Алтек композитные панели официальный сайт: Altec Inc – Aerial, Digger Derrick, Crane, Tree Care and Utility Products

В 21 ^-м веке одна из наиболее убедительных человеческих историй — это растущая потребность в ресурсах для размещения растущего населения Земли и растущее осознание того, что эти ресурсы бесконечны и во многих случаях становятся все более редкими. Одним из случаев, когда этот контраст является острым, является жилое жилье. Организация Объединенных Наций предвидит углубление глобального жилищного кризиса — к 2025 году более 440 миллионов городских семей будут нуждаться в доступном жилье.Но защитники природы предупреждают, что устойчивость лесов Земли, являющихся источником пиломатериалов для строительства этих помещений, находится под серьезной угрозой. Этот конфликт во многом способствовал возникновению интереса к быстродействующим технологиям строительства на основе армированных волокнами композитов. По мере того, как второе десятилетие нового столетия подходит к концу, усилия производителей композитов на рынке жилья набирают обороты. CW сообщил, например, о недавнем международном росте MVC Plásticos ‘(Сан-Жозе-дус-Пиньяйс, Бразилия), выращенном в 2016 году в стеновой системе MVC Wall System (см. Быстрая сборка из композитов).Но многие такие решения должны появиться на рынке, если строительная отрасль хочет проникнуть в жилищное строительство, а домашние строители должны оценить ценность, которую могут предложить легкие, энергоэффективные композитные технологии.

Технологии термопластичных композитных панелей с непрерывным армированием волокон, разработанные семь лет назад компанией Axia Materials Co. Ltd. (Хвасон, Южная Корея), уже нашли применение во многих проектах. Среди них такие разные варианты, как военные казармы США в Кувейте, коттеджи для отдыха в Европе, доступные дома в Азии, Африке и Центральной Америке и, в настоящее время, ставки на многосемейное жилье для беженцев и студентов в Скандинавии.Используемая совместно с разработанной компанией программной системой проектирования корпусов, концепция композитных панелей Axia сегодня предвосхищает будущее жилищного домостроения.

Термопластичные композитные панели

Компания Axia Materials начала свою деятельность в 2000 году как PolymersNet Co. Ltd., разработчик и поставщик термопластичных полимеров для литья под давлением. Используя новые, собственные технологии полимеризации, компания установила партнерские отношения с известными фирмами по производству конструкционных пластмасс по всему миру.В 2004 году она сосредоточилась на полимерах с высокой текучестью и полимеризации in situ, а в 2007 году сменила название на Axia Materials. В то время она также открыла филиал в Кирхгайме, Германия, для разработки сырья.

В 2010 году компания приступила к созданию прототипа производственной линии термопластов, армированной непрерывным волокном LiteTex, для производства термоформованного листа. «Мы производим непрерывные рулоны, содержащие до 400 м листа шириной 3 м, изготовленные с использованием наших фирменных матричных порошкообразных полимерных материалов», — говорит Джастин Джин, генеральный директор и президент Axia Materials.Усилителем может быть углерод, стекло, арамид или любое другое промышленное волокно, в то время как матрица представляет собой одну из шести смол, которые Axia выпустила на рынок (перечислены в таблице 1 выше). «Мы используем твердый мономер, чтобы избежать выбросов летучих органических соединений (ЛОС)», — добавляет Джин.

Твердый мономер, разработанный для высокого потока, позволяет избежать не только проблем с летучими органическими соединениями, но и других проблем, общих для материалов, уже переработанных в полимеры с высокой вязкостью. Например, чтобы поддерживать давление на вязкие расплавленные полимеры, ширина листа часто должна быть ограничена, и способ изготовления обычно представляет собой периодический процесс.Но Джин отмечает, что LiteTex производится в непрерывном процессе со скоростью 2-4 м / мин, «определяемой скоростью полимеризации in situ каждого мономера. Наши линии не используют машины высокого давления и обычно остаются ниже 260 ° C ». Рулоны арматуры подаются в машину. Мономер добавляется в виде порошка, затем плавится, in situ полимеризуется и консолидируется с армированием. Водоподобная вязкость расплавленного мономера позволяет микро-пропитывать нити внутри пучков волокон, достигая высокой степени распределения смолы к волокну.Консолидированный лист получает защитную пленку от ультрафиолетового излучения, а затем прокатывается, маркируется и инвентаризируется.

К 2014 году две линии LiteTex были усовершенствованы и запущены, но теперь панели LiteTex не использовались только для термоформования. Компания Axia Materials добавила линию по производству многослойных композитных конструкционных теплоизоляционных панелей LitePan (SIP), в которой шкуры LiteTex ламинированы по обеим сторонам основного материала (рис. 1), чтобы сформировать то, что станет его панелью для жилищного строительства.

Панели можно варьировать в зависимости от применения и необходимости.Сердечником может быть изоляционная пена — пенополистирол (EPS), экструдированный полистирол (XPS), полиуретан (PU) или PET — или один из недавно разработанных структурных изоляционных сердечников, изготовленных из резиновых, керамических или полимерных сотовых материалов. Панели размером до 3 х 15 м изготавливаются с использованием фирменного клея и вакуумного или гидравлического пресса. Время изготовления варьируется от
до 20 минут, в зависимости от процесса. Затем панели проверяются на гладкую, высококачественную поверхность. Затем они обрезаются и направляются для создания оконных и дверных проемов и заканчиваются для использования в качестве стен, крыш и полов в постоянных или развертываемых зданиях.

Эклектичное и разнообразное применение

С самого начала Axia подчеркивала широту применения. Дело в точке? Раннее место назначения LitePan было в Эйфелевой башне. Термопластичные шкурки LiteTex, ламинированные пенополиуретаном, а затем мраморной облицовкой, были использованы в 2014 году для уменьшения веса сотен башенных лестниц. «Мраморные ступени толщиной 20 мм были слишком тяжелыми, — говорит Джин. «Мы смогли уменьшить это до мраморной облицовки толщиной 5 мм, приклеенной к очень прочным, но легким панелям, с использованием оболочек LiteTex, изготовленных из ровинга из стекловолокна, и нашей фирменной смолы mEP.

В 2015 году компания Axia Customer Technology and Supply Management LLC (TaSM, ​​Fairfax, VA, US) использовала оболочки LiteTex из стекловолокна / mEP для внутренней и наружной облицовок композитных панелей, поставленных им для проекта Кувейта по энергоэффективности для военных США (KEEP). в лагере Бюринг, Кувейт. Перемещаемый комплект, разработанный TaSM, ​​позволил построить 75 двухэтажных и 25 одноэтажных укрытий, изготовленных путем соединения стен SIP, крыш и полов без каких-либо дополнительных структурных рам.Даже когда наружные температуры достигают 115 ° F / 46 ° C, здания поддерживают температуру 78 ° F / 26 ° C внутри, без кондиционера, благодаря панелям R-25, с уровнем изоляции 0,23 Вт / м ² K В зданиях также установлены солнечные панели на крыше. Их энергоэффективность и сравнительно небольшой вес сэкономят военным сотни тысяч долларов на расходах на топливо и энергию.

Pixel Haus: корпус упрощен

Поскольку Axia Materials работала с TaSM и другими ее клиентами, она признала необходимость в наборе предварительно спроектированных стандартных конструкций с использованием панелей, предварительно протестированных на соответствие промышленным строительным и пожарным нормам.Таким образом, система Pixel Haus была разработана для различных временных, неотложных и постоянных помещений с использованием LiteSpan SIP. В настоящее время существует несколько категорий дизайна Pixel Haus:

• Четыре стандартных дизайна «крошечного дома» (например, ширина 6 м, длина от 5 до 10 м).
• Четыре стандартных дизайна «обычных» домов (например, один этаж 6 на 14 метров, два 4,5 на 14 метров).
• Три размера аварийных / аварийных / мобильных убежищ (18, 27 или 36 м ² )
• Временное жилье (36, 58 или 65 м ² ) размером немного больше, чем транспортный контейнер, который может быть построен за один день для использования в качестве полевого офиса, временного госпиталя, школьного здания или любого другого приложения, где требуется массовое жилье в короткий период.

«Строительный сектор обеспечивает до 30% парниковых газов и потребляет 40% энергии по всему миру», — говорит Джин. Он утверждает, что строительная система Pixel Haus требует лишь 15% энергии по сравнению со сталью, но в 4-10 раз прочнее, а также предлагает более длительный жизненный цикл. «Я бы охарактеризовал Pixel Haus как« Энергетический дом », потому что он сводит к минимуму потребление энергии от производства материалов до поставки, строительства, управления / эксплуатации здания, сноса и утилизации», — говорит Джин. «Все процессы выделяют минимум CO ₂ , но при этом достигают максимально энергоэффективного корпуса, плюс все материалы, используемые для Pixel Haus, могут быть переработаны на 100%», — добавляет он.

«Каждый проект Pixel Haus основан на простых в сборке модулях, — объясняет Джин, — поэтому строительство занимает всего 12% времени по сравнению с обычными методами строительства. Мы можем подключить все панели к одному модулю с восемью людьми за три часа ». Кроме того, он отмечает, что для этого процесса не требуются специалисты по строительству, что позволяет создавать его самостоятельно. «Мы считаем, что этот процесс« сделай сам »- единственный способ поставить большое количество домов в короткие сроки».

Панели, которые содержат модули Pixel Haus, состоят из SIP LitePan с 1.На одну сторону прикреплены деревянные планки толщиной 2 см и толщиной 1,2 см, которые поддерживают повторные слои (например, гипсокартон, гипс или оксид магния или плита MGO). Воздушный зазор между LitePan и повторным слоем также скрывает электрические кабели и увеличивает изоляцию (рис. 2). Чтобы пройти одночасовые испытания на огнестойкость, в обвязочные планки ввинчиваются два слоя обмотки. Количество, толщина и тип повторных слоев сильно зависят от строительных норм каждого объекта. Джин отмечает, что в проектах Pixel Haus используются изолированные панели, рассчитанные до R-50, без термического перекрытия.Каждый дом также является герметичным, водонепроницаемым и герметичным.

Pixel Haus Структурные соединения между панелями могут быть выбраны из различных методов, включая клеевые композитные профили или системы пластиковых крепежных деталей. «Разработанные пластиковые крепежные детали были разработаны совместно с немецкой компанией», — говорит Джин, и обеспечивают прочность на отрыв более 1600 Н (около 160 кг) при сохранении водонепроницаемого уплотнения. Axia также работает над запатентованным методом подключения препрега.«Ключевая технология соединения между панелями заключается в достижении перераспределения нагрузки, что позволяет использовать высокую прочность на разрыв композитных панелей», — объясняет Джин. «Axia Materials разработала различные запатентованные методы соединения, которые уже прошли строительные нормы и правила».

Гейбл-Хаус демонстрация

В рамках демонстрационного проекта под названием Гейбл-Хаус, завершенного в Хвасонге, Корея, в октябре 2016 года и изображенного здесь, 45-метровый дом ² был построен за семь дней.Двухэтажный дом, состоящий из 32 м ² первого этажа и 13 м ² второго этажа, был построен из 14 блоков LitePan толщиной 150 мм и изоляцией R-27. После ламинирования панели LitePan были перенесены в автоматизированную ячейку, где файлы САПР для этого набора Pixel Haus направляли роботов ЧПУ для маршрутизации размеров каждой панели (например, торцевые панели были вырезаны по диагонали для обеспечения поддержки ее остроконечной крыши), а также вырезы для оконные и дверные проемы (шаг 1). Все края панели были плотно закрыты, чтобы избежать повреждения или поглощения воды во время доставки и строительства.Затем панели были упакованы в один контейнер и доставлены на строительную площадку (шаг 2).

На месте, бетонная площадка была подготовлена ​​к строительству. (Примечание. Несмотря на то, что Гейбл-Хаус был демонстрацией метода и скорости строительства и, следовательно, этапы сантехники были обойдены, сантехнические соединения обычно устанавливались в бетонную площадку Pixel Haus до начала строительства панели.) Затем панели Pixel Haus были выгружены.

Нижняя панель пола была прикреплена к бетонному фундаменту с помощью механических крепежей.Две панели были сформованы в одну остроконечную торцевую стенку с использованием клеевого и композитного профиля структурного соединения. Затем собранная торцевая стенка была возведена (шаг 3). Соседние панели затем были прикреплены к каждой ранее установленной панели, приклеены по краям, а также к полу, перемещаясь по периметру дома до тех пор, пока стены не были на месте (шаг 4). Этот процесс был завершен всего за три часа. Затем две панели были приклеены поверх стен для формирования остроконечной крыши (шаг 5).

Во второй день зоны соединения между стеной, полом и крышей были закрыты тройным способом, были установлены окна и двери, а также был установлен внутренний обогрев пола (электрическая система горячего водоснабжения с использованием вакуумной медной трубы) (шаг 6).На третий день была завершена внутренняя сантехника и электропроводка, а цинковая кровля была проложена непосредственно над кровельными панелями LitePan (Шаг 7). Обратите внимание, что дополнительная гидроизоляция не нужна, что экономит время и средства по сравнению с обычной строительной техникой.

Слой гипсокартона был нанесен на все стены и панели крыши, обеспечивая огнестойкость в течение 1 часа. Крыша была закончена на 4-й день, бетон был нанесен поверх системы отопления, а внутренние стены / потолок и наружные стены были подготовлены для краски и штукатурки, соответственно.На пятый день была нанесена штукатурка наружной стены и внутренняя краска, и был установлен деревянный настил. Картина была закончена, внутри и снаружи, на шестой день. День седьмой — это осветительные и сантехнические приборы, система управления Интернетом (IoT) от Google Nest, вентиляция и другие отделочные работы (Шаг 8).

Сертификация, стоимость и будущие проекты

Джин говорит, что Pixel Haus находится далеко за пределами демонстрационной стадии. «Многие проекты Pixel Haus уже завершены, — подчеркивает он, — включая больницы в Африке, доступные дома в Центральной Америке, дома с пассивной энергией в Корее и дома скорой помощи в Новой Зеландии.«Панели Pixel Haus прошли 60-минутные несущие испытания на огнестойкость, чтобы получить сертификат ASTM E119, европейский REI 60 и корейский KCF 2257-8 (рис. 3). «Сейчас мы продолжаем сертификацию в соответствии с Международным строительным кодексом ( IBC ), которая будет включать в себя испытания на механические свойства, скорострельность и крепление», — говорит Джин. «Мы уже одобрены для строительства по всему миру, в том числе в Северной Америке», — добавляет он. «Наличие сертификата IBC только усиливает надежность наших данных и строительного подхода.

Концепция Pixel Haus продолжает развиваться в сотрудничестве с Ахенским центром легких технологий (AZL, Аахен, Германия), в том числе для получения сертификата Zero Net Energy (ZNE). Здания ZNE, согласно определению Института новых зданий (NBI, Вашингтон, округ Колумбия, США), представляют собой сверхэффективные сооружения, которые потребляют только столько энергии, сколько производят из чистых возобновляемых ресурсов. Строительство ZNE является быстро растущей тенденцией: Совет по экологическому строительству США (USGBC, Вашингтон, округ Колумбия, США) сообщил о 74% увеличении ZNE-сертифицированных зданий в 2017 году, и ожидается дальнейший рост.«Мы разрабатываем солнечные кровельные панели« защелкивающиеся »с использованием модульных кровельных систем LitePan для дальнейшего снижения затрат на установку и обслуживание», — говорит Джин. «Мы также используем небольшие ветряные турбины для производства энергии и для создания воздушного потока, заставляя воздушный поток проходить через пространство между солнечными батареями и крышей».

Важно отметить, что Джин утверждает, что стоимость Pixel Haus сопоставима или меньше, чем стоимость обычной конструкции, из-за сокращения трудозатрат и времени. Например, полностью оборудованный дом площадью 65 м ² стоит от 30 000 долл. США и может быть построен за семь дней.«Наше оборудование и материалы стоят дороже, — признает он, — но наш подход требует гораздо меньше времени и рабочей силы, а наши транспортные расходы ниже благодаря возможности плоской упаковки».

Он отмечает, что его мобильность делает концепцию Pixel Haus подходящей для аварийного и аварийного жилья. Действительно, представленное предложение по предложению жилья для беженцев в Скандинавии требует, чтобы каждый модуль 548 м ² Pixel Haus, состоящий из четырех блоков с одной спальней и одной ванной комнатой, соединенных центральным коридором, был построен из 96 панелей, которые можно транспортировать через четыре Грузовые контейнеры 12м (рис.4).

Наконец, Джин взволнован концепцией «сделай сам» (сделай сам) жилья. «В течение следующих 12 месяцев мы запустим Pixel Haus следующего поколения, который помогает нормальным людям строить свои собственные дома, не нуждаясь в поддержке со стороны строительных экспертов», — рассказывает он. «Сейчас проект Pixel Haus, разрабатываемый глобальной командой, будет« перетаскивать », разработанный в Интернете, и будет использовать технологию виртуальной реальности, чтобы помочь людям представить свой дом до строительства». Как и в случае с профессиональными домостроителями, самодельные мастера увидят прецизионные термопластичные композитные панели, поставляемые в виде упаковок непосредственно на свои строительные площадки.

«Мы активно работаем над созданием игровых решений, способных удовлетворить самые разные потребности в жилье по всему миру», — говорит Джин. «Наша цель — предложить наиболее энергоэффективные и экологичные решения для дома с использованием лучшего композитного материала для достижения наилучших результатов, но разумным способом, который обеспечивает доступность.

Композитные сотовые сэндвич-панели

Термопластичное решение для требовательных применений

Соты ThermHex в сочетании с композитной оболочкой дают очень прочные и прочные, но легкие сэндвич-панели.

Шкуры могут быть изготовлены из различных типов композитов, и сегодня несколько компаний уже используют технологию EconCore для непрерывного производства сэндвич-панелей с WPC-шкурами или нанесения термореактивных композитных слоев GRP на соты ThermHex.

Панели, изготовленные с использованием термопластичных оболочек, армированных стекловолокном (часто именуемые «organosheet» или от немецкого «organoblech»), обладают уникальным набором свойств и являются новейшей разработкой EconCore для композитных сотовых сэндвич-панелей. Интеграция производства сотовой сердцевины с линейным ламинированием композитных оболочек позволяет производителям минимизировать операции по обработке и снизить производственные затраты на сэндвич-панели. Кроме того, отделка (например, ламинирование декоративных или УФ-защитных слоев) и последующая обработка (например,грамм. термоформовочные операции могут быть интегрированы в процесс изготовления конечной сэндвич-части.

Такие особенности, как теплоизоляция, присущи сотовой структуре. Сэндвич-панели с обшивкой из армированных термопластов обеспечивают не только отличную жесткость при минимальном весе, но и ударную вязкость, которая обусловлена ​​системой термопластичных материалов.

Способность к термоформованию этого многослойного раствора позволяет использовать его вне плоских деталей. В зависимости от потребностей конкретного применения композитные шкурки обычно изготавливаются на основе стекла или углеродного волокна.Тем не менее, для менее требовательных приложений EconCore также разработал сэндвич-панели с композитным покрытием из натурального волокна.

Области применения: транспортировка (включая грузовики и прицепы, а также обшивка подвижного состава), автомобильная промышленность (полуструктурные части), строительство и строительство (например, панели для строительных лесов).

Технология ThermHex позволяет пользователям производить соты из различных термопластичных материалов, таких как PP, PA, ПК, PBT, PET, ABS и их смеси или даже PPS или PEI и многих других.Соты, производимые на линиях ThermHex, обычно свариваются в линию со шкурками на основе аналогичной системы материалов, чтобы образовать сэндвич-панели с совместимыми компонентами, что выгодно с точки зрения конверсии (например, термоформования), но также пригодно для вторичной переработки.

EconCore лицензирует технологии для непрерывного производства сотовых сэндвич-панелей.

Отличная стоимость продукта достигается благодаря полностью интегрированному процессу производства, а также благодаря тому, что сотовая конструкция сэндвича позволяет минимизировать количество дорогостоящих материалов.

Кроме того, для малых и средних объемов EconCore может производить и поставлять сэндвич-панели с термопластичной композитной оболочкой. Для получения более подробной информации свяжитесь с нами.