Брус камерной сушки: Брус камерной сушки в Москве от производителя.

Содержание

Брус камерной сушки в Москве от производителя.

Производство бруса камерной сушки.

Брус камерной сушки – это брус, который проходит стадию мягкой сушки в сушильных камерах. Период такой сушки может достигать 21 дня. Затем, высушенный брус проверяют на пороки древесины. При изготовлении бруса камерной сушки используется только современное высокотехнологичное оборудование. Брус получается идеально ровным. Строение из такого бруса не нуждается в последующей внешней и внутренней отделках. Именно поэтому, дома из такого бруса, выглядят красиво и презентабельно.

Преимущества бруса камерной сушки

Главным преимуществом бруса камерной сушки является его экономичность. Такой брус отлично подойдет для строительства деревянных бань и домов. Если сравнивать оцилиндрованное бревно и брус камерной сушки, то брус имеет большое преимущество. Теплоизоляция строения из бруса будет намного выше, чем из оцилиндрованного бревна. Еще одним преимуществом является экономия времени при возведении дома. Трудозатраты значительно снижены, потому что брус камерной сушки не нуждается в какой-либо дополнительной обработке. Если Вы решили построить дом из такого бруса, то по окончании строительства можно сразу же, смело заселяться. Дом из бруса камерной сушки не нуждается в усадке, так как влажность бруса минимальная – всего 18-20 %. Если же Вы решили строить дом из обычного бруса, то Вам следует знать, что влажность такого бруса высокая. Следовательно, потребуется порядка 1 года на его усадку и сушку. А если вы используете брус ручной рубки, то не менее 1,5 лет.

Конечно в брусьях камерной сушки могут присутствовать трещины. Это связано с его сушкой. Но все равно, он намного лучше по сравнению с другими строительными материалами.

Брус камерной сушки – это экологически чистый материал. Дерево имеет свойство дышать и способствовать воздухообмену. Такие дома не нуждаются в кондиционерах и вентиляторах. Воздух будет всегда свежим с древесным ароматом. Дом, построенный из бруса камерной сушки, поддерживает кислородный баланс, оптимальную влажность и температуру.

Выбирайте качественные строительные материалы, заказывайте брус камерной сушки в нашей компании.

Как определить брус камерной сушки?

При выборе материала важно знать, как отличить брус камерной сушки от материалов естественной влажности. Сухая натуральная древесина широко востребована для строительства благодаря экологичности, простоте монтажа, долговечности и другим бесспорным достоинствам. Сооружения из хорошо высушенного профиля (до 18% влажности) выгодно выделяются большим сроком службы при отличном внешнем виде. Они стойко переносят значительные перепады температур и воздействие влаги в любых климатических зонах.

Технологии сушки

В соответствии с нормами ГОСТ, сухим считается брус, если уровень его влажности находится в пределах 20%. Но для обустройства наружных стен обычно применяют профиль с влажностью 12–18%. Эти параметры достигаются двумя способами:

  • Пассивный — сушка древесины в естественных условиях является длительной и практически неконтролируемой процедурой, но зато экономной и нетрудоемкой. Заготовки укладывают под навесами продуваемыми штабелями. Потеря влаги происходит неравномерно под влиянием погодных условий, занимая 6–12 месяцев. Конечный результат спрогнозировать сложно.
  • Активный — автоматизированная сушка заготовок в особых камерах с точным соблюдением режима при интенсивной вентиляции воздуха. Температура принудительной обработки определяется с учетом породы, влажности и толщины бруса. Такое решение позволяет в сжатые сроки получать качественный материал с заданными характеристиками.

В каждой из технологий есть свои преимущества и недостатки. В первом случае стоимость на 20–25% ниже цены профиля камерной сушки при худших показателях влажности и качества, а во втором — минимальная влажность 12–18% при небольшой массе, но более высокой стоимости.

Этапы производства сухого бруса

Для подготовки заготовок используются свежеспиленные необработанные бревна хвойных пород определенного сечения, уровень влажности которых 40+20%. Сначала им придают базу путем снятия ворса легкой острожкой. Затем делают компенсационные пропилы. После этого четырехкантный брус свежей распилки отправляют в специальные конвективно-тепловые сушильные камеры.

После завершения сушки в течение 2–3 недель заготовки опять возвращают на производство для заключительного профилирования с нарезанием чаш и формированием готовых комплектов для сооружения стен. На заключительном этапе производится тестирование качества с контролем влажности с помощью игольчатых влагомеров.

Отличительные признаки профиля камерной сушки

  • Тщательно высушенный материал характеризуется правильно геометрической формой.
  • Профиль не покручен при минимуме деформации.
  • Уровень влажности в пределах 12–18%.
  • Сухой брус не подвержен гниению, на нем нет плесени.
  • Высушенный в камере материал легче при минимуме трещин небольших размеров.

Преимущества сухого бруса для строительства

Брус камерной сушки является выгодным решением для различных построек благодаря бесспорным преимуществам:

  • Строительство реализуется в кратчайшие сроки при усадке, не превышающей 3%.
  • Для легкой конструкции не нужен массивный и дорогостоящий фундамент.
  • В процессе эксплуатации не требуется регулярное конопачение щелей.
  • Сухой экологичный материал гарантирует хорошие показатели теплопроводности при высоком уровне влагостойкости.

Благодаря минимальному количеству деформаций и трещин сооружение из правильно высушенного бруса длительный период сохраняет привлекательный экстерьер без необходимости дополнительной облицовки.

Также рекомендуем прочитать другие наши статьи

Брус камерной сушки с доставкой из Кирова

Производство профилированного бруса

Сухой профилированный брус на сегодняшний день – самый лучший материал для строительства деревянного дома.

Первым фактором, выступающим в пользу этого, будет цена: 1 куб.м. сухого строганного бруса стоит дешевле, чем клееного. Второй – это его неоспоримая экологичность, ведь при его производстве не было использовано ни капли даже самого безопасного клея. Третьим фактором будет идеально гладкая и ровная поверхность, практически не имеющая трещин, с неповторимым естественным рисунком (как вы знаете, ни одно дерево не растет без ветвей).

По своим эксплуатационным характеристикам сухой массивный брус ни в чем не уступает клееному. Все недостатки, присущие массивному материалу естественной влажности, устраняются еще в процессе его производства.

Дело в том, что изначально на брусе делаются компенсационные пропилы, благодаря которым снимается напряжение в массиве и уменьшается его деформация при сушке. По этой же причине влага лучше удаляется от центра заготовки, что позволяет просушить брус до 16-18%.  А для того, чтобы влага выходила равномерно, обязательно производится обработка торцов заготовок.

Пройдя эту предварительную подготовку, брус загружается в сушильные камеры и находится там в течение 2-3 недель. Время сушки зависит от исходной влажности и сечения заготовок. Именно на этом этапе с древесиной происходит то, что бывает при возведении и эксплуатации домов из массива естественной влажности: на брусе появляются трещины, происходит коробление материала.

Эти недостатки снимаются во время строгания бруса на четырехстороннем станке с двукратной обработкой лицевой части. Заготовкам придается правильная геометрическая форма, поверхность становится ровной и идеально гладкой.

Затем на чашкозарезном станке изготавливаются детали стенового комплекта. Строганный брус торцуется в размер согласно проекту, на нем фрезеруются пазы под дверные и оконные проемы, нарезаются угловые соединения, сверлятся отверстия под шпильки.

Завершающим моментом, который проводится по желанию заказчика и, которым не стоит пренебрегать, является антисептирование. На заводе используется специальная пропитка на алкидной основе, предотвращающая набор влаги сухим материалом и защищающая его от загрязнений и грибка при транспортировке и временном хранении материала на стройплощадке.

Брус сухой или естественной влажности?

Профилированный брус обоснованно считается самым востребованным материалом, применяемым в деревянном частном домостроении. Это объясняется набором очевидных достоинств, сред которых: натуральность, доступность цены и хорошие эксплуатационные параметры построек.

Технология изготовления предусматривает предварительную сушку бруса. Этот процесс происходит двумя способами. Первый предполагает применение специального оборудования в виде сушильных камер, а второй определенное время сушится в естественных условиях. Для того, чтобы определить какую разновидность профилированного бруса выбрать для строительства, следует рассмотреть различия между ними, а также плюсы и минусы.

Уровень влажности бруса и значение этого параметра

В число параметров, оказывающих серьезное влияние на характеристики и свойства древесины, входит уровень влажности. При заготовке леса значение этого показателя достигает 30-35%, а при определенных условиях – даже больше. Но использовать такой материал для практического строительства не допускается, так как древесина быстро придет в негодность, появится гниль, плесень, а затем материала стремительно начнет разрушаться.

Стандартным показателем влажности, при достижении которого разрешается применять материал при возведении зданий, считается 18-20%. Именно до такого уровня снижается влажность бруса при естественной сушке. Дальнейшее уменьшение показателя без использования специального оборудования требует крайне длительного времени.

Камерная сушка позволяет уменьшить уровень влажности до показателя, равного 12-15%, причем в достаточно короткий срок. Разница между указанными выше значениями параметра и выступает главной причиной различий между брусом естественной влажности и материалом камерной сушки.

Основные различия материалов

Применение различных технологий сушки профилированного бруса приводит к разному уровню влажности. Следствием этого выступают различия между материалами по двум ключевым параметрам:

  • стоимость. Оборудование в виде специальных сушильных камер достаточно дорогое, поэтому его использование при изготовлении профилированного бруса ведет к заметному увеличению цены материалы. Соответственно, брус естественной влажности существенно дешевле, так как не требует применения дорогостоящего оборудования;
  • размер и величина усадки. Эксплуатационный уровень влажности древесины составляет примерно 10-12%. Как следствие, брусу естественной влажности до достижения этого значения требуется примерно 8-12 месяцев после сборки сруба. В течение этого времени наблюдается усадка и не допускается выполнение отделки и ряда других работ. Брус камерной сушки практически не деформируется, так как уже имеет почти эксплуатационный уровень влажности. Это позволяет вести строительство без технологического перерыва.

Анализ приведенных выше различий между рассматриваемыми материалами позволяет сделать два очевидных вывода. Во-первых, при желании сэкономить и отсутствии жестких сроков строительства целесообразно выбирать брус естественной влажности. Во-вторых, в ситуации, когда требуется быстрое возведение здания и имеются необходимые финансовые ресурсы, необходимо использовать брус камерной сушки.

Долговечность и эстетическая привлекательность древесины и изготовленных из нее построек и конструкций в серьезной степени зависит от регулярности и качества защитной обработки.

Читать далее...

Баня в классической русской традиции – это не столько место для гигиенических процедур, сколько постройка для отдыха и восстановления здоровья. Главной задачей планировки подобного здания выступает ...

Читать далее...

Лето и теплое время года традиционно считается наиболее подходящим для строительства. Однако, совершенствование технологий деревообработки и возведения зданий сделали данное утверждение весьма ...

Читать далее...

Клееный брус и брус камерной сушки. Сравнение

Деревянное строительство. Сегодня эта отрасль терпит подъема и, надо сказать, заслугой этому является использование совершенно новых пиломатериалов. Прежде, чем заговорить о них, хотим напомнить, что раньше для возведения деревянных домов использовались бревна и цельный брус.

Оба пиломатериала отличаются друг от друга, однако у них есть и одна общая черта. Нет, речь идет не о лесном происхождении (хотя, это качество является основополагающей общностью двух древесин). На самом деле мы хотим подчеркнуть определенный процент влаги внутри бревен и бруса, который со временем имеет свойство уменьшаться и, наоборот, увеличиваться. Колебания уровня влаги изменяют форму древесины. За этим меняется конструкция деревянного дома, его проемы сужаются или наоборот расширяются. Данный цикл называется усадкой, и пока он происходит, человеку лучше не заселяться в доме. Ведь при заселении нужно ставить новые двери, окна и т.д. При усадке монтаж, как вы понимаете, нежелателен.

У каждого пиломатериала, в зависимости от ее обработки и породы, есть свой определенный процент усадки. Нам же нужно, чтобы его вообще не было. По этой причине для деревянного домостроения специалисты разработали два новых пиломатериала – брус камерной сушки и клееный брус. Изготовление бруса идет сейчас на многих современных предприятиях и познакомимся с ними поближе необходимо для лучшего понимания свойств этого материала.

Брус камерной сушки

Данный брус является усовершенствованным вариантом знакомого нам цельного профилированного бруса. Усовершенствование заключается в устранении влажности внутри структуры бруса посредством сушильной камеры. Как правило, изготовление бруса этого типа предусматривает применение хвойных пород. Они наиболее влагостойкие и недорогие. Еще хвоя хорошо обрабатывается.

Вернемся к обработке бруса. Надо сказать, что кроме сушки заготовка проходит обработку поверхности, которая позволяет достигнуть четырехкантного бруса. Такая форма пиломатериала значительно упрощает его использование. К тому же не будем забывать, что благодаря обсушиванию уровень усадки бруса достигает 2-5%.

Клееный брус

Второй вид – клееный брус. Его получают из нескольких ламелей путем их склеивания друг с другом. Причем ламели идут разными. То есть для внешних сторон клееного бруса используются ламели крепких пород, чтобы поверхность будущего дома была устойчивой перед механическими повреждениями, а вот внутренняя основа – это уже ламели хвойных пород, устойчивых к влаге.

В целом все ламели влагоустойчивы, потому что до момента своего склеивания они проходят сушку. Вдобавок к этому их пропитывают специальными растворами. Затем клееному брусу задается особая поверхность, пазы и гребни, которые значительно упрощают кладку данного материала.

Итак, подведем вывод. Если вы хотите сразу заселяться в деревянном доме и при этом не волноваться за то, что он будет время от времени изменяться под воздействием влаги, то используйте клееный брус или брус камерной сушки. Последний дешевле первого, потому что он цельный. Из-за этого его процент усадки и другие технические параметры улучшены не до конца. Клееный брус – это стопроцентное качество, которое, разумеется, стоит больше.

Профилированный брус камерной сушки или естественной влажности?

При строительстве коттеджей используется профилированный брус естественной влажности или камерной сушки, а также промежуточный вариант – материал, просушенный на воздухе. Все три разновидности заготовок после укладки в сруб ведут себя по-разному, и это нужно учитывать, планируя возведение дома.

Решить, какой брус лучше профилированный естественной влажности или камерной сушки непросто. У материалов с разным содержанием влаги есть плюсы и минусы, и именно их комбинация определяет пригодность к использованию при реализации проекта. Вы можете посмотреть проекты домов из профилированного бруса, чтобы понять какой из вариантов подойдёт именно вам.

Профилированный брус для строительства

Для быстрого возведения малоэтажных зданий — частных домов, коттеджей, дачных домиков — сегодня используется деревянный брус. При этом на смену ровным деталям с прямоугольным или квадратным сечением приходят профилированные изделия.

Производится профилированный материал так:

  • В качестве основного сырья используется древесина хвойных или лиственных пород. Чаще всего заготовки делают из сосны, они же отличаются минимальной ценой.
  • Из сосновых бревен путем распиловки получают квадратные/прямоугольные заготовки фиксированного размера. Размер заготовки обычно делают несколько больше размера готовых деталей — излишек древесины снимается при дельнейшей обработке, а объем уменьшается при сушке.
  • Ровные заготовки естественной (т.е. приобретенной деревом в ходе роста) влажности могут просушиваться. Сушка производится либо на воздухе, либо в камерах.
  • После просушки (или сразу после распила) детали поступают в строгальный станок. Боковые поверхности тщательно выравниваются, а сверху и снизу выполняется профилирование.

Для строительства сегодня используются преимущественно два типа профилей. Это гребенка (мелкие симметричные зубья) и профиль под утеплитель (замок «шип-паз» с широкой выемкой посередине для уплотняющей ленты).

Воздушная и камерная сушка бруса

Если материал естественной влажности производится очень быстро, то для высушивания бруса требуется потратить время. Связано это с тем, что в древесине содержится большое количество влаги различной степени связности — удалить ее можно только путем просушки материала.

Способ, который не требует расхода энергии, но предполагает долгий срок подготовки древесины к использованию, предусматривает сушку на открытом воздухе:

  • Заготовки укладываются в штабеля под навесами.
  • Для компенсации деформации при высыхании деталях могут делаться пропилы.
  • В течение достаточно большого времени древесина сохнет, а скорость потери влаги напрямую зависит от климата.
  • Заготовки периодически осматривают, отбраковывая деформированные и трескающиеся.
  • Влажность материал контролируется. Как только она достигнет нужной величины – детали поступают на профилировку.
  • Время на сушку — от 3 месяцев до года (иногда больше).

При камерной сушке срок подготовки древесины сокращается. Заготовки на специальном стеллаже загружаются в камеру для обезвоживания. Там, под воздействием высокой температуры и при интенсивной вентиляции древесина теряет большую часть связанной влаги.

Преимущества и недостатки материала естественной влажности

Цена материала с низким процентом влаги возрастает — при воздушной сушке из-за длительного цикла подготовки, при камерной – из-за больших затрат энергии на работу сушильной камеры. Потому в целях экономии для строительства иногда используют профилированный брус естественной влажности.

Преимуществ у влажных профилированных деталей не много, но главным будет низкая цена. Кроме того, работать с такой древесиной не сложнее, чем с сухой, потому при сборке сруба стоит учесть разве что чуть большую массу каждого отдельного бруса.

Все недостатки связаны с тем, что после монтажа он продолжит терять влагу. При этом древесина будет усыхать, уменьшаясь в размерах и деформируясь:

  • Первая проблема усадка (до 10% по объему). Изменение линейных размеров конструкции в первые месяцы после сборки сруба идет довольно интенсивно, при этом неравномерно. До того как брус просохнет, нельзя монтировать отделку: основание будет деформироваться, а вместе с ним будут деформироваться отделочные материалы.
  • Следующая проблема – растрескивание. При резком перепаде температур дерево начнет терять влагу неравномерно. Возможный результат – разрыв целлюлозных волокон с появлением трещин в массиве бруса.
  • При использовании ровных деталей актуальной будет проблема появления щелей. Монтаж сруба из профилированного бруса снижает риск появления зазоров, но при сильных деформациях дополнительная конопатка может потребоваться.

Еще один минус, связанный уже не со строительством, а с эксплуатацией. При высоком содержании влаги внутрь древесины с высокой вероятностью будут проникать бактерии или грибки, что спровоцирует гниение материала.

Как можно компенсировать недостатки использования влажной древесины?

Значит ли все сказанное выше, что профилированный брус естественной влажности нельзя использовать в строительстве? Такой подход будет неправильным, поскольку все перечисленные недостатки можно так или иначе компенсировать.

Усадка — это «неизбежное зло», с которым нельзя бороться, но можно минимизировать последствия. Сруб, собранный из влажной древесины, оставляют на длительный срок для выстраивания, и систематически контролируют его состояние. 

Чтобы при усадке детали не деформировались и не ломались, используют различные решения – от простых компенсационных пропилов до винтовых домкратов, поддерживающих части сруба. В оконные и дверные проемы ставятся обсады для исключения перекоса.

Важно и время, выбранное для строительства. Желательно, чтобы в начале сушки здание не подвергалось резким перепадам температур. Но и периоды с высокой влажностью воздуха (для Санкт-Петербурга и области это большая часть осени/весны) тоже не слишком благоприятны из-за малой скорости высыхания.

Для борьбы с бактериями и грибками профилированный брус естественной влажности обязательно пропитывается невымываемыми антисептиками. В дальнейшем важно периодически обрабатывать торцы и любые повреждённые участки – именно там внутрь проникают микроорганизмы.

Преимущества и недостатки бруса камерной сушки

Профилированный брус, высушенный в высокотемпературной камере и потерявший большую часть связанной жидкости, получает ряд преимуществ:

  • Минимальная усадка. Объем, который может потерять материал, он уже потерял в процессе сушки, потому изменение линейных размеров в срубе редко превышает 1-2%. Такие незначительные изменения габаритов легко компенсируются, так что время на выстаивание сокращается до минимума.
  • Малая склонность к деформациям и появлению трещин. Причина та же: вся влага уже потеряна, деформированные детали отбракованы – профилированный брус будет лежать в срубе так, как его туда уложили. Большая стойкость к деформациям только у клееного бруса, собранного из отдельных ламелей.
  • Стойкость к инфекциям. На сухой древесине грибки и бактерии селятся очень неохотно. Если же вовремя обработать материал антисептиком и следить за тем, чтобы сруб не подмокал, то гнить дерево не начнет еще очень долго.

Есть еще один важный плюс – меньшая масса. Хотя актуален он в основном для тех, кто сам выполняет монтаж сруба. Конечно, выигрыш по весу не превышает 10%, но все равно носить и укладывать сухие детали проще.

Основной минус бруса камерной сушки — высокая цена профилированного материала.

Какой материал лучше выбрать для строительства?

И все же, профилированный брус естественной влажности или камерной сушки выбрать для строительства? Все зависит от условий.

Применение материала естественной влажности даст возможность сэкономить на закупке деталей для сруба. При этом времени на постройку уйдет гораздо больше, а до завершения усадки нужно будет постоянно контролировать состояние строящегося здания. Если это приемлемо – то можно отказаться от сухих деталей в пользу более дешевых с естественной влажностью.

Если нужно построить дом с небольшими затратами времени и хорошими теплотехническими показателями, выбирать нужно сырьё с минимальной влажностью. При строительстве дома из сухого профилированного бруса облегчается дальнейший уход за постройкой – не придется конопатить щели, а также бороться с грибками в толще стен.

И все же чем ниже содержание жидкости в древесине, которая используется при строительстве, тем лучше. Потому по возможности стоит вбирать наиболее сухие детали – они проще в обработке, а главное – ведут себя более предсказуемо.

В чем преимущества сухого профилированного бруса камерной сушки

Особенностью строительства из профилированного бруса является необходимость быстрого возведения дома, особенно в летний период. При длительном нахождении бруса на строительной площадке (месяц и более), особенно в сухую, жаркую погоду сырой профилированный брус может значительно искривиться, что приведет к значительным щелям в собранном доме или даже к невозможности сборки (Фото 1).

Также сырой профилированный брус быстро заражается грибком, особенно, если он не обработан биозащитным составом (Фото 2).

Чтобы избежать подобных проблем, либо снизить их негативное воздействие, рекомендуется использовать профилированный брус камерной сушки.

Качественно высушить профилированный брус самостоятельно в уличных условиях невозможно. Ведь сушат заготовку (брус 150х200, 200х200) перед профилированием, а не брус после профилирования. При таком способе сушки деформации и искривления бруса, образовавшиеся в сушильной камере, сострагиваются при обработке в профилирующем станке. Именно поэтому стены из профилированного бруса получаются более ровными, чем из обычного бруса или из профилированного бруса уличной сушки.

Немаловажным фактором является и возможность заражения сырого бруса насекомыми-вредителями при длительной сушке его на стройплощадке (зачастую недалеко от леса). В сушильных камерах такая вероятность исключена, так как сушка происходит в течение 3-х суток при температуре, губительной для насекомых. У сохнущей древесины отсутствует естественная защита от насекомых-вредителей (движение смол живого дерева), поэтому длительное нахождение на строительной площадке свежей (сочной) древесины до момента окраски и может привести к заражению.

Для производства сухого профилированного бруса, как правило, используется брус сечением 150*200 мм. Брус большего сечения использовать также можно, но трещины на нем будут больше размером. Скрученность высокого бруса (200*200) более выражена.

Преимуществом сухого профилированного бруса также является возможность отбраковки производителем брусьев, напиленных из искривленных и перенапряженных деревьев. Такие брусья составляют в среднем 5% от общего количества и отличаются тем, что деформируются и трескаются при сушке в значительно большей степени. Наиболее искривленные и сильно треснувшие в процессе сушки заготовки, производитель отбраковывает до этапа профилирования, ведь такой брус он не сможет ни обработать в станке, ни реализовать потребителю. Если сушка перенапряженного профилированного бруса происходит на строительной площадке или в построенном доме, то там и возникнут явления чрезмерной деформации. Особенно негативно это сказывается при попадании такого бруса в верхние, малонагруженные венцы сруба.

Важным преимуществом строительства из сухого профилированного бруса, а не из сырого, является сокращение времени усадки дома, допустимой для начала отделочных работ. Соответственно, в такой дом можно раньше вселяться. Еще одно преимущество - это сокращение абсолютной величины усадки в два-три раза. Значит, в доме, построенном из сухого профилированного бруса, в два-три раза меньше будут возможные перекосы, искривления стен, межвенцовые щели. Сборка из сырого профилированного бруса зимой не решает всех проблем, так как этот вариант строительства дает самую большую и интенсивную усадку (весной и в первой половине лета), что может негативно сказаться на геометрии дома, особенно даже при небольших строительных ошибках.

Сухой профилированный брус имеет более гладкую поверхность после строгания. При профилировании сырого бруса боковая поверхность выглядит более шершавой, ворсистой, мягкие волокна у сучков не срезаются, а задираются (Фото 3).

Профилирование сухого, а не более мягкого сырого бруса перегружает станки, обработку приходится производить медленнее, а ножи в фрезах менять чаще. Поэтому многие производители не сушат брус, производят исключительно сырой профилированный брус, уверяя потребителя, что он ничем не хуже сухого. При этом производитель избавлен от необходимости отбраковки перекрученного и наиболее треснувшего профилированного бруса, от покупки дорогостоящих сушильных камер.

Дом из профилированного бруса приобретает наиболее эстетичный вид, если его ошлифовать перед покраской. Брус станет светлее, исчезнет желтизна, грязь, поверхность будет идеально гладкой. После шлифовки рекомендуется нанести огнезащитные, биозащитные составы (от грибка, насекомых). Затем наносится краска с водоотталкивающим эффектом. Качественно отшлифовать можно только сухую поверхность. В противном случае неизбежны задиры и ворсистость. То есть, если Вы захотите ошлифовать дом, построенный из сырого профилированного бруса, Вам придется ждать, пока дом не высохнет. При этом дом будет стоять без огнебиозащиты, без водоотталкивающего покрытия, намокая от косого дождя (при длительном косом дожде происходит набухание 1-2х углов и возникает перекос при усадке). Либо Вам придется красить нешлифованный дом, либо шлифовать биозащитную поверхность, уменьшая защитный эффект.

Нанесение огне- или биозащитных составов на сухой профилированный брус дает более значительный и длительный по времени эффект, чем нанесение их на сырой, плохо впитывающий материал. В поверхность сухого бруса защитные составы впитываются глубже и менее вымываются осадками. Дополнительным плюсом сухого профилированного бруса является и то, что его поверхность более устойчива к ударам и механическим повреждениям, чем более мягкая поверхность несушеного бруса. Не забывайте, что поверхность профилированного бруса в доме - лицевая.

Компания РУССКИЙ ЛЕС производит сушку в сушильных камерах, оборудованных инфракрасными лампами, дающих равномерную, качественную просушку с минимальным растрескиванием. Инфракрасные камеры сушат профилированный брус от поверхности к середине. Время просушки определяется таким образом, чтобы сердцевина оставалась немного влажной, а наружные слои бруса - сухими. В результате профилированный брус сохраняет способность в случае скручивания к распрямлению под весом дома. Такой, грамотно высушенный профилированный брус, обладает всеми полезными свойствами сухого бруса, но меньше растрескивается и идеально "ведет" себя в доме.

Компания РУССКИЙ ЛЕС полностью владеет правильной технологией сушки профилированного бруса, так как занимается этим более 10 лет. Мы уверены, что производим и предлагаем лучший сухой профилированный брус на Урале, один из лучших на российском рынке. Если у Вас остались какие-либо вопросы о сухом профилированном брусе, мы будем рады ответить на них

Позвоните прямо сейчас:
+7 (342) 230-81-71
Напишите нам письмо: [email protected]
Задайте Ваши вопросы и получите исчерпывающую консультацию.

Вакуумная сушка древесины - современный уровень техники

Технологии сушки древесины можно классифицировать по методу передачи тепла древесине или по способу удаления влаги из сушильной камеры. Основываясь на способе передачи тепла древесине, технологии вакуумной сушки можно разделить на методы кондуктивного нагрева, такие как вакуумная сушка с горячей плитой; методы конвекционного нагрева, такие как вакуум перегретым паром и циклическая вакуумная сушка; и вакуумная сушка с диэлектрическим нагревом, где используются радиочастоты или микроволны.Технологии сушки древесины оцениваются на основе того, насколько они сокращают время сушки, обеспечивают адекватное качество сушки, эффективно используют энергию и имеют разумные затраты на сушку [28, 29]. В этом разделе обсуждаются основные технологии вакуумной сушки древесины и их производительность.

Кондуктивный нагрев Вакуумная сушка

При кондуктивном обогреве тепло передается древесине за счет прямого контакта с горячей поверхностью. Вакуумная сушка «горячей пластиной» - одна из таких технологий, при которой штабеля древесины укладываются между металлическими пластинами (обычно алюминиевыми), нагреваемыми горячей жидкостью, протекающей через них [30].Эта система обеспечивает равномерный нагрев пиломатериалов и хороший контроль используемых температур. Однако загрузка и разгрузка печи отнимают много времени, если они выполняются вручную, а плиты требуют периодического обслуживания или замены, что увеличивает стоимость. Некоторые компании-производители печей предлагают автоматические системы для штабелирования пиломатериалов и плит.

Несколько исследователей исследовали использование вакуумной сушки на горячей плите для сушки дуба, породы дерева, склонного к деформации, деформации и окрашиванию во время сушки. При вакуумной сушке дуба скорость сушки была значительно выше, чем при обычной сушке, на 20-50% короче для пиломатериалов из красного дуба толщиной 40 мм [31] и на 243-43% быстрее для пиломатериалов из красного дуба толщиной 28 мм.Дуб толщиной два с половиной дюйма (поверхность до 51 мм) также был высушен за 300 часов с удовлетворительным качеством [32]. Чен и Лэмб [33–35] смогли достичь скорости сушки от 0,32 до 2,2% в час для зеленого красного дуба, где скорость сушки зависела от размера образца.

Проводящий процесс моделировался несколькими способами. Fohr et al. [31] разработали диффузионную модель, основанную на общих уравнениях сохранения, с граничным уравнением, которое устанавливает гигроскопическое равновесие между паром и поверхностью древесины.Defo et al. [36] разработали двумерную модель конечных элементов для вакуумной контактной сушки древесины на основе концепции водного потенциала для моделирования изменения содержания влаги, температуры и общего давления газа. Существовали различия между экспериментальными и расчетными данными, которые объяснялись использованными граничными условиями и отсутствием учета теплопередачи за счет конвекции [36].

Циклическая вакуумная сушка

При циклической вакуумной сушке, также известной как прерывистая вакуумная сушка, пиломатериалы нагревают обычными методами (т.е.например, путем конвекции нагнетания горячего воздуха через пустые пространства между слоями пиломатериалов, разделенные «наклейками»). После фазы нагрева создается вакуум. Сушка происходит в периоды вакуума, когда существует достаточная разница температур и давлений между условиями окружающей среды и в древесине. Когда температура древесины падает, цикл нагрева повторяется. В циклической вакуумной сушке есть две отдельные фазы: начальная быстрая сушка и затем замедление сушки, когда давление внутри материала приближается к давлению окружающей среды [37].Jomaa и Baixeras [38] показали, что циклическая вакуумная сушка позволяет высушить дуб толщиной 27 мм за 10 дней, по сравнению с 30 днями при обычной сушке. Авторы также смоделировали процесс в масштабе материала и печи с удовлетворительными результатами [38].

Вакуумная сушка перегретым паром

Как теплопроводная, так и циклическая сушка имеют недостатки. Например, при кондуктивном нагреве ручная укладка пиломатериалов может занять значительное время, а при циклической вакуумной сушке сушка не происходит в периоды нагрева.Если перегретый пар (водяной пар с температурой выше точки кипения) используется в условиях низкого давления и пропускается через слои пиломатериалов, можно добиться нагрева за счет конвекции и непрерывного процесса вакуумной сушки. Этот процесс известен как вакуумная сушка перегретым паром (SSV) или конвективный вакуум. Перегретый пар имеет лучшие теплопередающие свойства, чем горячий воздух той же температуры [39]; однако пар в вакууме имеет более низкую теплоемкость (из-за более низкой плотности), а скорость сушки ниже, чем с горячим влажным воздухом, как при обычной сушке.Это можно компенсировать циркуляцией воздуха с высокой скоростью, около 10 м / с, и частым реверсированием вентилятора [40]. Наличие «температуры инверсии» перегретого пара (когда температура пара превышает точку инверсии, скорость сушки SSV превышает скорость воздушной сушки) отмечалось при сушке сосны Masson 100 × 100 × 40 мм с исходной влажностью от 140 до 147%. Некоторые преимущества SSV, заявленные в литературе, включают экономию энергии за счет возможности рециркуляции скрытой теплоты пара путем конденсации и лучшего качества сушки за счет уменьшения упрочнения, коробления и раскола [41].Одним из недостатков сушки SSV является то, что, как и при обычной сушке, высокие значения конечной MC в печи совпадают с областями относительно низкой скорости воздуха [42].

В ряде исследований изучалось использование сушки SSV для определенных видов, размеров и продуктов. Остальная часть этого раздела посвящена этим приложениям. Neumann et al. [43] обнаружили, что бук, ель и сосна обыкновенная сушатся в SSV примерно в три раза быстрее, чем при атмосферном давлении, и что время сушки дуба не отличается от времени сушки при обычной сушке.Однако более 45% бука и дуба MC сушились аналогичным образом, что привело авторов к предположению, что вакуум только ускоряет гигроскопическую сушку. Авторы предположили, что во время сушки SSV воздух, содержащийся в просвете, поддерживает давление, предотвращая кипение воды. Толстый материал (100 × 100 × 40 мм) сосны Masson сушили с неуказанной более высокой скоростью, чем обычная сушка [41]. Было обнаружено, что каучуковое дерево высыхает в 8,4 раза быстрее при использовании SSV, чем при использовании традиционных методов [44]. Хотя для заболони сосны лучистой [45] и пиломатериалов из березы были достигнуты более быстрые скорости сушки для SSV, чем для традиционной сушки (на 30-40% выше) [19], более высокая изменчивость конечной MC наблюдалась для пиломатериалов, высушенных SSV.Было высказано предположение, что более высокая изменчивость MC связана с большим перепадом температуры в нагрузке, что, скорее всего, было связано с отсутствием реверсирования вентилятора [45]. В том же эксперименте была измерена усадка, и значения были меньше для вакуумной сушки, при этом объемная усадка от зеленого до 5% MC составляла 12 и 13% для вакуумной и традиционной сушки березы, выращенной на плантациях, соответственно, и 12,8 и 13,4% для пиломатериалы из естественных лесов [46]. Плантации эвкалипта в Австралии [47] сушили на 60% быстрее, чем обычную сушку; однако качество пиломатериалов нуждалось в улучшении, что, по мнению авторов, могло быть достигнуто путем изменения условий сушки.

Математические модели сушки SSV были разработаны как метод для лучшего понимания и улучшения процесса. Модели, соответствующие экспериментальным данным, были разработаны Defo et al. [48], которые разработали модель, основанную на водном потенциале (для влаги и тепла) и нестационарном сохранении массы воздуха (для давления), и Ananias et al. [49], которые смоделировали сушку SSV сосны лучистой и проверили модель экспериментальным запуском при 0,2 бар (20 кПа) и 70 ° C. Эластондо и др. [50] оценили три модели для сушки SSV и обнаружили, что наиболее точная модель была основана на теплопередаче и миграции влаги, в которых скорость сушки пропорциональна депрессии по влажному термометру и разнице между фактическими MC и EMC [50].

Радиочастотная и микроволновая вакуумная сушка

Для кондуктивного нагрева при вакуумной сушке необходимы нагревательные плиты, а циклическая вакуумная сушка и сушка SSV требуют использования наклеек между слоями пиломатериалов, тогда как диэлектрический нагрев устраняет необходимость в наклейках или плитах, так как нагрев с помощью Электромагнитные волны зависят не от толщины пиломатериала, а от его диэлектрических свойств [17]. Частоты делятся на две группы: радиочастоты на частотах ниже 100 МГц и микроволны на частотах выше 300 МГц [51, 52].Применение радиочастоты и микроволн для вакуумной сушки было тщательно изучено, и такие усилия описаны в этом разделе.

Радиочастотная вакуумная сушка

В большинстве коммерческих применений диэлектрического нагрева для сушки пиломатериалов используется радиочастотная технология, известная как высокочастотная вакуумная сушка (RFV). Во время сушки RFV древесина подвергается воздействию переменного электромагнитного поля, которое заставляет полярные молекулы воды в древесине смещаться в соответствии с изменяющимся направлением поля.Эти смещения вызывают поглощение энергии, которая рассеивается в виде тепла [53]. Это явление повышает температуру древесины настолько, что запускает движущие силы миграции влаги. Интенсивность нагрева зависит от MC древесины и электрического поля, а движение влаги зависит от проницаемости и градиента внутреннего давления [51]. В отличие от обычной сушки, при сушке RFV передача энергии как основное сопротивление выше точки насыщения волокна становится несущественной из-за «объемного нагрева», а вакуум усиливает внутренний массоперенос из-за разницы давлений.Следовательно, контролирующим сопротивлением становится внутренний массоперенос [7], а механизмами массопереноса являются капиллярный и объемный поток (выше FSP) и диффузия связанной воды (ниже FSP).

Теплопередача очень эффективна при сушке RFV; Фактически, внутреннее давление может развиваться настолько быстро, что превышает механическую прочность древесного волокна, потенциально вызывая разрушение и, в свою очередь, соты. Это усугубляется тем фактом, что, как правило, при вакуумной сушке визуальный контроль высушиваемого материала практически не контролируется [17].Поэтому графики сушки для сушки RFV в значительной степени зависят от пороговой плотности мощности (энергия на единицу объема пиломатериалов, обычно выражаемая как кВтч / м 3 ), ниже которой не образуются соты. Это связано с тем, что скорость поглощения энергии пропорциональна напряжениям электродов. Плотность мощности зависит от вида (проницаемость), а также зависит от площади поперечного сечения высушиваемого материала. По мере высыхания древесины ее потери мощности (показатель теплопоглощающей способности материала под действием электромагнитного поля) уменьшаются, замедляя процесс [54].Таким образом, существует два варианта управления скоростью сушки: с использованием постоянного или переменного напряжения. Последнее можно проводить постепенно или поэтапно. Лю и др. [54] протестировали обе стратегии и их влияние на скорость и качество сушки квадратов из болиголова 3,5 × 3,5 дюйма (89 × 89 мм). Когда напряжение поддерживалось постоянным, коэффициент потерь древесины уменьшался по мере уменьшения MC, тем самым замедляя скорость сушки; Этому можно противодействовать, повышая напряжение, таким образом поддерживая постоянную удельную мощность на единицу объема пиломатериалов.Время сушки было на 73-87% короче, чем при обычной сушке, а конечная MC по длине образцов колебалась от 12 до 16%. При плотности мощности ниже 10 кВт / м 3 [54] не было внутренних, торцевых или поверхностных проверок, обрушения и внутренних напряжений.

Было предложено несколько методов контроля условий сушки во время сушки RFV. Хуэй и Инь-чун [55] заявили, что на относительную влажность влияют температуры по сухому и влажному термометрам и разница между температурой воздуха и температурой воды в конденсаторе, а на относительную влажность оказывает незначительное влияние давление [55].Cai и Hayashi [56] использовали измерения температуры и давления в древесине как метод контроля MC во время сушки RFV. Их измерения были очень близки к измерениям, полученным методом сушки в печи, с абсолютными ошибками от 0,8 до 1,8%, в зависимости от положения в поперечном сечении [56]. В аналогичном исследовании использовалась взаимосвязь между температурой, давлением и ЭМС для измерения MC в режиме реального времени при сушке RFV [57], где авторы пришли к выводу, что их метод может быть использован при MC ниже FSP и что на точность измерения не влияет график сушки (два были протестированы) или место измерения [57].

Было проведено несколько работ по моделированию сушки RFV. В отчете, состоящем из трех частей, Koumoutsakos et al. [7, 12, 58, 59] описали разработку и экспериментальную проверку одномерной математической модели для моделирования явления переноса для сушки RFV. В их модели были выведены и решены первичные уравнения тепломассопереноса, а также учтено внутреннее тепловыделение и влияние градиентов давления газовой фазы [7]; Показано, что одномерная модель способна удовлетворительно прогнозировать средний MC и время высыхания [12].Затем моделировалась сушка RFV пиломатериалов с прямоугольными кромками на основе теории массо- и теплопередачи и уравнений сохранения. Модель рассчитывала каждую независимую переменную независимо, а кривые рассчитывались для разных частей образца древесины. Смоделированные данные для MC и температуры сравнивались с экспериментальными результатами с древесиной Суги, и авторы пришли к выводу, что поведение при сушке адекватно описывается их моделью [60 •]. В рамках другой попытки преобразование диэлектрической энергии в испаренную воду моделировалось с использованием хорошо известных уравнений тепломассопереноса с целью прогнозирования термического КПД.Модель смогла прояснить идею «сушки изнутри» и увеличение скорости сушки с увеличением газопроницаемости древесины. Наконец, модель предоставила основу для классификации сложности видов сушки с помощью RFV [61].

RFV сушка была предложена для нескольких уникальных применений, в том числе для повторной «влажной» сушки некоторых пород древесины хвойных пород западного побережья, деталей мягкой мебели, бревен, столбов для коммунальных служб и трудно сушимых пород. Использование RFV для повторной сушки влажных материалов состоит из выбора досок, высушенных в обычной печи, с MC, превышающей максимально допустимое стандартом, и повторной сушки их в камере RFV.Испытания в промышленном масштабе и стохастическое моделирование показали, что эта стратегия улучшает время и качество сушки, а также экономическую целесообразность, если камера RFV точно соответствует объему образующейся жидкости [62, 63]. Также утверждалось, что предварительная сортировка в сочетании с RFV дополнительно сокращает время сушки и изменчивость MC, что в конечном итоге приводит к более высокой экономической отдаче [64]. Когда RFV сравнивали с традиционной сушкой пиломатериалов и деталей для каркасов мягкой мебели, а также с резкой деталей до и после сушки обоими методами, самые высокие урожаи были получены, когда сырые пиломатериалы были высушены RFV, а затем разрезаны на части.RFV дает меньше коробления, чем обычная сушка, что авторы объясняют меньшей усадкой материала, высушенного с помощью RFV [65]. Сушка RFV была также предложена для сушки поперечных бревен лиственницы японской и акации [66–68]. Равномерное распределение влаги в процессе сушки было получено для лиственницы, но в меньшей степени для саранчи, а чеки и V-образные трещины имели место в 27% образцов. RFV использовался для сушки опор электросети от 80% MC до менее 25% менее чем за 16 часов с однородным конечным MC и удовлетворительным качеством [69]. Эвкалипт globulus был высушен от зеленого (58-86% MC) до 10% MC за 5-13 дней (дольше для высоких исходных MC) с адекватным качеством сушки [70].

Литература предполагает, что основным преимуществом сушки RFV перед другими методами сушки является объемный нагрев, который приводит к более равномерному распределению MC по поперечному сечению пиломатериалов [51]. Это одна из причин, почему RFV используется в определенных приложениях. Например, при сушке китайской золы для бейсбольных бит было определено, что время сушки с RFV составляло около 30% от времени, полученного с помощью обычной сушки, тангенциальная и радиальная усадка с RFV была на 40 и 25% меньше, а торцевые и внутренние проверки были минимальный.Образцы были испытаны на ударный изгиб, что является важным качеством для летучих мышей, и высушенные RFV детали показали лучшие характеристики, чем высушенные в печи (на 14% выше) [71].

Как указано в другом месте в этой статье, красный дуб - одна из самых трудно поддающихся сушке пород [72]; следовательно, это хороший вид для оценки эффективности сушки альтернативных методов по сравнению с традиционной сушкой. Сушка RFV позволяет сушить пиломатериалы из красного дуба длиной 7 футов (2,13 м) толщиной 1 дюйм (25,4 мм) от зеленого до 8% MC в 14 раз быстрее, чем сушка осушением [23], и соотношение между временем сушки с RFV и обычная сушка была 1:17 для 2 дюймов.-толстый (50,8 мм) пиломатериал [73]. Градиенты влажности поверхность-ядро были одинаковыми для обоих случаев, низкие на поверхности и высокие в центре, хотя был более высокий градиент между внешним слоем и слоем непосредственно под ним для сушки RFV. Радиальная и тангенциальная усадка были ниже для RFV (5,6 и 10,3% соответственно) по сравнению с таковыми для традиционной сушки (6,4 и 11,6%). Однако в других исследованиях сообщается, что вариации MC среди досок из красного дуба высоки, мокрые карманы относительно обычны, а значительная часть досок была закалена, возможно, потому, что используемая система RFV не предусматривала способ выравнивания или кондиционирования. пиломатериалы [74].

Микроволновая вакуумная сушка

Микроволны - это еще одна форма диэлектрического нагрева, которую можно использовать в сочетании с вакуумом для сушки древесины. В отличие от обычной сушки, при микроволновой вакуумной сушке почти весь процесс сушки регулируется периодом постоянной скорости сушки, которая, по-видимому, опускалась ниже среднего MC ниже FSP. Микроволны имеют более короткую длину волны и более однородны по сравнению с радиочастотой, что приводит к потенциально более быстрой сушке [75], в основном из-за более высокой энергоемкости [52].

Микроволновая вакуумная сушка успешно применяется для бука [47, 76, 77], дуба [76] и сосны массон [77]. Одним из ограничений использования стандартных микроволн для нагрева является низкое проникновение, особенно в материалах с низким коэффициентом потерь. Чтобы преодолеть это, исследователи предложили использовать непрерывный процесс [76]. Непрерывный процесс с использованием конвейерной ленты, движущейся через камеру со скоростью 20 м / ч, был успешно использован для сушки бука и дуба за 2-6 минут от 32 до 79% MC до 8–12% конечной MC [76].

Специальные методы

В ряде исследовательских проектов изучалась возможность комбинирования вакуумной сушки с другими методами нагрева или предварительной обработки с целью сокращения времени, качества и использования энергии. Ниже приводится краткое изложение этих методов.

Сушка под вакуумом

Комбинация механического сжатия и вакуумной сушки была предложена как способ увеличения теплопередачи во время сушки. Юнг и др. [78] использовали эту технологию для сушки древесины от зеленого до 15% за 4 дня для белой сосны, 5 дней для красной сосны и тсуги западной и за 6 дней для лиственницы [78].Ли и Ли [79, 80] обнаружили, что сжимающая нагрузка 0,092 МПа приводила к увеличению размерных изменений в направлении нагрузки, в то время как перпендикулярные к нагрузке изменения уменьшались. Тангенциальная и радиальная усадка нагруженных образцов в 1,5 раза больше, чем у ненагруженных [79, 80]. Те же авторы провели аналогичный эксперимент с дубовыми блоками и отметили, что различия между загруженными и ненагруженными образцами составляли до 14%. Было предложено, что при использовании сжимающей нагрузки древесина должна сортироваться по направлению волокон [81].

Сублимационная вакуумная сушка

Идея сублимационной сушки заключается в удалении воды из замороженного состояния в вакууме путем сублимации (избегая жидкого состояния). Этот метод распространен в пищевой промышленности; однако при использовании с деревом он может вызывать повреждение клеток, даже приводя к коллапсу [82]. Ян и др. [83] определили, что сублимационная сушка в сочетании с вакуумом или сублимационной вакуумной сушкой (FVD) позволяет сохранить желаемые органические соединения в древесине Dalbergia bariensis по сравнению с традиционной сушкой.FVD также сравнивали с высокотемпературной и низкотемпературной сушкой пихты китайской [82]. Результаты показали, что относительный модуль упругости и модуль относительных потерь были самыми низкими для метода FVD, что означает снижение механических свойств, что, по мнению авторов, может быть вызвано повреждением стенки ячейки при сушке замораживанием в вакууме.

Комбинированный радиационный и контактный нагрев

Некоторые авторы предложили комбинировать радиационный и кондуктивный нагрев в вакууме для улучшения характеристик сушки.Юнг и др. [10] сравнили различные методы нагрева в эксперименте, а именно теплопроводный, радиочастотный и гибридный (сочетание радиочастоты и теплопроводности). Гибридный метод обеспечил наибольшую скорость удаления влаги и наименьший градиент влажности (поперечный и продольный). Использование инфракрасного (ИК) излучения при температурах, близких к 600 К (327 ° C), было предложено в качестве метода нагрева для преодоления ограничений вакуумных методов кондуктивного нагрева [84, 85]. Излучательные «нагревательные устройства», обычно используемые в бумажной промышленности, размещаются между слоями пиломатериалов вместо нагревательных одеял.Нагревательные устройства могут быть сконструированы таким образом, чтобы влага могла свободно покидать поверхность древесины. Обе модели отражают большинство наблюдаемых тенденций с различиями в скорости вычислений [84, 85]. Лопатин и др. [86] определили, что применение низкотемпературного нагрева вместе с контактной сушкой значительно увеличивает влагоперенос и сокращает время сушки древесины более чем на 25–30% MC. Авторы предположили, что применение LRF и контактной вакуумной сушки должно снизить риск изгиба и растрескивания за счет выравнивания неравномерности распределения влаги [86].

Предварительная обработка

Предварительная обработка, такая как ультразвук, покрытие торцов, паровой взрыв и пропил, были предложены в качестве методов повышения производительности некоторых систем вакуумной сушки. Например, считается, что применение ультразвуковой энергии в качестве предварительной обработки или во время вакуумной сушки [87–89] [90] улучшает массоперенос из-за нескольких явлений, таких как изменение давления на границах раздела твердое тело-жидкость, создание микроскопических каналов, и кавитация, уменьшающая толщину пограничного слоя.Эксперименты показали значительное увеличение скорости миграции воды с увеличением скорости сушки при более высокой частоте волн и времени обработки. RFV в сочетании с торцевым покрытием и паровым взрывом при низком давлении позволили сократить время сушки и уменьшить усадку для японского кедра толщиной 3 дюйма (76 мм), который был предварительно обработан паровым взрывом, по сравнению с традиционными методами; однако в большинстве образцов были обнаружены сердечные тесты [91]. Сравнивая характеристики сушки паровым взрывом и продольной пропилкой, Ли и Луо [92] обнаружили, что предварительная обработка паровым взрывом резко ускоряет скорость сушки в образцах с высокой начальной MC и на ранних стадиях сушки.Конечный градиент влажности в поперечном направлении был ниже для образцов, взорванных паром, чем для образцов с продольным пропилом. Образцы с продольным пропилом имели меньшие градиенты влажности в продольном направлении. [92]. Ли и др. [93] протестировали предварительную обработку при высокой температуре и низкой влажности (HT-LH) (120 ° C и 3,3% ЭМС в течение 64 часов с предшествующей пропаркой при 95 ° C в течение 12 часов) и пропилом (продольные разрезы шириной 3 мм и 50 мм) от качества окончательной сушки. Время высыхания составляло от 150 до 190 ч [93].

Системы технической сушки древесины

Более 90% всех сушилок для древесины во всем мире работают по технологии сушки приточного / вытяжного воздуха: вентиляторы обеспечивают циркуляцию теплого воздуха, вырабатываемого системой отопления (электрическая, горячая вода или пар), внутри паронепроницаемого и теплоизолированного помещения. . Климат будет настроен и поддерживаться аккуратно.

Воздух внутри камеры нагревается, а влажность повышается за счет разбрызгивания мелкой воды или понижается за счет выпуска влажного воздуха через заслонки вытяжного воздуха печи.вывод отработанного воздуха наружу через воздушные заслонки. Результатом является точный климат в печи для контролируемого процесса сушки для достижения желаемого конечного содержания влаги, а также наилучшего качества древесины. Сушильные шкафы позволяют загружать разными способами, например, с длинной стороны, с лицевой стороны или сверху.

Вакуумная сушильная печь

В вакуумных печах вакуум создается внутри камеры и поддерживается точно.Это вызывает снижение температуры кипения; вода испаряется, что значительно сокращает время сушки. Только при условии, что процесс сушки представляет собой «непрерывный вакуум» (создание постоянного разрежения даже перед нагревом) и содержание кислорода сведено к минимуму, возможна сушка древесины, чувствительной к окраске, без изменения цвета.

Вакуумная печь имеет более высокую закупочную цену и более сложное техническое оборудование, чем обычная сушильная камера. Перед принятием решения о покупке необходимо проверить, какое количество, типы и размеры древесины необходимо сушить, чтобы понять, есть ли экономическая выгода.Преимущества вакуумной технологии тем больше, чем толще древесина и тем выше ее плотность, а также тем ниже должна быть желаемая конечная влажность. В вакуумной технике зарядка происходит спереди.

Продольная вентиляция: сушка древесины вдоль трассы древесного волокна


В сушилках с продольным потоком воздуха воздух всасывается через штабель с помощью вентилятора, установленного на передней стороне.Каждая доска окружена воздушным потоком со всех четырех сторон по всей своей длине. Воздух течет параллельно древесным волокнам в соответствии с естественным потоком влаги в древесине. Высокая скорость воздуха, возможная при продольной вентиляции, гарантирует равномерную сушку по всей длине штабеля. Чтобы обеспечить циркуляцию воздуха внутри штабеля древесины, для сушки в продольном потоке требуются специальные воздухопроницаемые укладочные ленты.

Поперечная (поперечная) вентиляция: для больших объемов древесины


Сушилки для древесины с несколькими деревянными пакетами по высоте и ширине вентилируются поперечно (крест-накрест) к штабелю.В зависимости от размера камеры устанавливается несколько вентиляторов, поэтому камеры могут быть построены практически любого размера.

В поперечных вентилируемых сушильных камерах используются обычные деревянные планки, а предварительно уложенные стопки могут быть загружены непосредственно в сушильную камеру.

Высокопроизводительная сушильная камера для древесины Устойчивость к коррозии Легкое обслуживание

Полностью автоматическая система сушки древесины объемом 80 м3 из алюминия / сушилка для древесины / сушильная печь для древесины / сушильная печь

Сушка в печи является стандартной практикой на деревообрабатывающих предприятиях и служит для эффективного снижения уровня влажности сырых пиломатериалов до «приемлемого» диапазона - уровней содержания влаги, что не приведет к возникновению множества проблем, которые могут быть вызваны избыточным уровнем влажности древесины.

Эти проблемы включают коробление и скручивание пиломатериалов, заедание или удары во время механической обработки, коробление или выпуклость уложенного деревянного пола, а также нарушение адгезии в готовых изделиях.

Проблемы, связанные с влажностью, могут стоить миллионы долларов ущерба ежегодно. Сушка в печи - это первый шаг к доведению всех деревянных изделий до уровня содержания влаги (MC), который будет подвергаться минимальному повреждению, связанному с влажностью.

Процесс сушки в печи

Когда деревья вырубают и доставляют на лесопильный завод, первым шагом обычно является окорка и сортировка бревен по породам, размеру или конечному использованию.Например, бревна, предназначенные для деревянных полов, распиливаются на грубые доски необходимых размеров. Перед сушкой их часто обрезают или обрезают по длине.

Сушка может производиться воздухом или сушильными шкафами, в которых используется циркулирующий нагретый воздух для более быстрого удаления излишков влаги из древесины. Каждая загрузка (или загрузка печи) сортируется по видам и размерам, чтобы оптимизировать процесс и гарантировать, что конечные уровни содержания влаги одинаковы во всей загрузке. После того, как древесина достигает нужного уровня влажности для данной породы, она проходит строгальный станок и строгается до окончательных размеров, сортируется по классу и отправляется.Для деревянных полов или других конкретных конечных продуктов древесина обычно отправляется производителю для дальнейшей строгания, обработки и отделки. Как комбинаты, так и производители вкладывают время, деньги и обучение в процессы сушки, чтобы обеспечивать своих клиентов продукцией оптимального сорта при правильном уровне влажности.

Итак, если древесина покидает печь с требуемым уровнем содержания влаги, процесс определения содержания влаги завершается, верно? Это может показаться осуществимым, но на самом деле сушка в печи - это только первый шаг в долгосрочном взаимодействии деревянного изделия с влагой.Сушка в печи значительно снижает влажность сырых пиломатериалов, но это еще не все.

Влажность после печи

Реальность природы дерева и, действительно, часть его притяжения на протяжении веков заключается в том, что это гигроскопичный материал. Пока древесина не будет полностью герметизирована, она постоянно взаимодействует с влагой окружающей среды и будет поглощать или выделять влагу по мере необходимости, чтобы найти баланс с окружающей средой.

Если внимательно присмотреться, то длинная полая ячеистая структура древесины означает, что каждая доска состоит из связок длинных ячеек (представьте себе стопку трубочек для питья).В живом дереве эти пути служат для перемещения влаги и питательных веществ от корней к ветвям и листьям дерева. Как только дерево повалено, эти дорожки начинают терять влагу по мере высыхания дерева. Эта влага естественным образом не заменяется, как это было бы в живом дереве, и уровень влажности древесины значительно упадет по мере высыхания. Процесс сушки в печи помогает удалить эту влагу, сводя к минимуму повреждение древесины, которое могут вызвать быстрые изменения.

Почему это так важно?

«Мокрая» или зеленая древесина не годится ни для чего, от костров до строительных материалов.Его эффективность в качестве зеленой древесины может быть непредсказуемой из-за неизбежной потери влаги после вырубки живого дерева. По мере высыхания древесина может скручиваться, трескаться, деформироваться и сжиматься в своих физических размерах, что делает ее менее идеальной для строительства зданий, полов или обработки дерева. Это непрерывный цикл в дереве.

Представьте себе губку. Когда губка мокрая, она удерживает влагу в каждом отверстии или ячейке. По мере высыхания он не только выделяет влагу, но и сокращается в размерах. Если ему придать функциональную форму, например прямоугольник, он может скручиваться или скручиваться при высыхании.Однако он не теряет своей способности реабсорбировать воду, когда присутствует. Физические размеры губки будут меняться каждый раз, когда она впитывает и выделяет влагу.

Таким же образом из древесины может быть удалена большая часть влаги в процессе сушки в печи, но она не теряет способности реабсорбировать влагу из окружающей среды. Это может быть прямой источник воды, влажность в прилегающем материале или даже влажность в воздухе; Ячеистая структура древесины будет готова впитывать любую влагу, с которой она соприкасается.

Даже когда древесина была высушена в печи, она может иметь задокументированный уровень содержания влаги, но на любом этапе процесса после печи - транспортировка, изготовление, хранение или установка - древесина, даже промышленные изделия из древесины, может потерять дополнительная влага (в сухой среде) или реабсорбция окружающей влаги, изменяя уровень содержания влаги и, возможно, даже его размеры. Если это увеличение или уменьшение влажности происходит, например, после установки деревянного пола, коробление, выпуклость, зазоры или другие проблемы, связанные с влажностью, могут поставить под угрозу целостность пола.Любому завершенному деревянному проекту или продукту может угрожать дисбаланс влажности используемой древесины.

Какое решение?

Подобно тому, как лесопилки и производители вкладывают средства в точные инструменты и системы управления влажностью древесины, каждый этап жизненного цикла изделий из древесины требует измерения содержания влаги. Продолжая наш пример деревянного пола, так же важно, чтобы установщик пола позволял каждому пучку досок адаптироваться к окружающей среде на стройплощадке до начала укладки, так же как и производитель должен убедиться, что влажность тщательно контролируется до того, как она покинет завод. .

Точный измеритель влажности древесины может обеспечить быстрый, точный и надежный контроль деревянного пола, чтобы гарантировать, что у установленного пола не будет проблем, связанных с влажностью, подобных тем, которые указаны выше. Линия не повреждающих деревянных влагомеров Wagner Meters может проводить измерения так часто, как это необходимо, не оставляя следов на половицах и не вызывая дефектов, которые станут видимыми после нанесения отделки. Благодаря точному и актуальному измерению влажности древесины пол можно надежно укладывать и обрабатывать для длительного и долговечного использования.

От леса до окончательной отделки необходимо понимать и точно измерять взаимосвязь древесины с влагой не только в печи, но и на каждом этапе ее конечного использования.

1. Как выбрать размер и мощность печей?

Это зависит от времени цикла сушки и объема сушки за цикл или месяц.

2. Сколько длится каждый цикл сушки.

Зависит от породы, размера древесины, влажности до сушки и влажности после сушки.

3. Что делать перед установкой печей?

Завершить бетонный фундамент по чертежам продавца и подключить электро- и водоснабжение.

Сушка древесины бука в камерных сушильных камерах в режимах с сохранением первоначального цвета древесины

В данной статье представлены результаты работ по анализу влияния предложенных внешних условий сушки древесины бука толщиной h = 25 и 60 мм от влажности Wp = 70% до WK = 8% в камерных сушильных камерах с целью сохранения первоначального цвета древесины бука, качества выдержанной древесины и расхода тепла.На основании выполненных работ можно констатировать, что сушка древесины бука по предложенным режимам не приводит к изменению хромофорной структуры древесины и древесина бука сохраняет свой первоначальный бело-желтый цвет. Параметры качества выдержанной древесины, такие как: разница между достигнутой средней конечной влажностью и запланированной конечной влажностью, диапазон отклонений конечной влажности и градиент влажности в древесине сухого бука классифицируют эту высушенную древесину по I степени качества.Реализация процесса сушки древесины бука влажным воздухом в интервале температур ts = 37 ÷ 65 ° C отрицательно сказывается на продолжительности этого процесса. По сравнению с режимами сушки пиломатериалов бука по ON 49 0651, реализуемыми при температурах t = 60 ÷ 80 ° C, фактическая продолжительность сушки пиломатериалов бука h = 25 мм по предложенному режиму составляет 2,1 раза. дольше и фактическая продолжительность сушки пиломатериалов бука h = 60 мм в 2,3 раза больше. Удельный расход на сушку 1 м3 бука в камерной сушильной печи МКД 30 согласно предложенному набору внешних условий сушки бука толщиной h = 25 мм составляет QZTN = 442,12 кВтч · м-3, а для пиломатериал h = 60 мм QZTN = 493,94 кВтч · м-3.Нормативный расход тепла на сушку 1 м3 бука толщиной h = 60 мм по предложенному режиму выдержки на 34,95% выше нормативного расхода тепла на сушку бука заданной толщины согласно режим сушки древесины бука ВКЛ 49 0651.

404 WOODWEB ERROR

Ресурсы
Главная

Что нового

Новые посетители

Видео Библиотека

Программное обеспечение и мобильные приложения

Аукционы, Распродажа и специальные предложения
-Sign оповещения о продаже

Промышленность Новости

Деревообработчики Справочник

Распиловка Справочник по сушке

Wood Doctor

Книжный магазин

Каталог выставок

Калькуляторы пиломатериалов / пиломатериалов / прочего

Медиа Комплект


О WOODWEB

Что Наши посетители говорят

Часто задаваемые вопросы

Связаться с WOODWEB

Пользовательское соглашение и условия использования

Политика конфиденциальности

Ссылка на WOODWEB


Стать член

Войти

Продукт Справочник

Каталог продукции
(Главная)

Алфавитный список компаний

Клеи и Крепежные детали

Ассоциации

Бизнес

Шкафы

Компоненты

Компьютер Программное обеспечение

Составление Услуги по дизайну

Образование

Электроника

Отделка и Абразивные материалы

Лесное хозяйство

Ручной инструмент

Оборудование
-Кабинет Аксессуары
-Декоративный
-Выдвижной ящик Системы
-Петли
-Осветительные приборы
-Панель Установка

Работа Возможности и услуги по деревообработке

Ламинирование и сплошная облицовка

Пиломатериалы и фанера
-Розничная торговля Пиломатериалы
& Фанера

Станки
-Воздух Компрессоры
-Акции & Оценки

-Скучный Машины
-Резьба Машины
-Зажимное оборудование

-CNC
Машины
-Комбинация
Машины
-Копинг
машин
-Countertop
оборудование
-Дверь и Window
оборудование
-Dovetailing
Оборудование
-Кабельное оборудование

- Станки для изготовления дюбелей

-Пыль Коллекция
-Нисходящий поток Столы
-Рамка
Оборудование
-Край Баннеры
-Энергия Производство
Оборудование
-Палец Фуганки
-Финишное оборудование

-Напольное покрытие Машины
-Клей Оборудование
-Петля Прошивка
-Соединители
-Ламинирование
Оборудование
-Лазер Обработка
-Токарные станки
-Материал
Транспортировка
-Измерение
Оборудование
-Разное
-Разрезное оборудование

-Формовщики
-Панель Обработка
Оборудование
-Семейщики
-Прессы
-Начальный Обработка
-Маршрутизаторы
-Шлифовка Машины
-Пиление Машины
-Услуга & Ремонт
-Шаперы
-Заточка
Оборудование
-Запасной Запчасти
-Лестница
Производство
-Тенонеры
-V-Grooving
Оборудование
-Винир Оборудование
-Древесина Отходы
Обработка
Оборудование
-Нисходящий поток Столы

Молдинги и столярные изделия
-Полы
-Лестница Корпус
Упаковка и транспорт

Электроинструменты

Планы и публикации

Завод Обслуживание и управление

Распиловка и сушка

Поставщики

Оснастка
-Улучшения и
Принадлежности

Шпон
-Облицовка
-Инклейки и
Marquetry

Токарная обработка дерева

Галереи
Проект Галерея

Лесопилка Галерея

Магазин Галерея

Магазин Оборудование Галерея

Недавние изображения Галерея
Форумы
Недавние Сообщения со всех форумов

Клеи

Архитектура
Деревообработка

Бизнес и менеджмент

Кабинет и установка столярных изделий

Столярное дело

CAD

Коммерческое Сушка печи

CNC

Сбор пыли,
Безопасность и установка
Операция

Профессиональная отделка

Лесное хозяйство

Профессиональная мебель
Производство

Ламинирование и
Сплошное покрытие

Распил и
Сушка

Производство цехов
Оборудование

Твердая древесина
Обработка

Древесина с добавленной стоимостью Обработка

Шпон

WOODnetWORK

Обмены

Недавние Сообщения со всех бирж

Вакансии и услуги обмена
-Job-Gram

Пиломатериалы Обмен
-Пиломатериал-грамм
-Запрос Пиломатериалы
Ценовое предложение

Машины Обмен
-Machinery-Gram
-Запрос a
Машины
Цитата

Объявления Обмен

База знаний
Знания База: поиск или просмотр

клея, Склеивание и ламинирование


-Клеи и склеивание
агентов
-Клей и
Зажим
Оборудование

Архитектурное Столярные изделия
-На заказ Millwork
-Двери и
Windows
-Полы
-Общие
-Мельница Установщик
-Токарный станок Turning
-Отливки
-Столярка
Реставрация
-Лестница
-Запас
Производство

Бизнес
-Сотрудник Отношения
-Оценка -
Бухгалтерский учет -
Рентабельность
-Юридический
-Маркетинг
-Растение Менеджмент
-Проект
Менеджмент
-Продажа

Столярное дело
-Коммерческий
Краснодеревщик
-Обычай Шкаф
Строительство
-Кабинет Дизайн
-Кабинет Дверь
Конструкция
-Общий
-Установка
-Жилой
Мебель
-Магазин Светильники

Компьютеризация
-Программное обеспечение
-CAD и дизайн
-CNC Машины
и Техники

Пыль Сбор, безопасность, эксплуатация завода
-Общие
-Материал Обработка
-Дерево Отходы
Утилизация
-Безопасность Оборудование
- Опасность
Связь

Отделка
-Общие
Дерево Отделка
-Высокая Скорость
Производство
-Ремонт

Лесное хозяйство
-Агро-Лесное хозяйство
-Лес Изделие
Лаборатория Статьи
-Дерево Вредители и
Болезни
-Древесина Заготовка
-Дерево Посадка
-Дерево
Управление

Мебель
-Пользовательский Мебель
-Мебель Типовой проект
- Общий вид
-Мебель
Производство
-На открытом воздухе Мебель
-Мебель Ремонт
-Мебель
Репродукция
-Восстановление

Ламинирование и твердые покрытия
-Производство
Методы
-Материалы
-Оборудование

Пиломатериалы и фанера
- покупка
-Хранение
-Дерево
Идентификация
-Общая панель

Обработка
-Общие
-Машина Настройка
и обслуживание

Первичный Обработка
-Воздух Сушка
Пиломатериал
-Печать Строительство
-Печь Операция
-Пиломатериалы Сорт
-Лесопилка
-Woodlot
Управление
-Урожай Формулы

Твердая древесина Обработка
-Общие
-Настраивать и
Техническое обслуживание
-Инструмент
-Орудие труда Шлифовка

Шпон
-Машины
-Обработка и
Производство
-Техники

Дерево Машиностроение
-Общее
-Древесина Недвижимость

Деревообработка Разное
-Аксессуары
-Гибание Дерево
-Лодка Дом
-Лодка Ремонт
-Резьба
-Музыкальные
Инструменты
-Рисунок Frames
-Инструмент Обслуживание
-Деревообработка

Дровяная печь - Logosol

Еще никогда не было так легко получить идеально высушенную древесину

Для столярных изделий понадобится сухая древесина.Молдинги, мебель, полы и окна - примеры того, когда сухость дерева особенно важна. Предпочтительно древесина должна иметь влажность до 10% или даже ниже и не иметь трещин. Этого может быть трудно достичь традиционной сушкой на воздухе. Имея собственную сушильную камеру, вы сможете производить идеально высушенные ценные столярные изделия за несколько недель.

Сушильная камера - быстро и легко сушите древесину
Сушильная камера

Logosol - это разумное решение с мягкой изолированной крышкой, которая поддерживается внутренней жесткой алюминиевой конструкцией.Сушильная камера удерживает горячий и влажный воздух во время начальной фазы сушки. Если сушильная камера установлена ​​на открытом воздухе, что мы рекомендуем, используйте двухслойный раствор с защитным наружным тентом. Сушильная камера вместе с сушильным блоком весит всего около 50 кг, поэтому два человека могут легко перемещать ее. Верхний клапан сушильной камеры с градуированными положениями открытия регулирует скорость выпуска пара.

Более эффективный сушильный агрегат WDU дает вам больше контроля

Модернизированный сушильный агрегат Sauno мощностью 2 кВт имеет значительно более мощный вентилятор для циркуляции воздуха в сушильной камере.Новый блок также имеет встроенный воздухозаборник, который втягивает воздух в сушилку за счет разрежения, образующегося в воздушном потоке. Сухой и холодный наружный воздух смешивается с нагретым влажным воздухом в сушильном агрегате Sauno до того, как достигает древесины в камере. Эти особенности обеспечивают более равномерный и контролируемый результат сушки.

Преимущества сушильной камеры:
✔ Загрузка древесины осуществляется легко благодаря большому отверстию.

✔ Идеально высушенные ценные столярные изделия за несколько недель.В течение недели у вас будут высушенные сосновые пиломатериалы, готовые к строганию и формованию.

✔ Сушильная камера вместе с сушильным блоком весит всего около 50 кг; его легко могут переместить два человека.
✔ Энергоэффективная сушка с идеальным результатом. Вы получаете меньше трещин и короблений по сравнению с древесиной, высушенной на воздухе.

Преимущества сушильный агрегат:
✔ Мощный вентилятор для эффективной циркуляции в сушильной камере.

✔ Встроенный воздухозаборник.

✔ Равномерный и контролируемый результат сушки.
✔ Идеально сочетается с сушильной камерой Logosol с верхним клапаном для контроля скорости выпуска пара.

Мы рекомендуем сушильную печь для древесины Logosol, если вы:

✔ хотите избежать растрескивания или деформации готовой продукции.

✔ есть возможность раздобыть необычные породы дерева, которые вы захотите использовать для столярных работ.

✔ собираются изготовить двери, мебель или окна.

Проектирование и эксплуатация маломасштабной осушающей печи - Деревообработка | Блог | Видео | Планы

Множество статей было посвящено солнечным сушильным шкафам для пиломатериалов: от простого листа Visqueen до штабеля пиломатериалов на солнце до сложных ограждений, предназначенных для получения солнечной энергии. Проблемы с солнечными печами включают ограниченный контроль над температурой и ограниченное воздействие солнечного света, в зависимости от вашего региона и местоположения объекта. Кроме того, меня не впечатлила производительность вентиляторов, работающих от солнечной энергии.

Моей целью было разработать небольшую сушильную камеру для осушения, чтобы лучше контролировать три ключевых компонента сушки пиломатериалов: температуру, воздушный поток и влажность. Осушающая печь имеет смысл, особенно когда пиломатериалы сначала сушатся на воздухе. Это ограничивает количество энергии, необходимое для доведения влажности пиломатериалов до желаемого уровня от 6% до 8%. Паровые печи в промышленных масштабах потребляют большое количество энергии. Напротив, сушильная печь для осушения использует герметичную камеру, в которую подводится энергия, достаточная только для поддержания желаемой температуры.С хорошо спроектированной сушильной камерой можно сушить пиломатериалы лиственных пород всего за копейки за доску-фут.

Навесная печь является привлекательной альтернативой по нескольким причинам. Его можно построить в любом стиле, с архитектурными особенностями, которые подходят или дополняют существующий дом. Правильно построенная сарайная печь может даже повысить стоимость недвижимости. Я не думаю, что то же самое можно сказать о старом рефрижераторе, переоборудованном в печь (как бы хорошо он ни сушил пиломатериалы). Еще одна причина, по которой мне нравится идея сарайной печи, - это гибкость будущего использования.Без сушильного оборудования навесная печь - это просто изолированное складское помещение с множеством возможных применений.

Проектирование печи

При планировании сарая для печи в первую очередь следует учитывать размер, который определяется тем, сколько пиломатериалов вы планируете сушить на загрузку, и расположение дверцы. Выше показаны три варианта.

Первое, что нужно учитывать при проектировании односкатной печи, - это ее размер. В идеале печь для обжига пиломатериалов была бы достаточно большой, чтобы сушить несколько штабелей пиломатериалов.Это позволяет оператору сортировать штабели по видам пиломатериалов, чтобы их можно было легко извлечь после завершения цикла сушки. Учитывайте не только пространство для штабелей пиломатериалов, но и дополнительное пространство на полу, чтобы легко загружать пиломатериалы и контролировать их загрузку. Кроме того, между стенами и штабелями пиломатериалов требуется воздухозаборник диаметром 12 дюймов. Это воздушное пространство абсолютно необходимо для равномерного воздушного потока, поэтому рассчитывайте на дополнительное пространство на полу еще на этапе проектирования.

Для многих доступных конструкций обжиговых печей требуется большая тяжелая дверь.Моим приоритетом номер один было построить печь, в которую было бы легко загружать и легко контролировать. Для печи с одним стеком я рекомендую минимальный размер навеса 8 x 12 футов. Это позволило бы складывать пиломатериалы шириной четыре фута и длиной 10 футов. Оставшаяся ширина позволяет установить дверцу шириной 36 дюймов и место для вашего сушильного оборудования.

Для большей производительности рассмотрите печь с двумя ящиками (12 футов x 12 футов) или печь с тремя ящиками (12 футов x 16 футов). Независимо от размера, позвольте двери 36 дюймов, которая открывается в «коридор» открытого пространства. Изменение положения дверного проема в различных конфигурациях печи помогает обеспечить лучший доступ к штабелям пиломатериалов.

В отличие от обычных производственных площадей, больше не всегда лучше для конструкции печи. Если внутренний объем печи становится слишком большим, основные обогреватели и домашние осушители могут оказаться недостаточными для контроля окружающей среды в печи. Для небольшой печи с навесом я рекомендую максимальную занимаемую площадь в 200 квадратных футов. Во многих регионах без разрешения увеличили максимально допустимые размеры навесов и хозяйственных построек. Ознакомьтесь с вашими местными строительными нормами и правилами, чтобы узнать о конкретных требованиях и разрешениях на электрооборудование.

Моя навесная печь была построена из стандартных строительных материалов, и ее размеры позволяли использовать типичные листы размером 4 x 8 футов. Стоимость постройки навеса была аналогична покупке сборного комплекта. В обмен на постройку сарая я получил сарай более высокого качества, с большим количеством функций. Полы типичного сарая домашнего центра не выдерживают веса бревен.

Еще один отличный вариант - переоборудовать существующий навес или пристройку в печь для обжига пиломатериалов.Любое маленькое здание может работать, если оно имеет минимальный размер 2 x 4 дюйма и будет защищать от нежелательного воздуха. Благодаря достижениям в области изоляции из распыляемой пены, возможно, появится возможность герметизировать и старые сквозняки. Учитывайте вес пиломатериалов, которые будут помещены в конструкцию, и соответствующим образом укрепите здание.

Строительство камеры

Блокировка между балками укрепляет пол и поддерживает изоляцию из экструдированного пенопласта. Обратите внимание на воздушное пространство между листами пенопласта и черным полом.

Строительство камеры печи очень похоже на строительство небольшого дома. Изолируйте пол жесткой пеной толщиной 2 дюйма для удобства и долговечности. Экструдированный пенополистирол (жесткий пенополистирол синего или розового цвета) этой толщины имеет значение R, равное 10. Чтобы обеспечить изоляцию пола, перекрытие между балками ориентировано горизонтально, а не в нормальном вертикальном положении. Это служит двойной цели, поддерживая изоляцию из жесткого пенопласта, а также укрепляя каркас пола. Оставьте воздушное пространство между жесткой пеной и черным полом для дополнительных изоляционных свойств.Утеплитель для стен и потолка должен быть не менее R13.

После того, как настил пола будет построен, при каждой возможности подумайте о герметизации каркаса сарая. Силиконовая прокладка между черным полом и подоконником предотвратит проникновение воздуха. Перед тем, как поднимать стены, положите каплю герметика. Углы стыка стен следует заделать вспенивающимся герметиком. Окна и двери также герметичны, как и все отверстия, вырезанные для обслуживания электричества.

Установка окна в печи поначалу может показаться нелогичной, потому что окна теряют больше тепла, чем утепленная стена.Однако естественное освещение и вентиляция, обеспечиваемые маленьким окном, перевешивают любые недостатки. Я рекомендую скользящее окно размером 2 x 3 дюйма с экраном от ошибок. Он должен быть двойным, хорошо изолированным, с низким коэффициентом излучения (low-E).

Размер и расположение дверцы доступа также имеют решающее значение. Я выбрал наружную дверь размером 36 дюймов. Распашную дверь всегда можно открыть, независимо от содержимого навеса. Предварительно подвешенная стальная наружная дверь идеально подходит в этой ситуации, поскольку она обеспечивает герметичность и полную изоляцию.

Укладка гипсокартона и противопожарной ленты - хорошая идея для отапливаемого помещения. Гипсокартон также помогает защитить изоляцию из стекловолокна. Тип внешней обшивки и сайдинга также влияет на теплоудерживающую способность конструкции. Я выбрал конструкцию «двойные стены» с обшивкой 1/2 ″ и сайдингом 1/2 ″ T1-11. Каждый слой добавляет примерно 0,81 R. Расположение швов между слоями обшивки и сайдинга в шахматном порядке помогает избежать проникновения воздуха.

Я также обернул сарай Tyvek® HomeWrap®.Мембрана была заклеена и «притерта к погодным условиям», поэтому, если лента когда-нибудь выйдет из строя, любой дождь, который попадет за сайдинг, все равно будет проливаться и уноситься HomeWrap.

Я решил не устанавливать настоящую пароизоляцию между каркасом и гипсокартоном из-за возможной конденсации и проблем с плесенью в навесах, построенных таким образом. Этот навес практически не будет обогреваться большую часть года и очень жарко во время циклов сушки в печи. Односкатная печь имеет минимальную вентиляцию (обычно одно или два фронтальных отверстия) и герметичные перекрытия.По этим причинам я считаю, что лучше всего позволить сараю дышать и отказаться от пластиковой пароизоляции.

Требования к электричеству для обжиговой печи «сделай сам» довольно просты, но нанять электрика по-прежнему - хорошая идея. Сложите потребление усилителя на все оборудование, которое вы планируете использовать в печи, включая нагреватель, осушитель, вентиляторы и парогенератор. Убедитесь, что общая потребляемая мощность в усилителе находится в пределах вашей электрической цепи. Даже не думайте подключать к вашей печи удлинитель.

Свойства сушки, Kiln Science

Перегородки - один из ключей к успешной сушке пиломатериалов в сушильной печи. Они направляют воздушный поток через наклеенные штабеля пиломатериалов, где осушитель извлекает влагу из воздуха.

Если вы собираетесь сушить в печи сухие пиломатериалы из сырого состояния сразу же на лесопилке, вам необходимо хорошо знать скорость воздушного потока и следовать подробному графику сушки. Слишком быстрая сушка пиломатериалов может привести к глубокой проверке торцов, короблению и упрочнению покрытия.Поверхностное упрочнение - это дефект, вызванный быстрым высыханием внешней части плиты, в то время как внутренняя часть сохнет медленнее. Это может создать в пиломатериале внутреннее напряжение, которое высвобождается при распиловке. Если древесина достаточно серьезная, на всей ее поверхности могут образоваться ячеистые трещины.

Однако, если вы обжигаете сухие пиломатериалы лиственных пород, которые уже были высушены на воздухе, этот процесс будет гораздо более щадящим. Таким способом можно безопасно сушить большинство пород пиломатериалов лиственных пород, если влажность составляет от 20% до 25% или меньше.Дело в том, что большинство моих штабелей пиломатериалов сушатся на воздухе до содержания влаги 15% перед тем, как попасть в печь. Я надеюсь, что распиловщик покрыл концы пиломатериалов Anchor-Seal® или краской на масляной основе, когда они были зелеными. Это замедляет сушку конца зерна и ограничивает строгость проверки конца.

Автор прикрепил своих поклонников к ленивой Сьюзан, чтобы облегчить реверсирование воздушного потока. Обратите внимание на вентиляционное отверстие в стене и поролоновую крышку вентиляционного отверстия.

Вентиляторы для чердаков - идеальный способ обеспечить воздушный поток над штабелями пиломатериалов.Обычно они устанавливаются на фронтоне чердаков дома и предназначены для использования в условиях высоких температур. В моей печи используются четыре потолочных вентилятора, каждый мощностью 1600 кубических футов в минуту. Для односекционных печей подходят стационарные вентиляторы. В двух- и трехъярусных печах лучше иметь реверсивные вентиляторы для изменения направления воздушного потока в середине цикла. Это предотвращает появление «мертвых зон» внутри камеры, в которых поток воздуха ограничен.

Вместо использования дорогих электрически реверсивных вентиляторов, предназначенных для коммерческих печей, я придумал простое аппаратное решение.Ленивая Сьюзен с фиксаторами 180˚ крепит вентиляторный блок к потолку. Затем я вручную поворачиваю ящики с вентиляторами на середине цикла сушки. Кроме того, поскольку температура увеличивается, потолочные вентиляторы имеют дополнительное преимущество - циркуляцию самого теплого воздуха по древесине.

Осушитель, электрический нагреватель мощностью 1500 ватт с опрокидывающимся выключателем и парогенератором - очень распространенные предметы домашнего обихода и принадлежности Rockler - используются для управления сушкой пиломатериалов.

Бытовой осушитель (DH) удаляет влагу из камеры печи.Установив относительную влажность (RH) на осушителе, вы можете контролировать частоту его работы. Установка более высокой влажности будет время от времени запускать агрегат для поддержания этой относительной влажности. При более низком значении относительной влажности ЦТ будет работать чаще. Есть два способа удалить воду из блока ЦТ, и оба они работают хорошо. Поддон для воды можно снять и опорожнить вручную, или можно просверлить отверстие в стене сарая, чтобы пропустить сливную трубку. Это позволит отводить ЦТ автоматически без необходимости попадания в печь.Я предпочитаю опорожнять поддон для воды вручную и записывать объем собранной воды. Это дает мне дополнительный метод отслеживания процесса сушки, используя показания как объема воды, так и содержания влаги (MC).

Небольшой электрический нагреватель обеспечивает дополнительное тепло для поддержания необходимой температуры печи. В небольших печах тепла, выделяемого вентиляторами и электродвигателем постоянного тока, достаточно для поддержания температуры выше 100 градусов. В более крупных печах нагреватель может потребоваться на последней стадии цикла сушки.Для всех графиков сушки в печи следует использовать обогреватель для стерилизации пиломатериалов и уничтожения любых насекомых, которые могут там присутствовать. При температуре в печи 140 ° F стерилизация занимает от трех до пяти часов. При температуре в печи 130 ° F стерилизация займет от 10 до 12 часов ( Руководство по эксплуатации сухой печи, 1991, ). Эти цифры справедливы для пиломатериалов толщиной до 2 дюймов. Для стерилизации более толстого пиломатериала требуется дополнительное время.

Выберите нагреватель с регулируемым термостатом и защитой от опрокидывания.Это позволит нагревателю автоматически включаться и выключаться в соответствии с настройками оператора печи. Сверхмощный обогреватель на 1500 ватт работает нормально.

Типичный цикл в односкатной печи

Вам понадобится измеритель влажности для определения содержания влаги (MC) в древесине во время обработки пиломатериалов. Здесь 8% пиломатериалов - это хорошо.

Загрузка печи начинается с того, что я разбужу моих сыновей и сообщаю им, что я запланировал рабочий день. После недолгого ворчания они присоединяются ко мне, чтобы сложить деревянные бруски для первого слоя пиломатериалов.Мне нравятся эти «стартовые блоки», чтобы приподнять пиломатериал на несколько дюймов от пола. Я использую либо немного кедра размером 3 x 5 дюймов, либо 4 x 4 дюйма. Стартовые блоки должны быть такой же длины, как и стопка шириной.

Каждый слой пиломатериалов отделяется от следующего ряда «наклеек» или распорок. Наклейки имеют одинаковый размер и обычно составляют 3/4 ″ или 1 ″ квадрат. Фрезерование наклеек квадрата выгоднее прямоугольного поперечного сечения, потому что независимо от того, как вы размещаете наклейки, они образуют стопку уровней.Другой распространенный размер наклеек - 1 ″ x 2 ″, и они тоже работают нормально.

Поместите стикеры с каждого конца и через каждые 16 дюймов вдоль стопки для 4/4 запаса. Расстояние между наклейками может быть увеличено до 24 дюймов для твердой древесины толщиной 5/4 или более. Совместите наклейки на стартовых блоках первого блюда. Затем выровняйте каждый последующий слой наклеек над последним. Это помогает сохранять пиломатериал ровным во время цикла сушки; на самом деле неправильное размещение наклеек может необратимо деформировать пиломатериал. Чем тоньше приклад, тем важнее становится размещение наклеек.

Можно использовать датчики влагомера, которые вы прикрепляете к пиломатериалам в штабеле, что даст вам показания, которые иначе получить трудно.

Поместите в стопку несколько плат для образцов, которые потом можно будет легко вытащить для проверки влажности. После того, как все пиломатериалы уложены и приклеены, поместите перегородки на пиломатериалы. Перегородки направляют воздушный поток через стопку и предотвращают слишком быстрое высыхание верхних слоев. Мои четыре основных перегородки состоят из листов изоляции из пенополистирола ™ толщиной 1 дюйм.Я сделал простой каркас из фанерных полос и прикрепил к ним листы утеплителя винтами и шайбами. Это делает легкие перегородки, которые можно легко перемещать и перемещать.

Приклейте ленту из фольги к краям основных перегородок, чтобы защитить пенополистирол ™. Мои перегородки свисают с Т-образных балок, прикрепленных к потолку. Тавровые стержни изготовлены из оцинкованной трубы 1/2 ″ и крепятся к стропилам при помощи фланцев с резьбой. Чтобы повесить перегородки, просто прикрепите крючки к фанерному каркасу.Я обнаружил, что лучше всего подходят кронштейны для крепления жесткого металлического кабелепровода. Выберите кронштейны для кабелепровода 3/4 ″ для подвешивания перегородок на оцинкованной трубе 1/2 ″.

Если ваш штабель пиломатериалов построен на стартовых блоках, вам также потребуется ограничить поток воздуха там. Поместите доску размером 1 × 6 на пол за стопкой под углом 45˚. Эта киккерная доска поможет более равномерно распределять воздушный поток по всем слоям пиломатериалов. По сути, вы не хотите, чтобы весь воздух вырывался из-под стопки, поэтому найдите способ перенаправить его.Концевые перегородки также являются хорошей идеей для предотвращения полного обхода потока воздуха через трубу. Для концевых перегородок я использую изоляцию из жесткого пенопласта толщиной 2 дюйма, прикрученную к основным перегородкам. Перегородки не нуждаются в изоляционных свойствах, и фанера тоже подойдет.

Здесь установлена ​​авторская печь с установленными перегородками и электронагревателем и осушителем в проходе между штабелями дров.

Я не могу достаточно подчеркнуть важность перегородок. Без перегородок верхние слои пиломатериалов испытывают «картофельную стружку» с короблением, скручиванием или короблением.Эта проблема усугубляется, если пиломатериалы тонкие или плоские. Более толстые пиломатериалы, такие как пиломатериалы 5/4 или четвертичные пиломатериалы, естественно, более устойчивы. Кроме того, вес наверху штабеля может быть полезным, но ничто не заменяет перегородки для лучшего выхода пиломатериалов. Последнее, что нужно сделать перед запуском печи, - закрыть двускатный люк изолированной крышкой.

Мой график печи начинается с работы всех вентиляторов и осушителя в течение двух дней, измерения и удаления воды по мере ее накопления. Изначально я установил для DH значение 40% относительной влажности, потому что я не хочу слишком быстро удалять влагу.Я обычно вижу большой объем воды в ЦТ каждую ночь, когда проверяю печь.

Вентилятор также установлен над рамой перегородки кабелепровода.

Анемометр подтверждает, что ваши усилия по созданию перегородок стоили того. Измерьте поток воздуха над штабелями пиломатериалов в разных местах. Скорость воздуха 350 футов в минуту подходит для обычных твердых пород дерева, таких как дуб и клен. Также убедитесь, что воздух не выходит через боковые перегородки или под штабель пиломатериалов. Отрегулируйте направление перегородок или вентилятора, чтобы обеспечить хороший воздушный поток.

Доска для кикера не позволяет воздушному потоку проходить преимущественно под штабелем пиломатериалов. Угол доски помогает направить поток вверх по направлению к уложенному пиломатериалу.

После двух дней работы только с вентиляторами и ЦТ, я замечаю температуру. (Я обнаружил, что удаленный мониторинг температуры и влажности с помощью датчика WiFi может быть очень полезным. Это хорошее использование технологии и также добавляет меру безопасности.) Если вентиляторы и осушитель вырабатывают достаточно тепла для поддержания температуры 100 От до 120 F, то я не буду использовать дополнительный обогреватель.Если температура ниже этого диапазона, я включаю нагреватель и соответствующим образом регулирую термостат. Через четыре дня я уменьшаю настройку RH на DH до 30% и продолжаю запускать вентиляторы.

Здесь автор измеряет воздушный поток и эффективность своих перегородок с помощью анемометра Extech AN100.

Через 7–10 дней я меняю направление вращения вентилятора, чтобы убедиться, что все штабели пиломатериалов высыхают равномерно. Скоро DH не покажет, сколько воды собрано в поддоне. Если показания MC по-прежнему не находятся в желаемом диапазоне, возможно, потребуется увеличить нагрев до конца цикла сушки.Удалите образцы из стопки и отрежьте один-два дюйма с одного конца. Измерьте влажность в конце зерна с помощью измерителя влажности игольчатого типа или удаленного зонда. (Я использую Mini-Ligno MD / C от Lignomat, www.lignomatusa.com.) Когда показания керна на свежем срезе составляют от 6% до 8%, пиломатериал становится сухим и готовым к стерилизации. Пропуск фазы стерилизации может привести к дорогостоящим убыткам из-за повреждения насекомыми, поэтому не пропускайте его.

Около 350 футов в минуту - хорошая скорость воздуха.

На этапе стерилизации температура воздуха должна быть около 140 ° F в течение трех-пяти часов.Выньте электронику из печи и продолжайте работу нагревателя и вентиляторов на этом этапе. В настоящее время DH не требуется, так как пиломатериалы уже высохли. Я считаю, что отключение DH от сети полезно на этапе стерилизации, поэтому я могу добавить второй нагреватель, не перегружая мою электрическую цепь.

После стерилизации пиломатериал готов к фазе кондиционирования. Чтобы кондиционировать пиломатериалы, я ввожу в печь пар примерно на два часа. Это возвращает некоторое количество влаги в очень сухую внешнюю часть пиломатериала, не влияя при этом на внутренний уровень влажности.Я использую парогенератор Rockler, арт. № 42826 (www.rockler.com). Во время процесса кондиционирования единственное работающее оборудование - это вентиляторы, нагреватель и парогенератор - без осушителя.

Выводы по экономии

Анализ рентабельности односкатной печи может быть поучительным. На последней партии пиломатериалов, которые я купил, я сэкономил 2,50 доллара на фут доски по сравнению с розничными ценами на пиломатериалы, высушенные в печи. Заказ был 540 футов досок (BF) из белого дуба 5/4. Только на этом заказе я сэкономил более 1300 долларов, высушив пиломатериалы самостоятельно.Это, конечно, валовая экономия; мы должны рассчитать затраты на электроэнергию, чтобы определить чистую экономию: в данном случае около 62 долларов. Ознакомьтесь с моими полными расчетами экономии в разделе «Подробнее в Интернете».

Если мы вернемся к примеру с общей экономией 1300 долларов при загрузке 540 BF пиломатериалов из белого дуба и вычтем ориентировочную стоимость в 62 доллара на сушку пиломатериалов в печи, мы получим чистую экономию на 1238 долларов меньше, чем в розничной торговле. Эта покупка была средней сделкой, и я не считаю ее выгодной.Я часто покупаю у пильщиков или домовладельцев по цене от 40% до 50% от розничной цены. Часто пиломатериалы просушиваются на воздухе уже несколько лет в сарае или хозяйственной постройке.

Добавить комментарий