержки в холодной воде в течение 72 часов процент набухания по толщине варьировался от 2,80% до 4,5%, от 2,9% до 5,5%, от 2,2% до 3,55% и от 4,50% до 5,70% для четырех видов древесины. Соответствующие приблизительные плотности этих пород древесины составляют от 450 до 560, 320 и 400, 450 и 580 и 230 и 260 кг / м ³ [43] [44]. MOE-свойства экспериментальных плит зависят от плотности используемой древесины. Виды Mitragyna ciliata и Terminalia superba имеют более высокую плотность и дают более высокие значения MOE, чем два других вида.Также следует отметить, что результаты MOE этого исследования удовлетворяют требованиям ANSI 208.1 [45] для древесностружечных плит высокого и среднего класса. Однако результаты MOR не соответствовали требованиям ANSI 208.1. Исследуемые древесно-стружечные плиты показали приемлемое набухание, учитывая, что BS EN 312: 2010 [46] и BS EN 317: 1993 [47] предусматривают, что древесностружечные плиты должны иметь максимальное значение набухания (TS) по толщине (TS) 8% при 2-часовом погружении в воду. , или максимальный TS 15%, если используется процедура погружения в воду на 24 часа.

Древесные опилки Okhuen и переработанный полиэтилен (RLDPE) были смешаны и затем подвергнуты горячему прессованию для производства композитных плит из древесных опилок и переработанного полиэтилена компанией Atuanya и Obele [48]. Исследованная средняя прочность на растяжение оптимизированной композитной плиты составила 13,991 МПа, значение, которое соответствовало спецификациям для общего применения.

Абу-Зарифа и др. [49] исследовали древесностружечные плиты, которые были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных отходов (стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки).Каждый сельскохозяйственный отход был смешан с опилками в двух пропорциях: 25% и 75%, в то время как количество полипропиленового пластика оставалось постоянным на уровне 40%. Смеси прессовали под нагрузкой 24 тонны при температуре 170 ° C в течение 2,5 часов. Результаты испытаний показали максимальное значение модуля упругости (MOE) 2160,78 МПа для смеси с 75% -ным составом пшеницы, максимальное значение модуля упругости (MOR) 11,07 МПа для смеси со 100% -ным составом опилок и максимальное значение: значение напряжения 7,8 МПа для смеси с содержанием банана 25%.Диапазон значений водопоглощения составлял от 8,19% до 19,3%. Эти результаты были лучше, чем у древесностружечных плит коммерческого типа (древесно-волокнистые плиты средней плотности, волокнистые и прессованные древесные плиты). Смесь ДСП с 75% банановой композиции показала наименьшую водопоглощающую способность и способность к набуханию. Тот, у которого 75% апельсинового состава, показал самый высокий процент водопоглощения и набухания.

3.2. Опилки в бетонных блоках или кирпичах и строительном растворе

Куполати и др. [50] исследовали использование опилок как частичную замену песка для дробления при производстве кирпича как способ повышения уровня озеленения окружающей среды.Опилки использовались в качестве частичной замены песка для дробилки в количестве 1%, 3% и 5% по объему. Исследованные значения прочности на сжатие опилочно-песчаных кирпичей, произведенных на месте, были меньше минимальных значений 4,0 МПа, установленных для массивных блоков каменной кладки стен [51]. Средняя прочность на сжатие кирпичей (290 мм × 150 мм 90 мм) на стройплощадке в течение 28 дней составила 0,67 МПа, 0,23 МПа и 0,21 МПа для соответствующих процентов замены опилок. Однако кубики кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, произведенные в лаборатории, показали среднюю прочность на сжатие 6.10 МПа, 5,73 МПа и 3,7 МПа для вышеуказанных соответствующих процентов замены опилок. Это было связано с улучшением практики контроля качества в лаборатории. В этом исследовании подчеркивается важность контроля качества при массовом производстве кирпичей из опилок. Исследование также показало возможность использования опилок в качестве частичного заменителя дробильного песка при производстве кирпича.

Чтобы изучить возможность использования опилок в блоках, Ravindrarajah et al. [52] оценивали блоки, изготовленные с использованием цемента, извести, летучей золы, хлорида кальция, опилок сосны Radiata, песка и воды.Смесь бетонных блоков из опилок с содержанием опилок 12% по объему имела плотность 1540 кг / м ³ и 28-дневную прочность на сжатие 14 МПа. Использование 2% хлорида кальция привело к достижению оптимальной прочности в любом возрасте, но также привело к значительному увеличению усадки. Исследование показало, что опилки являются хорошим наполнителем для производства легких бетонных блоков.

Замена песка опилками в смеси из песчано-цементных блоков, пропорции замены опилок 10%, 20%, 30% и 40%, с водоцементным соотношением 0.5 был исследован Dadzie et al. [53]. Прочность на сжатие исследуемых композитных блоков из опилок превышала минимальные требования BS 6073 в 2,8 МПа для замены опилок не более 10%. Далее было отмечено, что содержание заменяемых опилок не должно превышать 10%, если блоки из опилок должны соответствовать стандартным спецификациям.

Boob [54] установил, что блоки из песчаника, полученные путем частичной замены песка опилками, дают оптимальные и желаемые результаты при соотношении смеси 1: 6 (цемент: песок + опилки) (85% песок + 15% опилки).Прочность на сжатие, полученная для блоков размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для этой пропорции смеси, составляла 4,5 МПа. Это хороший результат для блоков, изготовленных с заменой опилок не более 10%, при оценке относительно минимального требования BS 6073 в 2,8 МПа [55].

Ettu et al. [56] исследовали использование обычного портландцемента (OPC), золы из опилок (SDA) и золы из листовой стали (PPLA) для возможного производства песчаных блоков (где песок был основным компонентом) и грунтбетонных блоков, где латерит является основным компонентом. основная составляющая.Были оценены бинарные вяжущие смеси OPC-SDA и OPC-PPLA и тройные вяжущие смеси OPC-SDA-PPLA для производства блоков. Исследование показало, что блоки, изготовленные из этих смешанных цементных материалов, обладают достаточной прочностью для их использования, особенно в строительных работах, где потребность в высокой начальной прочности не является критическим фактором. Значения прочности за 150 дней для трехкомпонентного цемента с добавкой OPC-SDA-PPLA для пескобетона и грунтбетонных блоков составили, соответственно, 6,00 МПа и 5 МПа.20 МПа для замены 5%, 5,90 МПа и 5,10 МПа для замены 10%, 5,75 МПа и 5,00 МПа для замены 15% OPC и 5,70 МПа и 4,90 МПа для замены 20% OPC. Эти результаты были немного лучше, чем соответствующие контрольные значения 5,20 МПа и 4,80 МПа.

В исследованиях Тургута и Альгина [57] для получения кирпичей WSW-LPW использовались отходы известнякового порошка (LPW) от работ в карьерах и отходы древесных опилок (WSW), полученные в процессе распиловки необработанной древесины. Эти композитные кирпичи с различными комбинациями WSW-LPW показали прочность на сжатие, прочность на изгиб, удельный вес, скорость ультразвуковых импульсов (UPV) и значения водопоглощения, которые соответствовали международным стандартам, а именно ASTM C67-03a, BS 6073 и BS 1881.Замена 30% WSW в кирпичной композитной смеси позволила получить кирпичи с прочностью на сжатие 7,2 МПа и прочностью на изгиб 3,1 МПа. Эти результаты соответствуют требованиям BS6073 для строительных материалов, используемых в конструкциях. Этот композит из опилок был оценен как потенциальный элемент для возведения стен, заменитель деревянной доски, а также как экономичная альтернатива бетонным блокам, потолочным панелям и панелям звукоизоляции.

Moreira et al. [58] изучали характеристики строительных блоков, изготовленных путем частичной замены мелких заполнителей опилками древесных пород Dinizia Excelsa Ducke.Блоки были изготовлены путем замены мелкого заполнителя опилками в количестве 5% по весу. Были использованы два процесса обработки опилок, один из которых включает промывку опилок в щелочном растворе (известь), а другой — погружение опилок в сульфат алюминия. Результаты прочности на сжатие на 28 ^-й день составили 1,39 и 3,98 МПа для двух методов обработки соответственно. Результаты водопоглощения составили 13,13% и 10,40% соответственно. Результаты показали хорошие характеристики блоков, изготовленных из опилок, обработанных сульфатом алюминия, по сравнению с блоками, изготовленными из опилок, обработанных щелочным раствором.Результаты прочности на сжатие в течение 28 дней, составляющие 3,98 МПа для блоков с опилками, обработанными сульфатом алюминия, удовлетворяли бразильскому стандарту NBR7173, который определяет минимальную среднюю прочность на сжатие 2,5 МПа для строительных блоков. Исследование показало возможность производства кирпичных блоков с заменой 5% мелких заполнителей на опилки Dinizia Excelsa Ducke, обработанные сульфатом алюминия.

Adebakin et al. [59] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка при производстве пустотелых блоков из песчаника.Исследование было направлено на снижение стоимости строительных материалов и снижение собственных нагрузок на высотные здания и здания, построенные на грунтах с низкой несущей способностью. Исследование показало, что замена песка на 10% опилок привела к получению блоков со значениями прочности на сжатие, которые почти соответствовали требуемой нигерийской стандартной спецификации 3,5 — 10 МПа для блоков из песчаника. Это 10% заменителя опилок также позволило получить блоки с уменьшением веса на 10% и снижением производственных затрат на 3%.

Легкие кирпичи, изготовленные из смеси опилок и цемента с соотношением 3: 2 и 2: 1, исследовали Zziwa et al. [60]. Кирпичи размером 100 × 100 × 100 мм испытывали в виде высушенных на воздухе образцов и в виде замоченных образцов после замачивания в воде при комнатной температуре в течение 24 часов. Наивысший результат по прочности на сжатие 2,21 МПа был получен для сухих образцов с соотношением опилок к цементу 3: 2. Соответствующий результат прочности на сжатие для замоченных образцов составил в среднем 1,38 МПа. Низкая прочность на сжатие в сухом состоянии и еще более низкая прочность на сжатие в мокром состоянии указывали на то, что эти кирпичи не удовлетворяли требованиям для использования в несущих стенах и стенах, подверженных воздействию влажных сред.Однако их можно было использовать для внутренней обшивки стен там, где были минимальные условия смачивания и небольшая нагрузка или ее отсутствие.

Сводка результатов прочности на сжатие выбранных кирпичей и блоков из опилок представлена ​​в Таблице 2. Эти результаты указывают на хорошие характеристики композитных блоков кирпич / блок из опилок, что дает уверенность в их более широком использовании в строительстве.

3.3. Опилки в легком бетоне

3.3.1. Частичная замена песка опилками в бетонной смеси

Осей и Джексон [61] изучали использование опилок, гранитного щебня и быстротвердеющего цемента для производства бетонных опилок.Используя бетонную смесь 1: 2: 4, опилки использовали для замены 25%, 50%, 75% и 100% песка по объему. Прочность за 28 дней для соответствующих пропорций замены опилок составляла 12,13 МПа, 9,15 МПа, 4,66 МПа и 3,37 МПа. Исследование показало, что опилки потенциально могут использоваться в качестве заполнителя при производстве неструктурного легкого бетона для использования в ситуациях, когда прочность на сжатие не является основным требованием. Дальнейший анализ прочности на сжатие показал, что замена опилок менее 14% может дать бетон с 28-дневной прочностью на сжатие 20 МПа.Это минимальная прочность бетона для использования в конструкции. Ранее Бдейр [62] заметил, что 10% замена песка опилками показала увеличение прочности на сжатие с 23,24 до 27,31 МПа в период от 7 до 28 дней, что указывает на то, что частичная замена песка опилками в бетоне может достигать того же порядка прочности, что и обычные бетон при более длительных периодах отверждения.

Suliman et al. [63] использовали опилки, песок, щебень и цемент для производства опилок бетона. Замена песка опилками в размере 5%,

Таблица 2.Прочность на сжатие блоков опилок или кирпича на 28 суток.

10% и 15% от общего объема песка. Полученные значения прочности на сжатие через 28 дней составили 50,06 МПа, 41,48 МПа и 34,7 МПа соответственно. Оптимальная конструкция для производства бетонных опилок была установлена ​​при 10% замещении опилок. Исследование также показало, что бетонные опилки не содержат каких-либо вредных для здоровья веществ.

Исследование Oyedepo et al. [64] показали, что значения прочности на сжатие, полученные при содержании опилок, равном или превышающем 25%, не соответствуют минимальным требованиям Нигерии в 17 МПа для легкого бетона.Соотношение бетонной смеси 1: 2: 4 было приготовлено с использованием воды / цемента 0,65, с 0%, 25%, 50%, 75% и 100% опилок в качестве частичной замены мелкого песка. Значения прочности на сжатие для процентов замены опилок 25%, 75% и 100% составили 14,15 МПа, 12,96 МПа и 11,93 МПа соответственно. Следовательно, это исследование показало, что использование опилок в количестве более 25% отрицательно сказывается на прочностных и плотностных свойствах бетона. Еще одно предположение заключалось в том, что использование от 0% до 25% опилок в качестве частичной замены в бетоне не повлияет отрицательно на прочность бетона.

Натан [65] показал, что опилки являются потенциальным материалом для приготовления легкого бетона. Используя цемент, мелкий заполнитель, крупный заполнитель, воду и опилки, была приготовлена ​​стандартная контрольная смесь с пропорциями смеси 1: 1,5: 3. Замена мелкого заполнителя опилками производилась на 0%, 5%, 10%, 15% и 20%. Средние значения прочности на сжатие, зарегистрированные через 28 дней, составили 29,33 МПа, 27,7 МПа, 26,37 МПа, 24,15 МПа и 22,67 МПа соответственно. Соответствующие значения прочности на разрыв равнялись 2.08 МПа, 1,82 МПа, 1,69 МПа, 1,49 МПа и 1,41 МПа. Используя аналогичный дизайн смеси, исследование Tilak et al. [2] показал более низкую прочность на сжатие 24,13 МПа, 15,55 МПа, 11,11 МПа и 8,13 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками в пропорциях 10%, 20%, 50% и 100% соответственно. Эти два исследования указывают на возможное использование опилок в конструкционном бетоне, когда доля опилок, заменяющих песок, не превышает 10%.

Читра и Хемаприя [66] использовали пропорцию смеси 1: 1.60: 2.78, чтобы подтвердить возможность использования опилок в качестве альтернативы песку с оптимальной прочностью, полученной при 15% замене песка опилками. Значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, составили 25,1 МПа, 24,2 МПа, 23,75 МПа и 17,54 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками при 0%, 5%, 10%, 15% соответственно.

Sawant et al. [67] исследовали бетон на опилках, изготовленный из смеси в пропорции 1: 1,62: 2,83, которая включала в себя вяжущий метакаолин в качестве добавки, предназначенной для обеспечения хорошего сцепления между опилками и другими ингредиентами бетона.В ходе исследования производилась частичная замена песка опилками в размерах 0%, 5%, 10%, 15%, 20% и 25%. Полученные значения прочности на сжатие составили 24,4 МПа, 21,11 МПа, 12,45 МПа, 10,07 МПа, 7,25 МПа и 5,12 МПа соответственно, что указывает на хорошую прочность при содержании опилок менее 10%.

Исследование Awal et al. [68] исследовали образцы бетона из опилок, изготовленные с соотношением цемента к опилкам 1: 1, 1: 2 и 1: 3 по объему. Соответствующие результаты по прочности на сжатие в возрасте 28 дней для вышеупомянутого соотношения цемента и опилок составили 18.65 МПа, 17,20 МПа и 12,80 МПа. Прочность опилок бетона увеличивалась с увеличением возраста выдержки. Однако прочность и зарегистрированный модуль упругости уменьшались с увеличением количества опилок в смеси.

Опилки бетона из смесей 1: 1: 2 и 1: 1,5: 3 с опилками, заменяющими крупный заполнитель, исследовали Огундипе и Джимох [3]. Результаты по прочности на сжатие за 28 дней составили 18,33 и 8,78 МПа соответственно, а их прочность на изгиб за 28 дней — 1.71 и 1,33 МПа соответственно. Водопоглощение смесей за 28 дней составило 5,69%, 8,97%, 8,29%, 7,83% и 11,11%, соответственно, за 28 дней линейная усадка составила 0,67%, 0,50%, 1,83%, 1,83% и 1,95%.

Соджоби [69] заметил, что отходы опилок и латерит в качестве альтернативного мелкозернистого заполнителя и вяжущего материала, соответственно, могут быть использованы для производства экологически чистых легких блоков для бетонных дорожных покрытий (ICPU). Следовательно, Sojobi et al. [70] из тех же материалов изготовили сверхлегкие зеленые блоки для дорожной одежды.При оптимальном содержании опилок 10% и после 90 дней отверждения в воде блоки для мощения достигли прочности на сжатие 16,6 МПа и продемонстрировали сопротивление скольжению 64,5 значения маятникового испытания (PVT). Результаты по прочности превысили минимальные требования от 3,45 до 15 МПа для пешеходов и ненесущих бетонных конструкций.

Возможность использования арматуры в опилках бетона была изучена Олутоге [71]. Это исследование показало, что замена менее 25% песка опилками в железобетоне дала результаты, которые удовлетворяли характерным требованиям прочности для конструкционного использования бетона, как указано в BS 8110, 1997.

На рис. 2 показан обзор результатов прочности на сжатие опилок бетона за 28 дней в связи с частичной заменой песка опилками в различных бетонных смесях. Данные на Рисунке 2 показывают, что бетонные смеси с содержанием опилок от 5% до 15% в качестве замены песка, как правило, могут давать бетон со значениями прочности на сжатие, превышающими 15 МПа, что подходит для легких конструкций, как рекомендовано Невиллом [72].

Рисунок 2 также показывает, что смеси с содержанием опилок от 5% до 10% в качестве замены песка могут производить бетон со значениями прочности на сжатие выше 20 МПа.Таким образом, эти смеси могут быть использованы в конструкциях в соответствии с рекомендациями ASTM C330 / C330M-09 [73]. Кроме того, следует отметить, что прочность на сжатие значительно снижается с увеличением содержания опилок выше 15% содержания песка.

Диаграмма разброса, показывающая влияние замены песка опилками на прочность на сжатие опилок бетона, представлена ​​на рисунке 3. Средние результаты прочности на сжатие дают экспоненциальную зависимость с хорошим значением корреляции, т.е.е. R ² = 0,8017. Это отношение может быть выражено как

f c = 25,944 e — 0,015 λ (1)

Рисунок 2. Прочность на сжатие опилок бетона по отношению к компоненту, заменяющему опилки.

Рис. 3. График зависимости замены песка опилками от прочности на сжатие опилок бетона.

где:

f c прочность на сжатие в течение 28 дней, МПа.

λ — процент замещения песка опилками.

Из уравнения (1) следует, что оптимальное содержание замены песка опилками, необходимое для производства конструкционного бетона с прочностью на сжатие 20 МПа, составляет 17%. Содержание опилок выше этой пропорции приводит к получению бетона из опилок с прочностью на сжатие ниже 20 МПа.

На рис. 4 показано снижение прочности на изгиб с увеличением содержания опилок. Это особенно очевидно из исследований Sawant et al. [67] и [74].

3.3.2. Опилки бетона с опилками как один из основных компонентов

Помимо частичной замены песка опилками, были проведены и другие исследования, в которых опилки являются одним из основных компонентов бетонной смеси.Сравнения результатов прочности на сжатие, разрывное растяжение и изгиб опилок бетона из выбранной литературы показаны в таблице 3. Табличные результаты показывают снижение прочности на сжатие, изгиб и разделение прочности при увеличении количества опилок в бетонной смеси. Из таблицы 3 также следует, что смеси 1: 1: 2 и 1: 1: 1 дают легкий бетон с хорошими показателями прочности на сжатие.

3.3.3. Частичная замена цемента золой опилок (SDA) в бетонной смеси

Удойо и Дашибил [78] и Мартонг [79] исследовали бетон из золы опилок (SDA), заменив обычный портландцемент (OPC) на SDA.Исследования показали, что при замене 10% SDA можно было достичь расчетной прочности 20 МПа за 28 дней, что сопоставимо с прочностью, достигнутой обычным бетоном при более длительных периодах отверждения. Мартонг [79], однако, отметил, что включение SDA в качестве частичной замены цемента имеет тенденцию к снижению долговечности бетона при воздействии сульфатной среды. Позже Обилад [80]

Рис. 4. Испытание прочности на изгиб опилок бетона в зависимости от содержания опилок.

Таблица 3. Прочность на сжатие, изгиб и разрыв при растяжении, полученная при использовании различных композитных смесей из опилок.

* Соотношение смеси цемента и опилок; -Данные недоступны.

показал, что SDA привел к достижению 28-дневной прочности на сжатие от 21,02 до 19,05 МПа при замене золы опилок от 5% до 15% соответственно. Таким образом, содержание SDA от 5% до 15% было сочтено оптимальной заменой SDA для цемента, поскольку содержание SDA выше 15% значительно снижает прочность бетона на сжатие.Это исследование рекомендовало оценку долговечности бетона, изготовленного из SDA, в качестве частичной замены цемента.

Dhull [81] частично заменил цемент по массе на 5%, 10%, 15% и 20% в соотношении бетонной смеси 1: 1: 2. Прочность в течение 28 дней с содержанием замены 5% и 10% привела к результатам прочности на сжатие 32,44 и 30,24 МПа соответственно. Замена цемента с более высоким содержанием SDA, превышающим 10%, позволила получить бетон с прочностью на сжатие ниже прочности контрольной смеси.

Используя расчетное соотношение компонентов Simpexfive от Scheffe, равное 0,5: 0,95: 0,05: 2,25: 4, т.е. вода: цемент: опилки, зола: песок: граниты, исследование Onwuka et al. [82] произвел бетон SDA с оптимальным результатом на сжатие 20,44 МПа через 28 дней. Исследование пришло к выводу, что бетон из опилок может быть подходящим образом использован в качестве строительного материала в строительной индустрии.

Fapohunda et al. [83] показали, что древесные отходы либо в форме ПДД, либо в виде древесного заполнителя, либо в виде опилок; могут быть включены в соответствующую конструкцию бетонной смеси, из которой можно получить конструкционный бетон, удовлетворяющий требованиям здания.Однако содержание SDA не должно превышать 20%. Бетон с добавлением SDA, как известно, демонстрирует хорошие свойства долговечности в отношении большей части процессов, приводящих к ухудшению качества бетона в течение его срока службы. Однако его долговечность ухудшается, когда он подвергается воздействию углекислого газа и сульфатов. Mangi et al. [84] также отметили необходимость исследования долговечности высокопрочного бетона, разработанного с использованием SDA, и его характеристик в агрессивных щелочных и кислых средах.

Исследование Raheem et al.[85] далее отмечает, что бетон SDA становится менее работоспособным по мере увеличения содержания SDA. Это указывает на то, что SDA требует больше воды по сравнению с обычным портландцементом. Исследование показало, что 5% SDA было оптимальным содержанием замещения, обеспечивающим прирост прочности бетона SDA, сравнимый с контрольной смесью, в которой не было содержания SDA.

Значения прочности на сжатие бетона SDA на Рисунке 5 демонстрируют тенденцию, аналогичную показанной на Рисунке 2, с точки зрения уменьшения прочности с увеличением SDA.Рисунок 5 также показывает, что бетон с содержанием SDA от 5% до 15% в качестве замены цемента можно использовать для производства бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа. Этот бетон можно использовать для строительных конструкций.

3.4. Влияние композитов из опилок на тепловые свойства строительных конструкций

Теплоизоляционные материалы и системы используются для уменьшения передачи теплового потока. Теплопроводность и коэффициент теплопередачи указывают на термический

Рисунок 5.Прочность на сжатие бетона SDA.

изоляционные характеристики таких материалов. Конструкционные материалы с теплопроводностью менее 0,07 Вт / мК считаются теплоизоляторами [86].

У древесины более высокая теплопроводность по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Они незначительно различаются в зависимости от плотности, содержания влаги и разновидностей, более низкие плотности имеют более низкую проводимость. Мейер [24] утверждает, что одним из основных преимуществ заполнителей древесных отходов, таких как опилки и стружка, является небольшой вес и высокая теплоизоляционная способность материала.

Бетонные опилки, изготовленные из цемента, опилок и песка, смешанных в соотношении 1: 1: 1, 1: 2: 1 и 1: 3: 1 соответственно, показали, что соотношение смеси 1: 3: 1 показало более низкую теплопроводность по сравнению с два других микса. Это снижение теплопередачи через смесь 1: 3: 1 было связано с повышенным содержанием опилок в этой смеси по сравнению с двумя другими [76] [87].

Салих и Кзар [88] использовали комбинацию предварительно обработанного тростника и опилок в качестве частичной замены натурального песка в соотношении 1: 2.5 (цемент: песок) смесь. Тростник и опилки были предварительно обработаны путем замачивания их в кипящей воде, в которую была добавлена ​​известь в количестве 20% от веса тростника или опилок. Обработка замачиванием была проведена для уменьшения вредных растворимых углеводов, дубильных веществ, восков и изюма. Содержимое замены представляло собой равные комбинации опилок и тростника в пропорциях 10%, 20%, 30% и 40%. Например, замена 10% включала 5% опилок и 5% тростника. Водоцементное соотношение для всех смесей сохранялось равным 0,4. Значения плотности сушки в печи за 28 дней находились в диапазоне от 2060 до 1693 кг / м ³ — высокие значения, относящиеся к плотности контрольной смеси.Более низкие значения плотности были получены для 40% -ного содержания песка (т.е. 20% опилок и 20% тростника). Теплопроводность значительно снизилась с 0,745 до 0,222 Вт / мК для контрольной смеси и смеси, замещающей 40% песка, соответственно.

Исследование Sindanne et al. [89], включающие земляные блоки, стабилизированные цементом, опилками и известью, показали увеличение теплопроводности с увеличением количества цемента и извести в качестве стабилизаторов. Однако стабилизация опилками снизила теплопроводность блоков.Таким образом, было обнаружено, что блоки, стабилизированные опилками, демонстрируют повышенное термическое сопротивление по сравнению с блоками, стабилизированными цементом или известью. Результаты этого исследования представлены в Таблице 4.

Огундипе и Джимо [75] заменили крупный заполнитель опилками в четырех смесях, а именно 1: 1: 2, 1: 1,5: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8. Соответствующие результаты проводимости, измеренные после 28-дневного периода отверждения, составили 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК. Результаты указывают на постепенное снижение теплопроводности с увеличением содержания опилок.Эта тенденция также была отмечена в исследованиях, проведенных Абдул Амиром [90], Салихом и Кзаром [88] и Ченгом и др. [91], представленный на рисунке 6.

Рисунок 6 также показывает, что бетон из опилок имеет более низкую теплопроводность по сравнению с обычным бетоном (в данном случае содержание опилок 0%). Снижение теплопроводности с увеличением опилок, облегченный

Таблица 4. Теплопроводность стабилизированных земляных блоков (Вт / мК) — после Sindanne et al.[89].

Рисунок 6. Коэффициент теплопроводности опилок бетона в зависимости от количества опилок.

, согласуется с выводами Asadi et al. [92]. Легкие заполнители не только снижают плотность, но и теплопроводность бетона. Обычный бетон с плотностью от 2100 до 2400 кг / м ³ имеет теплопроводность от 1,40 до 1,75 Вт / мК [93] [94]. Таким образом, добавление опилок в бетонную смесь значительно снижает теплопроводность получаемого легкого бетона.

Значения теплопроводности, показанные на рисунке 6, также удовлетворяют требованиям стандарта ASTM C332-09 [95], который предусматривает, что максимальная средняя теплопроводность для бетона, изготовленного из легких заполнителей, должна составлять 0,43 Вт / мК для сухого бетона в печи с плотностью 1440 кг / м ³ в 28 сут.

3.5. Влияние композитов из опилок на акустические свойства строительных единиц

3.5.1. Звукопоглощение

Шумовое загрязнение считается одной из четырех основных экологических опасностей, включая загрязнение воздуха, воды и твердых отходов.Поэтому звукопоглощающие материалы играют важную роль в снижении воздействия шумового загрязнения на здоровье человека, например, потери слуха и стресса [96]. Низкочастотный шум, особенно в диапазоне частот от 10 Гц до 100 Гц, создает особый шум окружающей среды, который может вызывать повышенное беспокойство у людей, чувствительных к его воздействию [97]. Звукопоглощающие материалы уменьшают акустическую энергию звуковой волны, когда волна проходит через нее. Одним из способов оценки характеристик звукопоглощающих материалов является измерение коэффициента звукопоглощения, который определяется как мера акустической энергии, поглощаемой материалом при падении энергетической волны [98] [99].

Коэффициент звукопоглощения 0,00 означает, что звук не поглощается, тогда как коэффициент звукопоглощения, близкий к 1,00 для диапазона звуковых частот от 125 до 4000 Гц, означает хорошее звукопоглощение [98] [100].

Дерево — наиболее часто используемый материал для звукопоглощения в зрительных залах. При использовании в различных формах в сочетании с дополнительными звукопоглощающими материалами он может обеспечить оптимальные звукопоглощающие свойства. В связи с этим было обнаружено, что древесина в виде опилок, включенных в бетон или строительный раствор, и другие связанные строительные элементы эффективно поглощают звук.

Kang et al. [101] исследовали композитные плиты из рисовой шелухи и опилок на предмет звукопоглощения в строительстве. Заданные плотности досок составляли 400, 500, 600 и 700 кг / м ³ . Процентное соотношение по массе смесей рисовой шелухи / опилок / фенола и смолы составляло 10/80/10, 20/70/10, 30/60/10 и 40/50/10 соответственно. Характеристики звукопоглощения этих плит сравнивали с характеристиками коммерческих гипсокартонных и древесноволокнистых плит. Коэффициенты звукопоглощения композитной плиты были около 0.20 при 500 Гц, 0,40 при 1000 Гц и 0,40 — 0,55 при более 1000 Гц. Коэффициент звукопоглощения композитной плиты оказался в два раза выше, чем у гипсокартона толщиной 11 мм, особенно на частоте 1000 Гц. Композитные плиты также показали более высокие коэффициенты звукопоглощения, чем коммерческие гипсовые плиты, в диапазоне частот от 500 до 4000 Гц. Общие результаты показали, что композитные плиты из рисовой шелухи и опилок можно использовать в качестве заменяющего материала для звукопоглощающих целей в неструктурных конструкциях, таких как потолки, обшивка стен и внутренние поверхности стен.

Tiuc et al. [100] исследовали звукопоглощение двух продуктов, сделанных из двух отходов, а именно, переработанной резины и опилок. Один продукт состоит из переработанных резиновых частиц и 15% полиуретанового связующего. Другой составлен из опилок и 30% полиуретана. Оба продукта были толщиной 15 мм. Для диапазона частот от 100 до 1000 Гц оба продукта показали одинаковые характеристики коэффициента звукопоглощения. Однако для более высокого диапазона частот от 1000 до 3150 Гц образец с частицами каучука имел лучшие звукопоглощающие свойства.

Материалы, изготовленные из опилок и переработанных резиновых гранул, были протестированы на акустические характеристики и сопоставлены с существующими акустическими продуктами на рынке, а именно стекловатой и гибким пенополиуретаном. Коэффициент звукопоглощения был экспериментально оценен в диапазоне частот от 100 до 3200 Гц. Результаты показали, что композитные материалы из опилок и резиновых гранул обладают лучшими акустическими свойствами, чем существующие продукты, особенно на частотах ниже 1600 Гц.Коэффициент звукопоглощения, измеренный для материала, изготовленного из опилок и 30% полиуретанового связующего, имел минимальное значение 0,65 в диапазоне частот от 300 до 3150 Гц. Максимальный коэффициент звукопоглощения 0,979 был зарегистрирован на частоте 2000 Гц [99].

Tiuc et al. [102] далее сравнили звукопоглощение изделий, изготовленных из 100% гибкого пенополиуретана (100-FPF), и изделий, изготовленных из 50% еловых опилок и 50% гибкого пенополиуретана (50-FPF). Продукт 100-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 1700 Гц.Этот продукт зарегистрировал максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,86 на частоте 1700 Гц. Продукт 50-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 700 Гц, при этом было зарегистрировано максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,89 на частоте 700 Гц. Это исследование также показало, что композиционные пористые материалы демонстрируют сложные характеристики звукопоглощения.

В таблице 5 представлены характеристики звукопоглощения различных материалов.Из этой таблицы ясно видно, что композитные опилки имеют лучшую звукопоглощающую способность по сравнению с такими материалами, как обычная древесина, обычный бетон и кирпич.

Таблица 5. Звукопоглощающие свойства некоторых распространенных строительных материалов и материалов, содержащих опилки.

3.5.2. Звукоизоляция

Звукопоглощающие изделия поглощают эхо внутри комнаты, тем самым предотвращая распространение звука по комнате. С другой стороны, звукоизоляционные материалы блокируют или останавливают распространение звуковых волн в соседние помещения.

Деревянные перегородки для офисов могут быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечить любую требуемую степень звукоизоляции, начиная с минимума. Грамотный дизайн и внимание к деталям могут привести к очень высокой звукоизоляции при минимальной общей толщине [106].

Chung et al. [107] установили, что легкие деревянные полы / потолки (LTFS) могут иметь лучшую изоляцию от ударного шума по сравнению с системами на основе бетонных плит. Примеры таких систем включают элементы виброизоляции / демпфирования, такие как резиновые зажимы для потолочных реек, стекловолокно и слой смеси песка и опилок.Было обнаружено, что включение слоя песчано-опилок обеспечивает эффективное гашение вибрации и, следовательно, звукоизоляцию всей композитной конструкции в широком диапазоне частот. Позже Chung et al. [35] использовали математическую модель для прогнозирования вибрации легких систем пола / потолка с деревянным каркасом (LTFS), вызванной механическим возбуждением. В этом исследовании были обобщены ранее полученные данные о хороших звукоизолирующих свойствах слоя песчано-опилок в LTFS. Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок эффективно гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

Emms et al. [108] исследовали несколько проблем, связанных с легкими полами, одной из которых является недостаточная ударопрочность в области низких частот от 16 до 250 Гц. Использование смеси песка и опилок в качестве заполнения в полостях этих легких полов обеспечивает хорошие результаты ударной изоляции, что объясняется сочетанием добавленной массы, большей демпфирующей способности и жесткости пола.

Chathurangani et al. [109] исследовали комбинацию опилок и волокна кокосовой койры для использования в качестве материалов для снижения шума стен.Исследование подтвердило возможность использования этих материалов для эффективного снижения шума. Из этого исследования коэффициент снижения шума, отношение между уровнями снижения шума к интенсивности падающего звука, значения, полученные для опилок и плиток из кокосового волокна, варьировались от 0,1 до 0,5. Позже исследование, проведенное в Индонезии, показало, что панели, изготовленные из аналогичных материалов, обладают хорошими акустическими характеристиками и могут использоваться для облицовки стен в шумных городских домах [110].

4. Будущие тенденции

Опилки — это перерабатываемые отходы и сырье, легкодоступное и легко доступное во многих странах-производителях древесины.Его можно собирать и транспортировать с минимальными затратами и энергией по сравнению с затратами и энергией, необходимыми для эксплуатации природных ресурсов. Повышение ценности этих отходов за счет их включения в производство строительных композитов будет направлено на поиск экологически чистых и энергоэффективных материалов в строительстве, внесет вклад в экологически чистую окружающую среду и создаст рабочие места.

Таким образом, в ближайшем будущем, вероятно, увеличатся исследования и разработки строительных композитов из опилок.Возможные направления будущих исследований и разработок включают производство универсальных строительных композитных материалов из опилок, которые являются более прочными, долговечными, легкими, энергоэффективными, экономичными и безопасными для инфраструктуры гражданского строительства, чем это делается в настоящее время. Новые экологически чистые и энергоэффективные строительные композиты, которые, как ожидается, будут привлекать исследовательский и строительный интерес, включают в себя добавки, изготовленные из цементно-опилок, битумно-опилок и полимер-опилок.Разработка этих новых композитов из опилок внесет огромный вклад в науку об альтернативных строительных материалах и сильно повлияет на пересмотр спецификаций и стандартов строительных материалов.

Другие потенциальные возможности будущего использования композитных опилок в строительстве включают их использование в качестве строительной опалубки и легкой кровельной черепицы. Эти композиты также могут заменить традиционные системы кондиционирования воздуха в условиях городской жары и теплового дискомфорта с дополнительными преимуществами энергосбережения и смягчения последствий изменения климата.

5. Выводы

Литература показывает, что во многих странах-производителях древесины ежегодно производится более 2 млн. М ³ опилок. В развивающихся странах этот материал часто утилизируют без разбора путем открытого захоронения и открытого сжигания, что создает огромную экологическую проблему. В этой статье были рассмотрены различные исследования по использованию опилок в строительстве, направленные на смягчение этой экологической проблемы, связанной с опилками. Рассмотренные исследования включают использование и возможное использование опилок и золы из опилок в строительных композитах из опилок, таких как ДСП, кирпичи, блоки и легкий бетон.

Древесно-стружечные плиты, содержащие опилки, могут иметь значения модуля упругости более 2100 МПа, разбухание по толщине не более 15% и приемлемые характеристики водопоглощения, соответствующие международным требованиям. Опилки и зола из опилок могут быть включены в состав сырья для производства кирпичей и блоков, которые удовлетворяют строительным требованиям для кирпичной кладки стеновых блоков и тротуарной плитки. Легкий бетон как для строительных, так и для неструктурных работ может производиться из опилок или золы из опилок, являющихся частью или одним из основных ингредиентов бетона.Строительные композиты из опилок также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.

Однако из литературы отмечается, что повышенная доля опилок в строительных композитах из опилок отрицательно влияет на механические и физические характеристики производимых композитов. Замена части обычного песка в бетонной смеси с долей опилок от 5% до 15% может дать хороший легкий конструкционный бетон со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Анализ собранных данных дает зависимость между прочностью на сжатие опилок бетона ( f c ) и замену песка содержанием опилок (λ) как f c = 25,944 e — 0,015 λ . Это соотношение дает оптимальное значение λ 17% для производства конструкционного бетона с f c 20 МПа.

Замена цемента золой из опилок (SDA) в пропорции от 5% до 15% также дает бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа. Более высокие пропорции опилок и SDA, чем эти, значительно снижают прочность опилок бетона.Замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также может привести к получению кирпичей и блоков из опилок с характеристиками сжатия и водопоглощения, которые соответствуют международным спецификациям.

Более широкое использование опилок в строительстве будет в значительной степени способствовать устойчивости строительства, связанной с разработкой и использованием экологически чистых строительных материалов. Кроме того, использование композитных опилок в строительстве будет способствовать сохранению невозобновляемых строительных ресурсов, сокращению потребления энергии, а также выбросов CO ₂ в результате эксплуатации природных строительных материалов.Все это в конечном итоге внесет большой вклад в смягчение последствий изменения климата. Таким образом, композиты из опилок имеют не только рыночную ценность, но и ценность для снижения воздействия на окружающую среду. Таким образом, развивающиеся страны должны рассматривать опилки не как отходы, а как ценный побочный продукт, который может быть широко использован в строительной отрасли.

Благодарности

Авторы выражают благодарность за поддержку Университета Коппербелт, Китве, Замбия.

Конфликт интересов

Главный автор и соавтор (перечисленные как авторы) соответствуют критериям авторства и подтверждают, что они принимали участие в работе в достаточной степени, чтобы взять на себя общественную ответственность за содержание и участие в концепции, дизайне, анализе и написании рукописи.Кроме того, каждый автор удостоверяет, что этот или аналогичный материал не был отправлен в другой журнал для публикации.

Цитируйте эту статью

Мванго А. и Камболе К. (2019) Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве — обзор. Журнал строительных исследований и планирования, 7, 59-88. https://doi.org/10.4236/jbcpr.2019.73005

Список литературы

1. 1. Кумар, Д., Сингх, С., Кумар, Н. и Гупта, А. (2014) Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14, 33-36.


2. 2. Тилак, Л.Н., Сантош Кумар, М.Б., Манвендра, С. и Ниранджан (2018) Использование древесной пыли в качестве мелкозернистого заполнителя в бетонной смеси. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий (IRJET), 5, 1249-1253.


3. 3. Огундипе О. и Джимо Ю. (2012) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе прочности.Перспективные исследования материалов, 367, 13-18. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11


4. 4. Adu, S., Adu, G., Frimpong-Mensah, K., Antwi-Boasiako, C., Effah, B. and Adjei, S. (2014) Максимальное использование древесных остатков и снижение производительности до Борьба с изменением климата. Международный журнал наук о растениеводстве и лесоводстве, 1, 1-12.


5. 5. Кларк, Дж. М. (2018) Создание рабочих мест в сельском хозяйстве, лесном хозяйстве и рыболовстве в Южной Африке: анализ тенденций, возможностей и ограничений занятости в лесном хозяйстве и деревообрабатывающей промышленности.Рабочий документ 52, Институт бедности, земельных и аграрных исследований (PLAAS), Университет Западного Кейпа, Беллвилл.


6. 6. Okedere, O.B., Fakinle, B.S., Sonibare, J.A., Elehinafe, F.B. и Адесина О.А. (2017) Загрязнение твердыми частицами от открытого сжигания опилок на юго-западе Нигерии. Cogent Environmental Science, 3, ID статьи: 1367112. https://doi.org/10.1080/23311843.2017.1367112


7. 7. Schmidt, G.B.S. (2014) Китайский лес: пример из лесного сектора Западной Замбии.8-я Международная конференция по качеству, Крагуевац, 23 мая 2014 г., стр. 37-49.


8. 8. Клаудиу А. (2014) Использование опилок в составе штукатурных растворов. ProEnvironment Promediu, 7, 30-34.


9. 9. Мамза П.А., Эзех Э.С., Гимба Э. и Артур Д.Э. (2014) Сравнительное исследование древесностружечных плит фенолформальдегида и карбамида формальдегида из древесных отходов для устойчивого развития окружающей среды. Международный журнал научных и технологических исследований, 3, 53-61.


10. 10.Хурмекоски, Э. (2017) Как деревянное строительство может снизить деградацию окружающей среды? Европейский лесной институт, Йоэнсуу.


11. 11. Оливер, C.D., Nassar, N.T., Lippke, B.R. и Маккартер, Дж. Б. (2014) Углерод, ископаемое топливо и уменьшение биоразнообразия с помощью древесины и лесов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 33, 248-275. https://doi.org/10.1080/10549811.2013.839386


12. 12. Эхуемело Д. и Атондо Т. (2015) Оценка восстановления пиломатериалов и образования отходов на отдельных лесопильных заводах в трех муниципальных районах штата Бенуэ, Нигерия.Прикладное тропическое сельское хозяйство, 20, 62-68.


13. 13. Камбугу, Р.К., Банан, А.Ю., Ззива, А., Агея, Дж. и Кабоггоза, Дж. Р. (2005) Относительная эффективность лесопильных заводов, работающих на плантациях хвойных пород Уганды. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 11, 14-19.


14. 14. Ахатор П., Обанор А. и Угеге А. (2017) Древесные отходы Нигерии: потенциальный ресурс для экономического развития. Журнал прикладных наук и экологического менеджмента, 21, 246-251.https://doi.org/10.4314/jasem.v21i2.4


15. 15. Olufemi, B., Akindeni, J.O. и Оланиран, С. (2012) Эффективность восстановления древесины на выбранных лесопилках в Акуре, Нигерия. Drvna Industrija, 63, 15-18. https://doi.org/10.5552/drind.2012.1111


16. 16. Нкубе, Э. и Фири, Б. (2015) Концентрации тяжелых металлов в древесных опилках и дыме эвкалипта и сосны, провинция Коппербелт, Замбия. Мадерас. Ciencia y Tecnología, 17, 585-596. https://doi.org/10.4067 / S0718-221X2015005000052


17. 17. Департамент окружающей среды (DEA), Отчет о состоянии отходов в Южной Африке (2018) Отчет о состоянии окружающей среды, во втором проекте отчета. DEA, Претория, 1-105.


18. 18. Guzman, A.D.M. и Манно, M.G.T. (2015) Дизайн кирпича со звукопоглощающими свойствами на основе пластиковых отходов и опилок. IEEE Access, 3, 1260-1271. https://doi.org/10.1109/ACCESS.2015.2461536


19. 19.Гарай, Р. (2012) Лабораторные испытания влагостойких древесно-стружечных плит P3, изготовленных из остатков древесины. BioResources, 7, 3093-3103.


20. 20. Европейская организация лесопильной промышленности (EOS) (2018) Годовой отчет европейской лесопильной промышленности за 2017/2018 гг. EOS, Брюссель.


21. 21. Роминии, О., Адарамола, Б., Икумапайи, О., Огинни, О. и Акинола, С. (2017) Возможное использование опилок в энергетике, обрабатывающей промышленности и сельском хозяйстве; Расточительство к богатству.Всемирный журнал инженерии и технологий, 5, 526-539. https://doi.org/10.4236/wjet.2017.53045


22. 22. Петри Б. (2014) Южная Африка: аргументы в пользу биомассы? Международный институт окружающей среды и развития, Лондон.


23. 23. Деак Т., Фешете-Тутунару Л. и Гаспар Ф. (2016) Воздействие на окружающую среду брикетов из древесных опилок Экспериментальный подход. Энергетические процедуры, 85, 178-183. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.324


24. 24.Мейер, К. (2002) Бетон и устойчивое развитие. Специальные публикации ACI, 206, 501-512.


25. 25. Продовольственная и сельскохозяйственная организация (ФАО) (2019) Статистика лесных товаров. http://www.fao.org/forestry/statistics/80938/en


26. 26. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций (ФАО) (2017) Глобальные лесные товары: факты и цифры, 2016 г. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рома.


27. 27. Нг’андве, П., Чунгу, Д., Ратназингам, Дж., Рамананантоандро, Т., Донфак, П. и Мвитва, Дж. (2017) Развитие лесной промышленности в Замбии: возможность государственно-частного партнерства для малых и средних предприятий. Международный обзор лесного хозяйства, 19, 467-477. https://doi.org/10.1505/1465548822272374


28. 28. Абдулкарим, С., Раджи, С. и Адении, А. (2017) Разработка древесностружечных плит из отходов пенополистирола и опилок. Нигерийский журнал технологического развития, 14, 18-22. https://doi.org/10.4314 / njtd.v14i1.3


29. 29. Дотун А.О., Адедиран А.А. и Олуватимилехин, A.C. (2018) Оценка физических и механических свойств древесностружечных плит, полученных из древесной пыли и пластиковых отходов. Международный журнал инженерных исследований в Африке, 40, 1-8. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/JERA.40.1


30. 30. Akinyemi, A.B., Afolayan, J. and Oluwatobi, E.O. (2016) Некоторые свойства композитных плит из кукурузного початка и древесных опилок. Строительные и строительные материалы, 127, 436-441.https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.10.040


31. 31. Эрахрумен, А., Ареган, С., Огунлей, М., Ларинде, С. и Одеяле, О. (2008) Отдельные физико-механические свойства цементно-стружечных плит, изготовленных из сосны (Pinus caribaea M.) Смесь кокосовых опилок (Cocos nucifera L.). Научные исследования и эссе, 3, 197-203.


32. 32. Агуа, Э., Аллоньон-Хуэсу, Э., Аджови, Э. и Тогбеджи, Б. (2013) Теплопроводность композитов, изготовленных из отходов древесины и пенополистирола.Строительные и строительные материалы, 41, 557-562. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.12.016


33. 33. Чанхун, М., Падону, С., Аджови, Э.С., Олодо, Э. и Доко, В. (2018) Исследование использования древесных отходов, пластиков и полистиролов для различных применений в строительной промышленности. Строительные и строительные материалы, 167, 936-941. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.02.080


34. 34. Dawood, M.H.A., Abtan, Y.G. и Варёш В.А. (2013) Структурное поведение композитных многослойных панелей. Журнал инженерии и устойчивого развития, 17, 220-232.


35. 35. Чанг, Х., Эммс, Г. и Фокс, К. (2014) Снижение вибрации в легких напольных / потолочных системах с демпфирующим слоем из песчано-опилок. Acta Acustica United with Acustica, 100, 628-639. https://doi.org/10.3813/AAA.2


36. 36. Antwi-Boasiako, C., Ofosuhene, L. и Boadu, K.B. (2018) Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов.Журнал устойчивого лесного хозяйства, 37, 414-428. https://doi.org/10.1080/10549811.2018.1427112


37. 37. Mangi, S.A., Jamaluddin, N.B., Siddiqui, Z., Memon, S.A. и Ibrahim, M.H.B.W. (2019) Использование опилок в бетонных блоках: обзор. Журнал исследований инженерии и технологий Мехранского университета, 38, 487.


38. 38. Гил, Х., Ортега, А. и Перес, Дж. (2017) Механическое поведение строительного раствора, армированного отходами опилок. Разработка процедур, 200, 325-332.https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.07.046


39. 39. Акерс, Д.Дж., Грубер, Р.Д., Рамме, Б.В., Бойл, М.Дж., Григар, Дж. Г., Роу, С.К., Бремнер, Т.В., Клюцковски, Е.С., Шитц, С.Р. и Бург, Р. (2003) Руководство для конструкционного легкого заполнителя, в ACI 213R-03. Американский институт бетона (ACI), Мичиган.


40. 40. Mohammed, J.H. и Хамад, А.Дж. (2014) Обзор материалов, свойств и применения легкого бетона. Технический обзор инженерного факультета Сулийского университета, 37, 10-15.


41. 41. Ahmed, W., Khushnood, R.A., Memon, S.A., Ahmad, S., Baloch, W.L. и Усман, М. (2018) Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса и легких бетонов с заданными характеристиками разрушения. Журнал чистого производства, 184, 1016-1027. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.03.009


42. 42. Badejo, S.O.O. (1987) Исследование влияния содержания цементного вяжущего на свойства цементно-стружечных плит из четырех тропических пород древесины.Малазийский лесник (Малайзия).


43. 43. Олуфеми Б. и Малами А. (2011) Плотность и характеристики прочности на изгиб выращенного в северо-западной части Нигерии эвкалипта камалдуансис в отношении использования в качестве древесины. Исследовательский журнал лесного хозяйства, 5, 107-114. https://doi.org/10.3923/rjf.2011.107.114


44. 44. Рейес, Г., Браун, С., Чепмен, Дж. И Луго, А.Е. (1992) Плотность древесины тропических пород деревьев. Общий технический отчет SO-88. Департамент сельского хозяйства США, Лесная служба, Южная опытная лесная станция, Новый Орлеан, 1-15.


45. 45. ANSI (Американский национальный институт стандартов) (2009) Американский национальный стандарт на ДСП. ANSI / A208.1. Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург.


46. 46. BS EN 312 (2010) ДСП. Характеристики. Европейский комитет по стандартизации, Брюссель.


47. 47. BS EN 317 (1993) ДСП и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду. Британский институт стандартов, Лондон.


48. 48. Атуанья, C.U. и Обеле, К. (2016) Оптимизация технологических параметров композитов из опилок / вторичного полиэтилена. Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 4, 270. https://doi.org/10.4236/jmmce.2016.44024


49. 49. Абу-Зарифа, А., Абу-Шаммала, М. и Аль-Шейх, А. (2018) Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами. Американский журнал экологической инженерии, 8, 174-180.


50. 50. Куполати, В.К., Грасси, С. и Фраттари, А. (2012) Экологическое озеленение за счет использования опилок для производства кирпича. OIDA International Journal of Sustainable Development, 4, 63-78.


51. 51. SANS 10400 (2011) Применение национальных строительных норм. Часть K: Стены. Отдел стандартов SABS, Претория.


52. 52. Равиндрараджа, Р.С., Кэрролл, К. и Апплярд, Н. (2001) Разработка бетонных опилок для изготовления блоков.Материалы конференции строительных технологий, Кота-Кинабалу, 12-14 октября 2001 г.


53. 53. Dadzie, D.K., Dokyi, G.O., Niakoh, N. (2018) Сравнительное исследование свойств песчаных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Международный журнал научных и инженерных исследований, 9, 1357-1362.


54. 54. Болван, Т. (2014) Характеристики опилок в недорогих блоках из песчаника. Американский журнал инженерных исследований, 3, 197-206.


55. 55. BS 6073 (1981) Часть 1: Сборные железобетонные блоки, Часть 1. Спецификация для сборных бетонных блоков. Британский институт стандартов, Лондон.


56. 56. Этту, Л.О., Ариманва, Дж. И., Нджоку, Ф. К., Аманзе, А. П.С. и Эзиефула, У.Г. (2013) Прочность бетонных блоков из цементного песка и бетона, содержащих золу из опилок и золу из папилломы. Международный журнал технических изобретений, 2, 35-40.


57. 57. Тургут, П.и Альгин, Х. (2007) Известняковая пыль и древесные опилки как кирпич. Строительство и окружающая среда, 42, 3399-3403. https://doi.org/10.1016/j.buildenv.2006.08.012


58. 58. Moreira, A.B.S., Macêdo, A.N. и Соуза, П.С.Л. (2012) Состав для прочности бетонных блоков с опилками в зависимости от обработки остатков. Acta Scientiarum. Технологии, 34, 269-276. https://doi.org/10.4025/actascitechnol.v34i3.14372


59. 59. Адебакин И.Х., Адейеми А.А., Аду Дж.Т., Аджайи, Ф.А., Лавал, А.А. и Огунринола, О. (2012) Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких пустотелых блоков из песчаника. Американский журнал научных и промышленных исследований, 3, 458-463. https://doi.org/10.5251/ajsir.2012.3.6.458.463


60. 60. Зива, А., Кизито, С., Банана, А., Кабоггоза, Дж., Камбугу, Р. и Ссеремба, О. (2006) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 12, 38-44.


61. 61. Osei, D.Y. и Джексон, Э. (2016) Прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве заполнителя. Международный журнал научных и инженерных исследований, 7, 1349-1353.


62. 62. Bdeir, L.M.H. (2012) Исследование некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как частичная замена песка. Анбарский журнал технических наук, 5, 22-30.


63. 63. Сулиман, Н.Х., Разак, А.А.А., Мансор, Х., Алисибрамулиси, А.и Амин Н.М. (2019) Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочен ли он и не угрожает здоровью? Сеть конференций MATEC, 258, идентификатор статьи: 01015.


64. 64. Oyedepo, OJ, Oluwajana, S.D. и Аканде, С.П. (2014) Исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, 6, 35-42.


65. 65. Натан, М.В. (2018) Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный инженерно-технический журнал, 4, 1-12.


66. 66. Читра, Р. и Хемаприя (2018) Экспериментальное исследование прочности бетона путем частичной замены мелкозернистого заполнителя на опилочную пыль. Международный журнал чистой и прикладной математики, 119, 9473-9479.


67. 67. Савант, А., Шарма, А., Рахате, Р., Майекар, Н. и Гадж, доктор медицины (2018) Частичная замена песка опилками в бетоне. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий, 5, 3098-3101.


68. 68.Аваль А.А., Марьяна А., Хоссейн М. (2016) Некоторые аспекты физико-механических свойств опилок бетона. Международный журнал GEOMATE, 10, 1918-1923.


69. 69. Sojobi, A.O. (2016) Оценка эффективности экологически чистых легких блокировочных бетонных блоков для мощения, включающих отходы опилок и латерит. Cogent Engineering, 3, идентификатор статьи: 1133480. https://doi.org/10.1080/23311916.2016.1255168


70. 70. Соджоби А.О., Аладегбойе О.Дж. И Аволуси Т.Ф. (2018) Зеленые блокирующие брусчатки. Строительные и строительные материалы, 173, 600-614. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.04.061


71. 71. Олутоге, Ф.А. (2010) Исследования опилок и скорлупы пальмовых ядер как совокупного замещения. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 5, 7-13.


72. 72. Невилл А.М. (2011) Свойства бетона. 5-е издание, Pearson Education Limited, Эссекс.


73. 73.ASTM C330 / C330M-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для конструкционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.


74. 74. Сасах, Дж. И Канкам, К. (2017) Исследование кирпичного раствора с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Lambert Academic Publishing, Маврикий, 1-66.


75. 75. Огундипе, О. и Джимо, Ю. (2009) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе долговечности. Перспективные исследования материалов, 62-64, 11-16.https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11


76. 76. Хусейн, Г.Ф., Мемон, Р.П., Кубба, З., Сэм, АРМ, Асаад, М.А., Мирза, Дж. И Мемон, Ю. (2019) Механические, термические и долговечные характеристики отходов опилок в качестве замены грубых заполнителей в обычном бетоне. Jurnal Teknologi, 81, 151-161. https://doi.org/10.11113/jt.v81.12774


77. 77. Окороафор С.Ю., Ибеаругбулам О.М., Онуквуга Е.Р., Аняогу Л. и Ада Э.И. (2017) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент.Международный журнал достижений в области исследований и технологий, 6, 173-180.


78. 78. Удойо, Ф.Ф. и Дашибил П.У. (2002) Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, 14, 173-176. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2002)14:2(173)


79. 79. Мартонг, К. (2012) Зола из опилок (SDA) как частичная замена цемента. Международный журнал инженерных исследований и приложений, 2, 1980–1985.


80. 80.Обилад, И. (2014) Использование золы из опилок в качестве частичной замены цемента в бетоне. Международный журнал инженерии и научных изобретений, 2319, 36-40.


81. 81. Дхалл, Х. (2017) Влияние на свойства бетона при использовании золы от опилок в качестве частичной замены цемента. Международный журнал инновационных исследований в области науки, техники и технологий, 6, 18603-18610.


82. 82. Онвука, Д., Аняогу, Л., Чидзиоке, К. и Окой, П. (2013) Прогноз и оптимизация прочности на сжатие опилок золо-цементного бетона с использованием симплексной конструкции Шеффе.Международный журнал научных и исследовательских публикаций, 3, 1-9.


83. 83. Фапохунда, К., Акинбиле, Б. и Ойеладе, А. (2018) Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов. Журнал YBL по искусственной среде, 6, 63-85. https://doi.org/10.2478/jbe-2018-0005


84. 84. Манги, С.А., Джамалуддин, Н., Ван Ибрагим, М., Норидах, М.и Соху, С. (2017) Использование золы из опилок в качестве заменителя цемента при производстве бетона: обзор. Международный научно-исследовательский журнал технических наук и технологий, 1, 11-15.


85. 85. Рахим А., Оласунканми Б. и Фолорунсо К. (2012) Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве: Международный журнал, 4, 474-480. https://doi.org/10.5592/otmcj.2012.2.3


86. 86.Асдрубали, Ф., Д’Алессандро, Ф. и Скьявони, С. (2015) Обзор нетрадиционных устойчивых строительных изоляционных материалов. Устойчивые материалы и технологии, 4, 1-17. https://doi.org/10.1016/j.susmat.2015.05.002


87. 87. Мемон, Р.П., Сэм, А.Р.М., Авал, А.А. и Ачекзай, Л. (2017) Механические и термические свойства опилок бетона. Jurnal Teknologi (наука и техника), 79, 23-27. https://doi.org/10.11113/jt.v79.9341


88. 88. Салих, С.А., Кзарь А. (2015) Изучение полезности использования камыша и опилок в качестве отходов для производства цементных строительных блоков. Инженерный журнал, 21, 36-54.


89. 89. Sindanne, SA, Ntamack, GE, Sanga, RPL, Moubeke, CA, Sallaboui, ESK, Bouabid, H., Mansouri, K. и D’ouazzane, SC (2014) Теплофизические характеристики земных блоков, стабилизированных цементом , Опилки и известь. Журнал строительных материалов и конструкций, 1, 58-64.


90. 90.Абдул-Амир, О. (2018) Оценка тепловых свойств легкого бетона, полученного с использованием местных промышленных отходов. Сеть конференций MATEC, 162, идентификатор статьи: 02027. https://doi.org/10.1051/matecconf/201816202027


91. 91. Cheng, Y., You, W., Zhang, C., Li, H. и Hu, J. (2013) Использование отходов опилок в бетоне. Инженерная, 5, 943. https://doi.org/10.4236/rus.2013.512115


92. 92. Asadi, I., Shafigh, P., Hassan, Z.F.B.A.и Махьюддин, Н. (2018) Теплопроводность бетона — обзор. Журнал Строительной техники, 20, 81-93. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2018.07.002


93. 93. Tarmac, L. (2015) Бетон с низкой теплопроводностью, в руководстве по решениям. Лафарж Тармак Лимитед, Солихалл.


94. 94. Баден-Пауэлл, К. (2008) Карманный справочник архитектора. 3-е издание, Architectural Press, Elsevier, Oxford. https://doi.org/10.4324/97800804


95. 95.ASTM C332-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для изоляционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.


96. 96. Куи, Х. и Энхуи, Ю. (2018) Влияние толщины, плотности и глубины полости на звукопоглощающие свойства шерстяных плит. Autex Research Journal, 18, 203-208. https://doi.org/10.1515/aut-2017-0020


97. 97. Левентхолл, Х. (2004) Низкочастотный шум и раздражение. Шум и здоровье, 6, 59.


98. 98.Seddeq, H.S. (2009) Факторы, влияющие на акустические характеристики звукопоглощающих материалов. Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3, 4610-4617.


99. 99. Тиук, А.-Э., Вермешан, Х., Габор, Т. и Василе, О. (2016) Улучшенные звукопоглощающие свойства пенополиуретана, смешанного с текстильными отходами. Энергетические процедуры, 85, 559-565. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.245


100. 100. Tiuc, A.E., Vasile, O. and Gabor, T. (2014) Определение антивибрационных и акустических свойств некоторых материалов, изготовленных из переработанных резиновых частиц и опилок.Румынский журнал акустики и вибрации, 11, 47-52.


101. 101. Канг, К.-В., О, С.-В., Ли, Т.-Б., Кан, В., Мацумура, Дж. (2012) Способность звукопоглощения и механические свойства композитного риса Доска корпуса и опилок. Journal of Wood Science, 58, 273-278. https://doi.org/10.1007/s10086-011-1243-5


102. 102. Тиук, А.Е., Немеш, О., Вермешан, Х., Тома, А.С. (2019) Новые звукопоглощающие композитные материалы на основе опилок и пенополиуретана.Композиты Часть B: Инженерия, 165, 120-130. https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.103


103. 103. Дэнс, С. и Шилд, Б. (2000) Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов для использования в компьютерном моделировании замкнутых пространств. Строительная Акустика, 7, 217-224. https://doi.org/10.1260/1351010001501615


104. 104. Vorländer, M. (2007) Аурализация: основы акустики, моделирования, моделирования, алгоритмов и акустической виртуальной реальности.Springer Science & Business Media, Берлин.


105. 105. Тиук, А.-Э., Дан, В., Вермешан, Х., Габор, Т. и Проороку, М. (2016) Восстановление опилок и гранул вторичного каучука в качестве звукопоглощающих материалов. Журнал экологической инженерии и менеджмента, 15, 1093-1101. https://doi.org/10.30638/eemj.2016.122


106. 106. Чадли, Р. и Грино, Р. (2013) Справочник по строительству зданий. 9-е издание, Рутледж, Абингдон-он-Темз. https://doi.org/10.4324/9780080970622


107. 107. Чанг, Х., Фокс, К., Додд, Г. и Эммс, Г. (2010) Легкие напольные / потолочные системы с улучшенной изоляцией от ударного шума. Строительная акустика, 17, 129-141. https://doi.org/10.1260/1351-010X.17.2.129


108. 108. Эммс, Г., Чанг, Х., Макганнигл, К. и Додд, Г. (2006) Улучшение ударной изоляции полов из легкой древесины. in Proceedings of Acoustics 2006, Крайстчерч, 20-22 ноября 2006 г., стр. 147-153.


109. 109.Чатурангани, О., Перера, В., Кумари, Х., Субаши, Г., Де Силва, Г. (2013) Использование опилок и кокосового кокосового волокна в качестве шумопоглощающих материалов для поверхности стен. Симпозиум по обмену исследованиями в области гражданского строительства, Матара, 16-19.


110. 110. Сетйовати, Э., Хардиман, Г. и Атмаджа, С.Т. (2015) Сравнение экологически чистых материалов для акустических вафельных панелей из опилок и кокосового волокна. Прикладная механика и материалы, 747, 221-225. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMM.747.221

Блоки из древесной щепы.Блоки из цемента и опилок

Древесина, а иначе арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым успешно применяется при возведении домов.

Не путайте этот материал с опилковым бетоном, при производстве которого используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого семенного материала для арболита из древесных отходов, так как он наиболее рентабелен из-за дешевизны и доступности самих сантехнических отходов, которые можно изготовить своими руками.

Композиция из деревьев

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами благодаря входящим в его состав компонентам. Как и во всех бетонных блоках есть вяжущее в виде цемента, в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

В качестве основного наполнителя, занимающего почти 90% объема материала, является стружка.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они увеличивают ее прочность и, соединяясь, с сахарами, присутствующими в древесине, образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и пушистую известь.

Вода, используемая для разведения строительного состава, заливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15 0 С. Если она будет меньше этого значения, то схватывание цементного состава будет ниже.

Точные пропорции компонентов арболита зависят от выбранной марки.

Фары применяемые для арболита

Этот древесный материал при производстве бревна может использоваться нескольких пород.Но для этого процесса может подойти не любая микросхема, а только та, которая соответствует геометрии и размерам ГОСТ.

Стружка, полученная от дерева, должна быть игольчатой ​​и подходить к следующим размерам:

• длиной 15-25 мм;
• толщиной 2-3 мм;
• ширина 10-12 мм.

Для его приготовления своими руками нужно использовать специальные щебеночные станки, которые в короткие сроки способны переработать различную сук и верхушку деревьев, деревообрабатывающую промышленность и рог.Для изготовления щепы чаще всего используются хвойные деревья: сосна, пихта, пихта, также хорошо укоренившаяся береза ​​и осина, но нельзя применять бук и лиственницу.

Иногда щепа представляет собой измельченную корку деревьев и их иголки в виде щепы, но они перемешиваются вместе с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также он освобождается от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые эксплуатационные характеристики.

Если взять необходимое дерево негде, то можно использовать каннабис или льняной кабель, рисовую солому или стебли хлопка. Перед применением льняных шляпок нужно замочить на двое суток в молоке или выдержать длительное время на воздухе, около 4 месяцев.

Корабли после изготовления или покупки следует запросить, очищенные от грязи и коры. Затем необходимо его просушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлоридом кальция. Чтобы сократить время высыхания, нужно применять жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Закупка щепы и дров для нее

Сырье для производства щепы можно найти в лесхозе и договориться о выкупе определенной суммы, расходы на ее транспортировку лягут на плечи покупателя, а если вы купите дерево у частных компаний-посредников , то в доставке будет указана стоимость материала.

Саму

SHEPE можно приобрести у частных фирм, которые закупили соответствующее оборудование и производят его для продажи.А можно купить желаемую измельчительную машину, и сделать чипсы своими руками, получится намного экономичнее.

Изготовление щепы для деревьев своими руками

Выгоднее всего построить дом из материала, сделанного своими руками от начала до конца. Для этого приобретите необходимые материалы и оборудование. Щепа может быть деревянной, которую «Трус» приобретает и хранит в закрытом от атмосферных осадков месте, а также от отходов и лесных отходов.

Самым главным атрибутом производства щепы являются рубильные машины, их еще называют штифтовыми. Их несколько видов, работа каждого из них немного отличается. Вы можете приобрести машин:

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь наладить процесс получения чипов своими руками можно не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро принесет пользу себе, как таковой Материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из вышеперечисленных типов устройств необходимо выбрать место его установки, учесть свободный доступ к окну загрузки устройства, а также то, как будут собираться чипы с огромной силой отойти от устройства. Многим этого момента не хватает, а мелкий материал разлетится по всему месту производства. Некоторые имеют для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Молотковые дробилки

Такие дробилки бывают монотонные и сдвоенные, для домашнего производства достаточно аппаратов первого типа.Это вращательное устройство, в основе которого лежат удары и удары. Агрегат имеет специальный загрузочный бункер. Его нужно надевать на заранее подготовленные тонкие лампы, лучше сделать их длинными или купить такие, это защитит процесс, иначе при неудобном обращении с коротким урожаем велика вероятность травм.

Когда дерево попадает в устройство, оно проходит между молотками и разделительными пластинами, раскалывается при ударах и затем через отверстия для измельчения просеивается в разгрузочный отсек.Размер частиц будет зависеть от размеров ячеек сита, их максимальный размер обычно не превышает 6 мм.

Машины дисковые щебеночные

Некоторые из их моделей имеют регулируемые ножи, благодаря которым можно изменять размеры получаемой стружки.

Предназначены для обработки любого леса, в том числе круглого, бруски которого нужно загружать в отдельное окно, он, падая на ножи, втягивается в устройство вглубь устройства и раскалывается. Максимальный диаметр бревна — 10 см.

Барабанные отжимы

Вы можете перерабатывать не только дерево, но и отходы мебельного производства, лесопилки. Модели таких сфероидов оснащены большим загрузочным бункером, в который нужно подавать ветки и бревна, они самоопределяются к устройству, а после прохождения барабана с расположенными на нем двусторонними ножами получается стружка. Маленькие модели имеют одно колесо для облегчения транспортировки устройства.

Чтобы упростить процесс производства рукояток, вы можете сделать целую линию, которая будет состоять из ножа, цепного конвейера и молотильного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

1. в машину загружает сырье для получения стружки;
2. на выходе готовая стружка попадает на конвейер;
3. устройство подает материал в гребной барабан;
4. по достижении желаемой чистоты содержимое барабана выгружается на цепной конвейер, который подает измельчение на привод.

Участие человека в этом процессе минимально.

Процесс получения фишек для изготовления арболита несложный, если предварительно выбрать место для установки оборудования, подобрать его под специальное место.Загрузка материала происходит вручную, чтобы обезопасить себя, лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать сырье, используя лопату.

Купить арболитовые блоки в Москве можно по цене 28 рублей за штуку. Стоимость кубометра блоков от Арболита — от 2200 руб.

Сегодня отношение строителей к арболитовым блокам неоднозначное, хотя продукция имеет ряд положительных качеств. У нее есть, конечно, недостатки, как и у любого стройматериала.Перед покупкой таких блоков стоит изучить все их свойства, чтобы использовать изделия по назначению и быть готовыми к последствиям.

Описание и особенности продукции

Выберите надежного производителя со всеми сертификатами на товар — начать стоит с этого. Такие предприятия соблюдают все требования, которые в конечном итоге влияют на качество продукции.

1. Производят этот продукт из цемента (реже — гипса), древесной стружки, воды и синтетических компонентов.Цементный состав (на профессиональном языке называется «тесто») соединяет между собой частицы древесины, к которым предъявляются особые требования. Их длина по ГОСТу не должна превышать 4 см, ширина 1 см, толщина — 0,5 см. Чем мельче сколы, тем качественнее строительный материал. Однако опилки или стружка в составе смеси резко снижают качество блоков.
2. Древесные частицы обработаны специальным составом — для лучшего сцепления с цементом и повышения водоотталкивающих свойств дерева.Этот компонент также расширяет требования ГОСТа.
3. Блоки имеют форму большого прямоугольного параллелепипеда и формуются двумя способами: вручную или на специальной машине. При этом древесные частицы равномерно распределяются внутри изделия. Конечно, изделия, полученные механизированным способом, имеют более высокое качество и четкую геометрию граней. А надежные станки для изготовления блоков могут позволить себе только крупные производители.
4. Технология производства требует строгого соблюдения пропорций состава, что также возможно только на специализированных предприятиях.
5. Готовый продукт должен пройти серию испытаний.

Арболитовые блоки относятся к классу крупногабаритных легких бетонов. Производители предлагают это изделие различных размеров, самый ходовой вариант — 250х300х500 мм.

Применение арболитовых блоков

Продукция применима при строительстве гражданских и промышленных зданий, а именно:

• для создания навесных наружных стен,
• при строительстве внутренних перегородок,
• для устройства несущих стен в зданиях не выше двух этажей,
• как звуко- и теплоизоляционный материал.

Эксплуатация арболитовых блоков возможна в помещениях с нормальным или низким уровнем влажности, в остальных случаях необходима специальная пропитка.

Практические характеристики

1. Прочность. Сегодня производители готовы предложить арболитовые блоки разного класса прочности. От этого значения зависит ассортимент продукции. Характерная особенность таких изделий — высокая прочность на изгиб. В отличие от кирпича, пеноблоков и газобетонных блоков, изделия из Арболиты при эксплуатации не образуют трещин.
2. Теплопроводность. Этот показатель у арбитовых блоков чрезвычайно низкий, что выгодно таким изделиям из многих других видов стеновых и изоляционных строительных материалов.
3. Плотность. Из-за малой плотности такие изделия не способны выдерживать большие нагрузки, не подходят для устройства карнизов зданий, кладки цокольных и цокольных этажей.
4. Поглощение влаги. Арболит не накапливает влагу внутри, а проходит через себя.Конструкции из этого материала должны быть оштукатурены или отделены монтируемыми фасадными материалами.
5. Морозостойкость. Так как стены из арболита подлежат отделке, они дополнительно защищены от низких температур.
6. Огнестойкость. Этот продукт можно назвать практически негорючим материалом.
7. Биологическая устойчивость. Продукция невосприимчива к плесени, гниению, грибкам и насекомым.
8. Звукоизоляция. По этому параметру арболитовые блоки превосходят многие традиционные и современные строительные материалы (силикатный и керамический кирпич, дерево, различные виды ячеистого бетона).
9. Парри проницаемость. Через эту пару материал свободно проходит, что гарантирует комфортный климат при любой температуре.
10. Экология. Входящие в состав сырья компоненты не выделяют вредных для человека веществ.
11. Легко и просто работать. Блоки имеют небольшой вес и не давят на фундамент. Изделия достаточно быстро складываются в нужную конструкцию, с ними можно проводить те же манипуляции, что и с деревом: распиливать и распиливать, подбирать гвозди и вкручивать шурупы.

Этот вид стройматериала хорошо «стыкуется» со штукатуркой, это позволяет отказаться от дополнительного армирования конструкций.

Из минусов стоит выделить:

• необходимость использования гипсовых или фасадных панелей, выбирать которые нужно особенно тщательно,
Стоимость
• : немного выше, чем у других видов ячеистого бетона,
• На строительном рынке присутствует большое количество продукции, качество которой оставляет желать лучшего — как правило, это изделие, которое является практически «кустарным» методом.

В соответствии с дедуктивным законодательством в России допускается применение бетона на органических заполнителях в малоэтажном строительстве

Материал Арболит — легкий бетон с органическими наполнителями (до 80-90% объема). Его изобрели голландцы примерно в 30-х годах прошлого века. Однако на самом деле эта идея, используемая в качестве заполнителя в бетонной органике — опилках, стружке, соломе и так далее, — имеет более давнюю историю.

В Средней Азии традиционно строят дома из Самана — смеси глины и измельченной соломы.Кстати, саман до сих пор производится в частных домах. Из смеси глины и соломы делали кирпичи, которые сушили на солнце. Также были популярны стеновые блоки, похожие на дыню, под названием «Гуваль». Они были сделаны из того же материала. Такие кирпичи и «блоки» не обладали достаточной прочностью. Но в местном климате с плохими отложениями прослужили достаточно долго и надежно.

В СССР Арболит стал популярен в 60-е годы. ГОСТ был разработан, скопирован с технологией изготовления голландского материала под торговой маркой Durisol.К этому времени арболит уже завоевал место на рынках Европы и Америки благодаря своей экологической чистоте, хорошим тепло- и звукоизоляционным свойствам и небольшому удельному весу готовой конструкции стен. За рубежом этот материал называют по-разному: «Düsisol» — в Голландии и Швеции, «Woodstone» — в США и Канаде, Pilinobeton — в Чехии, Chenteribad — в Японии, Düsques — в Германии, «Velix» — в Австрии. . Применяется при строительстве не только частных домов, но и высотных промышленных построек.

Виды блоков из Арболита

Состав и тенология Арболита Очень просто — цемент, специальная стружка, добавка для воздуховодов. Для промышленного производства необходимо оборудование — сепорез, бетономешалка, формы.

Советский аналог Дюсисола прошел все технические испытания, стандартизирован и сертифицирован. В СССР работало более ста арболитовых заводов. Кстати, из этого материала строили постройки даже в Антарктиде.На станции «Юность» из панелей Арболитама построены три хозяйственных корпуса и столовая. Толщина стен составляла всего 30 см. Минусов у такого материала практически нет, а плюсов много. Фундаменты под него требуются как под газобетон.

Дома от Арболиты достаточно теплые и долговечные, ведь такие строительные блоки производятся по технологии. Цена такого дома сопоставима с ценой дома из пенобетона. Но по сути, эти дома более экологичны.

Однако в Советском Союзе арболит не стал материалом массового применения. Был взят курс на строительство больших бетонных домов из бетона, для которых арболит по своим характеристикам не подходил. В 90-е годы производственная отрасль Арболита в России пришла в упадок. Но состояние построек, построенных из Арболиты 60 лет назад, показывает, что материал вполне пригоден для использования в строительстве. Более того, технологии не стоят на месте.

Скопорез для Арболита Оборудование для Арболита

Сегодня некоторые зарубежные производители выпускают арболит на основе калиброванной крошки силиконовой породы с использованием бетона специальных марок.Есть технология на основе органических сахаров, которые «поощряют» гниение древесины, особые способы сушки щепы. Специальные добавки, повышающие прочность и долговечность арболита, улучшающие его потребительские свойства. Так что первоначальные достоинства арболита — доступность комплектующих и экологичность — можно дополнить новыми. Сделать качественный арболит сложно, но вполне вероятно. Купить качественный арболит можно по цене 3000 — 3400 руб / м3.

В нашей стране богатый лес, арболит может стать отличным материалом для малоэтажного индивидуального строительства

Цены на энергию, увы, не демонстрируют тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы действительно эффективной теплоизоляции домов всегда выходят на первый план.Существует множество различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, с использованием специальных навесных конструкций и т.п. Однако многие вопросы решаются еще на этапе строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие высокими собственными теплоизоляционными качествами. Один из таких материалов — дерево, или, как его еще называют, арболит.

Когда-то широко использовался в строительстве, с течением времени он был неизвестен, и многие потенциальные разработчики иногда даже ничего о нем не знают.Однако Арболит начал восстанавливать свои позиции востребованности, стал появляться в продаже. Но если у вас нет возможности его купить, не стоит отчаиваться — всегда есть возможность сделать арболку своими руками.

Что такое арболит и в чем его основные преимущества

Материал, называемый арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Его основная масса — это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны со второй фракцией — портландцементом.В общую массу могут входить специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень мало.

Не стоит предполагать, что такое дерево — какая-то новинка в семействе строительных материалов. Напротив, использование растительных компонентов с минеральными вяжущими имеет многовековую историю — так как они не помнят древнюю технологию строительства самана, где главными ингредиентами являются солома и глина.С развитием силикатного производства, когда производство цемента началось в массовом масштабе, начались первые эксперименты и снежный бетон.

В 50-х 60-х годах ХХ века Арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошел комплексные испытания, получил соответствующие ГОСТы, постоянно дорабатывался — над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким свидетельством качества производимых стройматериалов может служить тот факт, что именно с Арболита на антарктических станциях было возведено несколько зданий, в том числе столовая и кухонный корпус.Сам расчет оправдался — доставить такой легкий материал на огромное расстояние не помешало больших трудностей, а стены толщиной всего 30 см выдерживались в этих экстремальных условиях в комфортном режиме.

К сожалению, в будущем в промышленном производстве стройматериалов основной упор делался на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии. Тогда мало кто волновался, и арболит был незаслуженно забыт.Широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработки в этом направлении не велись.

В настоящее время происходит «реанимация» этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, спрос на него увеличился. Выпуском деревьев занимаются многие частные предприниматели — на машиностроительных предприятиях даже налажено производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологий, сделать арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях вполне возможно.

Какими замечательными качествами обладает этот материал и какие преимущества дает его применение:

• Первое, что всегда ценится, — это отличные теплоизоляционные характеристики. Дерево «теплое» само по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболиты. Сравните — всего 300 — 400 мм кладки также эффективно противостоит холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

• Арболит — отличный звукоизоляционный материал. В построенный ими дом не проникнут уличные шумы.

• Материал легкий — его плотность от 400 до 850 кг / м³. А это удешевление транспортировки, строительства (не требуется специального подъемного оборудования), снижение нагрузки на фундамент здания, а также возможность применения более простого и недорогого фундамента.
• Легкость арболиты вовсе не означает ее хрупкость. Напротив, он обладает завидной пластичностью и амортизационными качествами (сжатие — до 10% от объема) при хорошей прочности на изгиб.При нагрузках он не потрескается и не перетянется, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму — сказывается армирующий эффект древесной стружки. Сильные акцентированные удары, разрушающие другие материалы стены, ограничиваются им только инъекционной поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особенно важно при строительстве зданий на проблемных почвах или в регионах с повышенной сейсмической активностью — стены дома не дадут трещин.

• Арболит — экологически чистый материал. При правильной предварительной обработке сырья оно не будет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. Не происходит процессов спора и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. При этом у него отличная паропроницаемость, стены приобретают способность «дышать», в них не скапливается конденсат.
• Материал практически негорючий, несмотря на высокое содержание древесных компонентов.При критических температурах намного дольше сохраняет заданную форму, нежели другие утеплители на основе полимеров.
Стены из арболита
• легко поддаются любой внешней отделке, демонстрируя отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей даже без использования дополнительных армирующих сеток.
• Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкие возможности для архитектурного проектирования.

• Одним из важных преимуществ является простота обработки арболических блоков. Их легко распилить даже обычной пилой, их можно точно подогнать под нужный размер в процессе строительства. К тому же в стенах из их материала легко просверлить отверстие любого диаметра, они отлично вкручивают саморезы и держат забитые гвозди.

Видео: Положительные качества Арболита

Технология производства арболита «Аза»

Прежде всего, необходимо оговориться, что все вышеперечисленное и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относится к арболиту, то есть деревьям.Дело в том, что под общим термином часто называют и опилковый бетон (изготовленный из опилок небольшой фракции с добавлением песка), но различий между этими материалами больше, чем сходства.

• Для производства арболита используется щепа, полученная дроблением древесины. На выходе из дробилки получаются осколки длиной 15 ÷ 20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷ 3 мм. В промышленных условиях это выполняется специальными установками, быстро перерабатывающими немелованную древесину — суку, рог, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, не все породы дерева подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы — сосна, пихта, пихта, но лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород древесины — тополя, осины, березы. Отходы бука для деревьев применять нельзя.

• Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится много водорастворимых сортов сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и значительно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но и могут вызвать процессы брожения в толще готового материала. блоки.Это может положить конец образованию пустот, вздутию поверхности и другим негативным последствиям.
№

Для нейтрализации этих веществ ПР порошкообразно используют растворы хлорида кальция, сульфата алюминия или «жидкое стекло» в определенной пропорции. Кроме того, чтобы предотвратить развитие различных форм биологической жизни в толще материала, древесную стружку обрабатывают.

• Следующий этап производства — смешивание встряхиваемой массы со связующим компонентом — портландцементом.Это удельная масса от 10 до 15%. Добавлять пластификаторы можно, но не более 1% масс.
• Образовавшаяся пластичная масса поступает на площадку формования. Технология может быть разной — прессование или герметизация на вибраторе, в зависимости от целевого назначения получаемых изделий.

• После полного заполнения Формы будут перенесены в зону сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностный режим. Затем происходит удаление форм (буйство), и полученные блоки снова сушатся в течение 2 дней при температуре около 60 ºС.
• При необходимости готовая продукция проходит механическую доработку и поступает на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентное содержание компонентов не является четко обозначенным значением — оно может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных продуктов и их целевого назначения.

При изготовлении крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладной технологической платины и такелажных петель.

Арболит, выпускаемый в промышленных условиях (можно встретить названия «Урмалит», «Тимфорт», «Вудстоун», «Дуризол» — они несколько отличаются по процентному содержанию дополнительных полимерных компонентов) делится на строительный и теплоизоляционный:

• Плотность строительного дерева достигает 850 кг / м³, прочность поверхности порядка М-50, теплоизоляционные свойства не слишком высокие — теплопроводность 0,14 — 0,17 Вт / (М × ° С).
• В теплоизоляционном арболите картина иная — плотность до 500 кг / м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но теплопроводность очень низкая — 0.08 ÷ 0,1 Вт / (М × ° С).

Как самому сделать арболитовые блоки

Количество мини-предприятий по производству арбитовых блоков растет (для некоторых мастериц-мастериц становится очень прибыльным делом), а материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведут самоделки, которые всегда и стараются сделать своими руками.

Что необходимо для изготовления деталей конструкции из арбита:

• В первую очередь необходим самый главный материал — щепа.Понятно, что этого должно быть много — пробовать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если рядом есть деревообрабатывающие мастерские, где можно недорого договориться о приобретении таких отходов. Самостоятельно приготовить щепу в больших масштабах очень сложно, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные мастера находят оригинальные решения, создавая такие инсталляции самостоятельно.

Видео: Самодельная машина для дробления древесины

• Надо будет — вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
• Необходимое количество анкет готовится заранее. Они могут быть деревянными (доски, толстая фанера или OSP), а лучше, если они будут разборными — процесс работы платформы будет намного упрощен. Обычно делают длинную форму с помощью перемычек, чтобы сразу несколько блоков могли сделать ее. Чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стены можно увидеть со старым линолеумом.

Другой подход — сварная или также разборная конструкция из листового металла с отбеливающими ячейками определенной конфигурации и размера.При желании можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже с приспособлениями для формовки и прессования — они дадут возможность изготавливать блоки сложной конфигурации, в том числе пустотелые.

• Для уплотнения сырой массы в формы необходимо приготовить трамбовку. Можно применить метод вибропресса. Проще всего использовать для этих целей перфоратор с передачей его вибрации на подставку с подпружиненной поверхностью. Другой способ — изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на роторе которого установлен маховик-эксцентрик.

• Для обработки древесины могут понадобиться определенные химикаты — о них речь пойдет позже.
• Требуется подготовить площадку под навес для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняются работы по изготовлению арбитовых блоков:

1. Подготовить деревянную шлифовку. Его следует очистить от грязи, земли, дучи. Суммарное объемное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Превосходная предварительная обработка сепарации — хлорид кальция

Древесная щепа должна быть освобождена от растворенных сахаров. Самый простой способ — поставить ее на открытом воздухе, периодически помешивая. Однако на это потребуется много времени — около 3 месяцев. Для ускорения процесса лучше обработать 1,5% -ным раствором хлористого кальция из расчета 200 литров на 1 м³ древесины. Выдержать массу в таком состоянии до 3-х суток при регулярном ежедневном помешивании. Однако следует помнить, что этот способ подходит только для хвойных пород.

Еще один метод — обработка «жидкого стекла», но его следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружки. И здесь есть нюанс — «Жидкое стекло» можно использовать с любыми породами дерева, но это значительно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но увеличивает хрупкость изделий.

2. Перед началом дальнейших работ древесную стружку следует обработать известковым раствором.Он должен полностью нейтрализовать все химические компоненты дерева, плюс к этому — придать ему антисептические свойства.

Щепа замачивают в растворе финишной извести (5 ÷ 10%) на 3 часа. Затем его выкладывают на сетку, чтобы дать стоку воду. Древесное сырье больше не сушится, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Приготовление смеси для формовки. Для этого в бетономешалке сначала размешивают воду с добавлением «Жидкого стекла» (не более 1% от общей массы запланированного количества раствора).При получении полужидкости в кешем начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна быть выдержана в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Здесь следует сразу предупредить распространенные ошибки начинающих мастеров, которые начинают измерять компоненты в объемном соотношении. Вышеуказанные пропорции относятся исключительно к массам в смеси материалов.

Раствор перемешивают до полной однородности и разрушения всех возможных комков.В итоге получившаяся масса должна быть пластичной, но довольно рассыпчатой. Сжимая комок на ладони, он должен сохранять форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап — литье. Когда смесь будет полностью готова, формы необходимо слегка обернуть жидким цементным молочком или масляной проявкой. В них раскладывают древесно-цементные массы поэтапно, в 3-4 узла, с тщательной утрамбовкой каждого слоя. Если есть вибрит, это значительно упростит задачу.Имеет смысл поп и триммер несколько раз проткнуть смесь заточенной арматуры для облегчения выхода пузырьками воздуха.

Сверху можно оставить свободное пространство примерно 20 мм и залить его штукатурным раствором, разгоняя поверхность шпателем. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной гладкой стороной.

Одну из сторон можно сразу сделать «оштукатурить»

Есть еще один способ декорировать блоки. На дно форм кладут гальку, плитку — целиком или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину около 20 мм и только после этого проводят окончательную формовку агрегата.

Если требуется армирование блока, сначала укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и компаундируется слой бетона, который полностью покрывает его, и слой арболита полностью покрывается.

Заполненные формы отправляются на место предварительной сушки.

5. Через сутки можно проводить площадку или извлечение сцепленных блоков из форм. Они помещаются под навес для дальнейшего высыхания и затвердевания.Обычно это занимает две-три недели, в зависимости от температуры и влажности воздуха.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит производить при такой ручной формовке до 80-100 блоков в сутки. Это должно полностью обеспечить беспрепятственное строительство дома из арболита.

Как построить бетонную столешницу

Изготовление бетонной столешницы своими руками — один из наиболее сложных и полезных проектов, сделанных своими руками.Если вы новичок, старайтесь ставить простые цели. Спланируйте основные цветовые решения и ровные края. Ключом к успеху является создание прочной герметичной формы для заливки бетона. Планируйте потратить на этот проект пару выходных. Для застывания бетона требуется около недели, поэтому работайте в таком месте, где столешница не будет нарушена.

Посмотреть весь проект

Наблюдайте за каждым этапом этого проекта бетонной столешницы.

Шаг 1: Постройте пресс-форму

Чтобы определить размер вашей столешницы, измерьте базовые шкафы, на которых будет располагаться столешница (Изображение 1). Добавьте дополнительные 3/4 дюйма для каждого выступа. Наша островная столешница будет 3 на 4 дюйма.

Ключ к отличной столешнице — это хорошо построенная форма для заливки бетона.Начните с куска меламинового ДСП толщиной 4 ‘x 6’. Надежно установите его на пару козлов. Измерьте и отметьте точные размеры на основании формы (Изображение 2), затем отрежьте до нужных размеров с помощью циркулярной пилы.

Обрежьте формы по бокам. Отмерьте и отметьте четыре полосы шириной 2-3 / 4 дюйма. Используйте настольную пилу, чтобы сделать надрезы. Мы разрезаем наши четыре полосы до 4 футов в длину, хотя мы будем немного обрезать более короткие стороны.

Сначала прикрепите более длинные стороны.Просверлите 2-дюймовые пилотные отверстия через каждые 6 дюймов вдоль нижней части боковой детали и в краю большого горизонтального куска меламина. Затем закрепите две части с помощью 2-дюймовых шурупов. Повторите то же самое с другой длинной стороной. Для более коротких сторон обрежьте полоски по размеру и прикрепите их так же, как и для более длинных сторон. Используйте столярный угольник, чтобы проверить углы, и при необходимости отрегулируйте.

Измерение для столешницы

Чтобы определить размер вашей столешницы, измерьте базовые шкафы или существующую столешницу.При измерении базовых шкафов добавьте дополнительные 3/4 дюйма по всему периметру для вылета.

Мера для пресс-формы

Измерьте и отметьте точные размеры на основании формы, затем разрежьте с помощью циркулярной пилы.

Посмотрите видео шагов 1 и 2. 02:31

Посмотрите, как мы сделали форму из меламина с вырезом для нашей варочной панели.

Шаг 2. Сделайте вырезы

Если вам нужно сделать в столешнице вырез для варочной панели или раковины, измерьте и отметьте его на основании формы. При определении размера выреза учитывайте толщину боковин меламиновой формы.Подгоните варочную панель или раковину всухую, чтобы убедиться в правильном размере.

Чтобы начать резку, просверлите пилотные отверстия на внутренних углах той части, которая будет удалена. Затем вставьте лобзик в отверстия и прорежьте от отверстия к отверстию по краевым отметкам. Убедитесь, что линии разреза прямые, чтобы не было больших промежутков между горизонтальными и вертикальными частями формы.

Затем отмерьте и отрежьте боковые части для выреза.Прикрепите их так же, как и внешние боковые части, прижав их к краям основы внутри выреза (Изображение 1).

Тщательно очистите форму от опилок и других материалов. Нижняя часть формы будет верхней частью столешницы, поэтому важно, чтобы бетон схватывался на чистой поверхности (Изображение 2).

Нанесите небольшой равномерный валик 100-процентного силиконового герметика во все внутренние углы и швы формы.Разгладьте бусину герметиком и дайте ей полностью высохнуть в течение 24 часов (Изображение 3). Вы также можете использовать кончик пальца, чтобы разгладить герметик. Силикон закроет стыки формы и предотвратит вытекание влажного бетона из формы.

Сделайте стороны формы

После вырезания необходимых секций прикрепите бока к внутренней части выреза.

Удаление пыли с формы

Нижняя часть формы будет верхней частью столешницы, поэтому важно очистить меламин, чтобы бетон схватывался на чистой поверхности.

Уплотнение бетонной формы

Нанесите небольшой равномерный валик 100-процентного силиконового герметика во все внутренние углы и швы формы.Разгладьте бусину герметиком или пальцем и дайте полностью высохнуть в течение 24 часов.

Шаг 3. Построение опорной рамы и подготовительного провода

Когда внешняя форма готова, вам нужно будет построить опорную раму, чтобы окружить ее.Бетон, который вы будете заливать, тяжелый — от 10 до 15 фунтов на квадратный фут, поэтому дополнительная поддержка важна для предотвращения изгиба краев формы из-за веса бетона.

Отрежьте несколько плиток 2х4 (мы использовали три, если ваша столешница больше, используйте больше) на 3-1 / 2 дюйма длиннее, чем длина формы. Положите доски под форму так, чтобы каждый конец выступал на 1-3 / 4 дюйма.

Отрежьте две части 2х4 на 3-1 / 2 дюйма длиннее, чем более короткие стороны вашей столешницы.Прикрепите эти две части к выступающим частям 2х4, которые вы разместили под формой — отцентрируйте их так, чтобы у вас был выступ 1-3 / 4 дюйма с каждой стороны. Вам нужно, чтобы эти боковые части опоры плотно прилегали к Прикрепите их снизу с помощью 2-дюймовых винтов. Вырежьте еще две части 2х4, чтобы они соответствовали длинным сторонам формы, чтобы завершить опорную раму. ЗАПРЕЩАЕТСЯ прикреплять опорную раму 2×4 к самой форме. Опорные элементы 2×4 должны быть прикреплены друг к другу, а форма должна лежать внутри рамы.И снова рама должна плотно прилегать к форме, чтобы тяжелый бетон не выбивал форму из формы (Изображение 1).

Последним этапом подготовки формы для бетона является вырезание участка оцинкованной проволоки для структурной штукатурки. Он будет добавлен в бетон во время заливки, чтобы добавить прочности и предотвратить растрескивание. Используйте ножницы по металлу, чтобы отрезать проволоку по форме формы так, чтобы она выходила примерно на 1 дюйм по краям со всех сторон (Изображение 2).Перед замешиванием бетона обрежьте проволоку, чтобы она была готова, когда вы будете заливать бетон. Оцинкованную проволоку для структурной лепнины можно найти в большинстве магазинов бетонных изделий.

Построить раму пресс-формы для столешницы

Прочная рама из 2×4 по всей длине формы не даст тяжелому бетону деформироваться.

Резаная проволока для штукатурки

Используйте кусачки, чтобы отрезать проволоку для штукатурки до нужного размера.Сделайте это перед замешиванием бетона.

Посмотрите видео шага 3 01:37

Посмотрите, как мы построили опорную раму, чтобы форма оставалась на месте во время заливки бетона.

Шаг 4: Смешайте и залейте бетон

Для нашей столешницы площадью 12 квадратных футов нам потребовалось три 60-фунтовых мешка товарного бетона. Добавьте воду в бетон и перемешайте лопатой в соответствии с инструкциями производителя.

Если вы хотите добавить цвета столешнице, сейчас самое время добавить пигмент в смесь (Изображение 1).Пигментные добавки бывают в виде порошка или жидкости. Жидкие пигменты легко измерить и смешать, особенно с небольшими партиями бетона, подобными этой. Но не забывайте учитывать количество воды в пигменте при измерении воды для бетона. Контроль количества воды, добавляемой в бетонную смесь, имеет решающее значение для получения однородного цвета. См. Инструкции производителя.

Правильное перемешивание бетона имеет решающее значение для его прочности и долговечности.Когда он достигнет текстуры арахисового масла, пора добавить его в форму. Помните, что бетон в нижней части формы станет верхом бетонной плиты.

Используя небольшую лопату или ведро, вылейте бетон в форму, прижимая и уплотняя ее по мере заполнения формы на глубину примерно 1 дюйм или наполовину (Изображение 2). Вставьте оцинкованную проволоку в бетон, убедитесь, что он не касается краев формы (Изображение 3). Проволока предохранит бетон от растрескивания при его высыхании, а также добавит прочности плите.

Продолжайте заполнять форму поверх проволоки, утрамбовывая бетон кельмой, чтобы убедиться, что он хорошо утрамбован. Ваша задача — немного переполнить форму. По мере осаждения уровень бетона в форме немного снизится. Выровняйте бетонную поверхность ручным шпателем. Это вытянет агрегаты наверх.

Для стабилизации бетона используйте шлифовальную машинку без наждачной бумаги по бокам формы.Вибрация шлифовального станка поможет поднять пузырьки воздуха в бетоне на поверхность (Изображение 4).

Когда закончите, аккуратно накройте столешницу листом пластика или влажной мешковиной, чтобы защитить ее от пыли и грязи (Изображение 5).

Дайте бетону застыть не менее недели — чем больше он затвердеет, тем прочнее станет.

Смешайте бетон

Добавьте воды в бетон и перемешайте лопатой в соответствии с инструкциями производителя.Если вы хотите добавить цвета столешнице, сейчас самое время добавить пигмент в смесь.

Разглаживание бетона

Когда бетон будет готов, вылейте его в форму примерно наполовину, а затем разгладьте шпателем.

Укладка штукатурной проволоки в бетон

Уложите штукатурную проволоку на бетон.Это добавит прочности и предотвратит растрескивание бетона.

Вибрирующие пузыри из бетона

Проведите круговой шлифовальной машинкой (без наждачной бумаги) по сторонам рамы, чтобы выдувать пузырьки из бетона.

Накладка на столешницу

Когда закончите, аккуратно накройте столешницу листом пластика или влажной мешковиной, чтобы защитить ее от пыли и грязи.

Посмотрите видео о шаге 4 02:20

Посмотрите, как мы смешивали бетон и заливали его в форму.

Шаг 5: Снимите форму

Снимите опорную раму 2×4 с боков и с торцов формы. Для этого осторожно просверлите два 2-дюймовых винта на равном расстоянии друг от друга, наполовину с каждой стороны формы. Будьте осторожны, чтобы не просверлить полностью — вы не хотите повредить край формы.Выкрутите винты, крепящие стороны формы к основанию. Затем используйте конец молотка и новые винты, чтобы оторвать каждую сторону от бетонной плиты (изображения 1 и 2). Не торопитесь с этим шагом. Вам не нужна ошибка, которая приведет к сколам или поломке.

Получите помощь от другого человека или двух, чтобы перевернуть плиту. Удалите края выреза, используя ту же технику, что и для внешних деталей. Вес плиты обычно облегчает удаление меламиновой основы (Изображение 3).

Удалить форму

Осторожно используйте конец молотка и новые винты, чтобы оторвать каждую сторону от бетонной плиты.

Удалить подкрепления

Выкрутите винты, крепящие стороны формы к основанию, затем используйте конец молотка и новые винты, чтобы оторвать каждую сторону от бетонной плиты.

Удаление бетона из формы

Получите помощь от другого человека или двух, чтобы перевернуть плиту.Как только стороны формы будут удалены, основание меламина должно быть легко снято с бетона.

Посмотрите видео о шаге 5 01:11

Посмотрите, как мы аккуратно снимаем форму с застывшей бетонной плиты.

Шаг 6: Завершите перекрытие

Когда плита выходит из формы, на ней будут дефекты. Используйте орбитальную шлифовальную машинку, чтобы разгладить поверхность и края. Надеть респиратор; это пыльный процесс. Начните с наждачной бумаги зернистостью 100. Держите одну руку на верхней части шлифовальной машины, полируя края.Будьте готовы использовать много наждачной бумаги. Работайте до более мелкой зернистости, заканчивая зерном 220. Равномерно отшлифуйте, проверяя гладкость по ходу движения. Продолжайте шлифовать и проверять, пока каждый край и поверхность не станут гладкими на ощупь (изображения 1 и 2). Когда закончите, протрите плиту влажной тряпкой, чтобы удалить рыхлый песок и бетонную пыль.

Подготовьте поверхность к чистовой обработке, протравив ее раствором, состоящим из 1 унции соляной кислоты, смешанной с 1 галлоном воды.Тщательно протрите поверхность губкой, смоченной в растворе кислоты. Надевайте защитные очки, респиратор и кислотостойкие перчатки. Если вы работаете внутри, откройте двери и окна для лучшей вентиляции. Промойте плиту пресной водой, чтобы удалить кислотную смесь, а затем дайте ей полностью высохнуть.

Нанесите герметик для бетона с помощью губки или кисти. Работайте длинными движениями от одного края до другого. Дайте герметику высохнуть, затем нанесите второй слой под прямым углом к ​​первому.Продолжайте наносить слои, пока бетон не перестанет впитывать жидкость. Дайте ему полностью высохнуть, около 30 минут.

Шлифовка бетона

Надев респиратор, используйте шлифовальную машинку, чтобы разгладить бетонную столешницу.Вам нужно будет постепенно работать с наждачной бумагой зернистостью 100, заканчивая зернистостью 220.

Столешница из песка до гладкости

Равномерно отшлифуйте бетон, проверяя его гладкость рукой.Когда закончите, протрите плиту влажной тряпкой, чтобы удалить рыхлый песок и бетонную пыль.

Посмотрите видео о шаге 6 01:47

Посмотрите, как мы шлифовали и обрабатывали бетонную плиту.

Шаг 7. Установите столешницу

Подготовьте установку, нанеся толстую полоску силиконового герметика по верхнему краю шкафа. Принесите столешницу, установите ее на место и осторожно надавите, чтобы запечатать герметик.

Нанесите герметик на счетчик

Когда вы будете готовы установить сухую столешницу, нанесите полоску силикона на край шкафа.

Установите столешницу на место

Когда столешница высохнет и вы нанесете герметик, вы установите ее на место.

Too Many Plaster Failures StrawBale.com — Ваш ресурс для практических семинаров, практических видео и планов

На протяжении многих лет я много раз говорил о важности качественной штукатурной работы. Это значение не уменьшилось, и, к сожалению, я слышу все больше и больше историй о неудачах штукатурки по всему миру.Большой процент моей консультационной работы — это помощь клиентам в решении этих вопросов о штукатурке. Есть две общие темы или, осмелюсь сказать, причины неудач. Если вы избегаете этих двух подходов к штукатурке дома, ваша штукатурка прослужит вам очень долго.

Отказ № 1: Смешивание глиняной и известковой штукатурки на поверхности стены. Это, пожалуй, самая частая ошибка, которую я вижу снова и снова. Люди предпочитают использовать глиняную штукатурку для царапин и коричневых слоев, а также последний, «прочный слой» извести.Проблема здесь в том, что у вас есть более прочная штукатурка по сравнению с более слабой штукатуркой, когда на самом деле вы хотите наоборот: более слабая штукатурка по сравнению с более прочной штукатуркой.

Если вы рассмотрите все штукатурные работы за последнюю, скажем,… тысячу лет, одно остается верным независимо от того, какой материал вы используете. Во втором слое больше песка, чем в первом, а в третьем — больше, чем во втором. Это делает пальто «слабее» по мере удаления от стены. Это важно, потому что штукатурка движется, как и дома.Если более слабая штукатурка под сильным финишным слоем извести может двигаться больше, чем финишное покрытие, вы в конечном итоге получите расслоение между двумя слоями, что в конечном итоге приведет к разрушению штукатурки. Укладывая более слабую штукатурку поверх более прочного финишного покрытия, он всегда сможет двигаться не меньше, чем слой под ним. Это обеспечивает хорошее сцепление штукатурки и устраняет высокие риски, присущие противоположному применению.

Отказ # 2: Улавливание влаги в стене .Есть два основных способа создать эту проблему. Первый — использовать пластырь, который плохо дышит. Почему-то некоторые строители до сих пор приветствуют использование цемента в штукатурке. Я вообще этого не понимаю. Мы знаем, что штукатурки на цементной основе плохо дышат, и мы знаем, что они более склонны к растрескиванию, чем известковые или глиняные штукатурки. Конечно, они сильнее, но кого это волнует, когда они в конечном итоге заставят ваши стены гнить. ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ШТУКАТУРКИ НА ЦЕМЕНТНОЙ ОСНОВЕ для тюков дома. Это так же просто исправить, как и любое другое.

Второй способ попадания влаги в стену — это то, что я вижу постоянно. Люди решают использовать глиняную штукатурку внутри дома и известь (или еще хуже: цемент) снаружи. Все эти материалы имеют разную скорость проникновения. Рассмотрим наиболее распространенный вариант применения: земляной внутри и известь снаружи. Глиняная штукатурка в любой час пропускает 10 единиц влаги в стену. В течение этого же часа известь позволит 7 или 8 единицам выйти из стены.Оставшиеся 2-3 единицы застряли в стене и будут продолжать накапливаться в соломе, что приведет к проблемам с захватом влаги, которые являются причиной разложения тюка.

Я очень часто слышу, как люди жалуются, что известковая штукатурка — плохой выбор, потому что «они слышали», что известь вызывает гниение тюков. НЕТ, ЭТО НЕ ПРАВДА. Причиной гниения является перегрузка стен влагой из-за неравномерного увлажнения штукатурки. Да, в этой ситуации за штукатуркой из извести будет гниль, но не известь виновата, это комбинация использованных материалов.

Чтобы предотвратить эту проблему, вы можете использовать один и тот же материал с обеих сторон стены или создать внутреннее покрытие, чтобы замедлить скорость движения сквозь стену. Это мой любимый вариант. В том же примере мы могли бы просто построить внутреннее земляное покрытие толщиной 2 дюйма и оставить внешнее известковое покрытие толщиной 1 1/4 дюйма. Дополнительная толщина внутри будет замедлять движение влаги через стену, так что известь может высвободиться столько, сколько земля позволит проникнуть за тот же период времени.Простое исправление.

Еще раз помните, что штукатурка играет чрезвычайно важную роль в вашем доме. Это не просто слой краски по сайдингу. Это защита, в которой нуждаются ваши тюки, красота, которую видят ваши соседи, а иногда и часть структурной системы, которая поддерживает ваш дом день за днем. Не экономьте на этом. Какой смысл тратить кучу денег на каркас, сантехнику, окна или любую другую часть дома только для того, чтобы сэкономить на штукатурке и увидеть, как она выйдет из строя через 2, 5 или 10 лет? Убедитесь, что вы используете высококачественные гипсовые материалы и правильно их наносите.

Если я и наткнулся здесь немного сильным, то это потому, что мне не все равно. «Хочу» — это дать вам возможность принимать правильные решения, чтобы вам не пришлось самому сталкиваться с этими неудачами. Вы можете узнать, как штукатурить, шаг за шагом, используя методы, которые я успешно применял в течение многих лет из моей книги «Как штукатурить дом из соломенных тюков». Для получения дополнительной информации нажмите здесь.

Хотите узнать больше о домах из тюков соломы и о том, как их построить? Хотите сделать это БЕСПЛАТНО? Подпишитесь на наш совершенно бесплатный 16-дневный электронный курс по соломенным тюкам! Узнайте больше ЗДЕСЬ.

Об Эндрю Моррисоне

У Эндрю есть страсть к созданию тюков соломы, которая сочетается только с его желанием преподавать свои знания другим. У него богатый опыт проектирования и строительства обычных, крошечных домов и домов из соломенных тюков. После многих лет строительства он полностью переключил свою практику на консультирование и обучение. Он делится своими знаниями с тысячами людей через серию DVD, этот веб-сайт и примерно шесть практических семинаров, которые он проводит каждый год.

15 Устойчивые и экологически чистые строительные материалы

Мы традиционно используем земляной кирпич, бетон и дерево в строительстве. Они использовались и продолжают использоваться в повседневном строительстве, что означает продолжающееся уничтожение деревьев для получения древесины и добычу ресурсов для производства цемента для связывания песка, гравия и кирпича. Для улучшения мира существуют новые процессы, а также альтернативы экологически безопасным строительным материалам, которые можно использовать в строительстве сегодня. Вот 15 лучших экологически чистых строительных материалов в строительстве .

Экологичные и экологичные строительные материалы, которые можно использовать в строительстве

1. Бамбук

Бамбук считается одним из лучших экологически чистых строительных материалов. У него невероятно высокая скорость самогенерации, причем некоторые из них, как сообщается, выросли до трех футов в течение 24 часов. Он продолжает распространяться и расти без необходимости пересаживать после сбора урожая.Бамбук — это многолетняя трава, а не древесина, и он растет на всех континентах, кроме Европы и Антарктиды.

Он также имеет высокое отношение прочности к весу, даже большую общую прочность, чем бетон и кирпич, и невероятно долго служит. Поэтому это лучший выбор для напольных покрытий и столярных изделий. К сожалению, бамбук требует обработки, чтобы противостоять насекомым и гниению. Если не лечить бамбук, он содержит крахмал, который привлекает насекомых, и он может разбухнуть и потрескаться после впитывания воды.

2. Сборные железобетонные плиты

Плиты формуются на заводе-изготовителе и целыми секциями отгружаются на стройплощадки. Некоторые из них полностью сделаны из бетона, но имеют большие пустые воздушные пространства, как бетонные блоки. Сборные железобетонные плиты используются для стен и фасадов зданий, поскольку они хорошо выдерживают любые погодные условия, в то время как другие можно использовать для полов и плоских крыш.

Бетон — отличный способ контролировать тепло в здании и доступен в качестве строительного материала.Устойчивость сборных железобетонных плит выше, чем у многих традиционных вариантов бетона, поскольку для производства и сборки плит часто требуется гораздо меньше энергии. Сборный бетон также позволяет материалу должным образом отверждаться в контролируемой среде, а не подвергать его воздействию различных неблагоприятных погодных условий во время отверждения на строительной площадке. Таким образом, сборные железобетонные плиты позволяют избежать трещин и структурных дефектов в бетоне и возможных разрушений.

3. Пробка

Пробка, как и бамбук, растет очень быстро.Его также можно собрать с живого дерева, которое продолжает расти и воспроизводить больше пробки, то есть коры дерева. Пробка эластичная, гибкая и возвращается к своей первоначальной форме даже после длительного давления. Его эластичность и износостойкость делают его обычным элементом напольной плитки.

Он также отлично поглощает шум, что делает его идеальным для изоляционных листов, а благодаря своим превосходным характеристикам поглощения ударов он идеально подходит для черных полов. Он также может быть хорошим теплоизолятором, поскольку он огнестойкий, особенно без обработки, и не выделяет токсичных газов при горении.Пробка, будучи почти непроницаемой, не впитывает воду и не гниет.

К сожалению, его можно получить только из Средиземного моря, поэтому доставка его обходится дорого. К счастью, он очень легкий и требует меньше энергии и выбросов для доставки.

4. Тюки соломы

Это еще один зеленый строительный материал, который можно использовать в качестве материала для каркаса. Они обладают хорошими изоляционными свойствами и могут выступать в качестве звукоизоляционного материала. Его также можно использовать в качестве заполнителя между колоннами и в каркасе балок / поскольку они не пропускают воздух, они могут обладать некоторыми свойствами огнестойкости.

Солому можно легко собирать и пересаживать с минимальным воздействием на окружающую среду. Превращение соломы в тюки также имеет очень незначительное влияние. Их также можно разместить в стенах, чердаках и потолках, чтобы способствовать охлаждению дома летом и повышению температуры зимой.

5. Переработанный пластик

Источник: Canva

Вместо того, чтобы искать, добывать и перерабатывать новые компоненты для строительства, производители используют переработанный пластик и другой измельченный мусор для производства бетона.Эта практика сокращает выбросы парниковых газов и дает пластиковым отходам новое применение, вместо того, чтобы засорять свалки и способствовать загрязнению пластиковыми отходами.

Смесь переработанного и первичного пластика также используется для изготовления полимерной древесины, используемой для изготовления заборов, столов для пикника и других конструкций, в то же время для спасения деревьев. Пластик из двухлитровых бутылок можно сплести в волокно для производства ковров. Из повторно используемого пластика можно также проектировать такие изделия, как кабельные трубы, крыши, полы, люки из ПВХ и окна из ПВХ.

6. Восстановленная древесина

Использование вторичной древесины — один из наиболее экологически ответственных способов сохранения деревьев и уменьшения количества древесины на свалках. Восстановленную древесину можно найти в бывших сараях, на раскопочных предприятиях, у подрядчиков и компаний по ремонту домов, на складских площадках, а также в транспортных ящиках и поддонах.

Восстановленная древесина хороша для изготовления каркасов, столярных изделий и полов. Он легкий, но менее прочный, и целостность каждого элемента следует оценивать и выбирать для соответствующего проекта.Кроме того, большая часть древесины подвержена воздействию насекомых и деградации, а это означает, что она нуждается в укреплении и дополнительной обработке.

7. Восстановленная или переработанная сталь

Сталь может использоваться для каркаса вместо дерева, что увеличивает прочность конструкции против землетрясений и сильных ветров. Для постройки дома площадью 2000 квадратных футов требуется около 50 деревьев, но каркас, сделанный из переработанной стали, требует стального эквивалента всего шести списанных автомобилей.

Сталь на 100% пригодна для вторичной переработки и значительно снижает экологическое воздействие нового строительства.Для горнодобывающей промышленности, нагрева и формовки изделий из алюминия и стали требуется много энергии, но правильное и эффективное их повторное использование или переработка в новые продукты снижает потребление энергии и делает материал более экологичным, переработанный металл долговечен и работает. не требуют частой замены.

Не горит и не обволакивает, поэтому идеально подходит для кровли, фасадов зданий и структурной опоры. Кроме того, переработанная сталь устойчива к воздействию воды и вредителей.

8.Жесткий пенополиуретан на растительной основе

Жесткая пена уже давно используется в качестве изоляционного материала в строительстве. Впервые он был использован после того, как один из ведущих производителей материалов для досок для серфинга был оштрафован Агентством по охране окружающей среды и впоследствии ликвидирован за использование токсичного материала. Новый материал для досок для серфинга был сделан из жесткой полиуретановой пены на растительной основе, полученной из бамбука, водорослей и конопли, что омолаживало промышленность досок для серфинга.

В настоящее время он используется в производственном процессе, включая лопатки турбин и мебель.Материал жесткий и относительно неподвижный, поэтому его можно использовать для изоляции. Кроме того, он обеспечивает защиту от плесени и вредителей. Он также термостойкий, защищает от плесени и вредителей и может быть прекрасным звукоизоляционным материалом.

9. Овечья шерсть

Овечья шерсть — отличная альтернатива утеплителю, содержащему химикаты. Он изолирует дом так же хорошо, как и обычная изоляция, и требует меньше энергии для производства. Овечья шерсть может повысить энергоэффективность и звукоизоляцию вашей конструкции.Он не разлагается так быстро, как другие изоляционные материалы, такие как солома, и по сравнению с некоторыми естественными изоляторами, такими как хлопок, овечья шерсть более распространена, ее легче собирать и быстро регенерировать.

К сожалению, это не самый доступный изолятор. Его также необходимо обработать, чтобы отогнать насекомых и предотвратить рост грибков. Такая обработка может сделать овечью шерсть менее экологичной в зависимости от используемых химикатов.

10. Утрамбованная Земля

Это технология, которая использовалась всей человеческой цивилизацией на протяжении тысячелетий и существует очень долго.Это популярное и доступное решение для создания прочных фундаментов, полов и стен с использованием природных материалов, таких как мел, земля, гравий или известь, с последующим их уплотнением.

Когда он плотно прижимается к деревянной опалубке, он создает стены, похожие на бетон. Здания, построенные из утрамбованной земли, становятся более безопасными или укрепляются с помощью арматуры или бамбука. Механический тампер может значительно сократить трудозатраты на создание прочных стен. Утрамбованные земляные стены и полы можно использовать в качестве аккумуляторов тепла, позволяя солнцу согревать их днем ​​и медленно выделять тепло более прохладными вечерами.

11. HempCrete

Источник: https://www.astm.org/

Это похожий на бетон материал, созданный из древесных внутренних волокон конопли. Волокна связываются известью для создания прочных и легких форм, напоминающих бетон. Бетонные блоки из конопли легкие, что значительно снижает потребление энергии для транспортировки блоков. Hempcrete прочен, обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными качествами и огнестойким. Кроме того, его самым большим экологическим свойством является то, что он отрицательный по CO ₂ , что означает, что он поглощает больше CO ₂ , чем выделяет.Сама конопля — это быстрорастущий и возобновляемый ресурс.

12. Мицелий

Это действительно натуральный строительный материал. Мицелий — это естественный одноклеточный организм, состоящий из корневой структуры грибов и грибов. Можно поощрять выращивание на основе смеси других природных материалов, таких как измельченная солома, в формах или формах. Затем его сушат на воздухе, чтобы получить легкие и прочные кирпичи или другие формы.

В сочетании с пастеризованными опилками мицелию можно придать практически любую форму и использовать его как удивительно прочный строительный материал.Существует потенциал для создания кирпичей и сегментов зданий уникальной формы, одновременно прочных и легких. Строительный материал на основе грибов может выдерживать экстремальные температуры, что делает его органической и пригодной для компостирования альтернативой домашней изоляции, пенопласту и даже бетону.

13. Феррок

Источник: a3511.wordpress.com

Это относительно новый материал, в котором используются переработанные материалы, такие как стальная пыль от сталелитейной промышленности или железные породы, оставшиеся от промышленных процессов, обычно отправляемые на свалку.Он создает похожий на бетон строительный материал, более прочный, чем сам бетон. Он улавливает и поглощает углекислый газ в процессе сушки и затвердевания.

Это делает феррок углеродно-нейтральным и значительно снижает выбросы CO2 по сравнению с традиционным бетоном. Это жизнеспособная альтернатива цементу, его можно смешивать и заливать для образования проездов, лестниц, проходов и других конструкций. Некоторые исследователи считают, что феррок более устойчив к погодным условиям, чем бетон.

14. Timbercrete

Источник: buildabroad.org

Это интересный строительный материал, сделанный из смеси опилок и бетона. Он легче бетона и снижает выбросы при транспортировке. Опилки также повторно используют отходы и заменяют некоторые энергоемкие компоненты традиционного бетона. Из деревянного бетона также можно придавать традиционные формы, такие как брусчатка, кирпичи и блоки.

15. Терраццо

Это мозаичный пол, в котором маленькие кусочки мрамора или гранита укладываются в полированный бетон или эпоксидную смолу.В хорошем состоянии полы из терраццо могут прослужить до 40 лет, не теряя своего блеска. Оригинальный терраццо был заложен в цемент и был смоделирован по образцу 20 итальянских работ ^-го -го века.

Сегодня 90% полов из терраццо сделаны из эпоксидной смолы. Такая компания, как Terrazzo & Marble Supply, производит «вечные полы» из собственной эпоксидной смолы, которая включает в себя такие материалы, как латунь, алюминий и цинк, а также переработанное стекло, пивные бутылки, мрамор и фарфор.

Пол из терраццо может быть дороже ковров, но ковры придется заменить.Напротив, пол из терраццо может служить более четырех десятилетий, что делает его экологически безопасным строительным материалом. Кроме того, прежде чем заливать терраццо на место, вы можете использовать любой цвет и сделать пол по своему выбору. Он позволяет легко мыть полы, которые также можно устанавливать в местах с интенсивным движением, таких как школы, аэропорты и стадионы.

Артикул:

https://modelur.eu/5-worlds-eco-friendly-building-materials/

https: // c-r-l.ru / content-hub / article / устойчивые строительные-материалы /

23 Different Green Building Materials

https://inhabitat.com/11-green-building-materials-that-are-way-better-than-concrete/

https://www.smartcitiesdive.com/news/most-eco-friendly-building-materials-world-bamboo-cork-sheep-wool-reclaimed-metal-wood/526982/

.