Керамзитобетонные блоки производство: что нужно и какой доход?

Содержание

Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

 

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в  виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

— керамзит (конгломерат обожженной глины)

— вяжущее вещество (цемент)

— вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

  1. Подготовка керамзитной  смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель  и перемешивание).
  2. Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
  3. Укладка бетонной смеси  и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
  4. Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линиистанки для производства керамзитобетонных блоков:

 

Рифей-Буран

Стоимость линии

4 527 000 руб

Керамзитовые блоки

500 шт/час

Плитка тротуарная

56 кв м/час

Мощность

41 кВт

Масса

12,5 тонн

 

Рифей-Полюс

Стоимость линии

4 079 000 руб

Керамзитобетонные блоки 

420 шт/час

Плитка тротуарная

45 кв м/час

Мощность

33 кВт

Масса

9 тонн

 

Рифей-Удар

Стоимость линии

2 356 000 руб

Керамзитоблоки

330 шт/час

Плитка тротуарная

28 кв м/час

Мощность

22 кВт

Масса

4,4 тонн

 

Рифей-РАМ

Стоимость станка

1 345 000 руб

Керамзитоблоки

200 шт/час

Плитка тротуарная

10 кв м/час

Мощность

16 кВт

масса

3 тонны

 

Кондор

Стоимость станка

от 358 000 руб

Керамзитовые блоки

100 шт/час

Плитка тротуарная

7 кв м/час

Мощность

7 кВт

Масса

от 650 кг

 

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан  и т.п)

Белорусские керамзитобетонные блоки европейского качества

Керамзитоблок является разновидностью бетона, изготовленного из песка, цемента и керамзита, что снижает его вес и повышает теплоизоляционные свойства. В настоящий момент керамзитобетон является прямым конкурентом газоблока и пенобетона, пользуясь высокими спросом среди застройщиков на строительном рынке.

Предназначение и классификация.

Керамзитобетонные блоки применяются в строительстве малоэтажных зданий. Выделяют три типа керамзитоблока:
1)стеновой;
2)перегородочный;
3)облицовочный.
Стеновые блоки предназначены для укладки несущей стены. Здесь используются пустотелые (для постройки зданий до трех этажей) и полнотелые (для возведения пристроек, сараев, гаражей) материалы.Перегородочный керамзитоблок используется при укладке неответственных стен и участков, а также для утепления уже имеющихся построек. Имеют небольшую плотность, вес и класс прочности.Облицовочный блок используется при отделке фасада сооружений. Выделяют материал стандартного окраса, цветной (с добавлением пигментов или цветной глины) и декоративный, лицевая часть которого выполнена под кирпич или камень. Как правило, блоки этого типа имеют массивные размеры, превышающие, например, стеновой керамзитобетон в несколько раз.

Производство керамзитобетонных блоков

Процесс производства керамзитобетонного блока включает в себя следующие этапы:

  • подготовка смеси;
  • формовка блоков;
  • виброуплотнение;
  • cушка изделий;
  • процесс набора прочности.

В состав керамзибетонного раствора, кроме основных составляющих, могут быть добавлены различного рода модификаторы, повышающие прочность, гидрофобность и ускоряющие процесс затвердения материала. Раствор заливается в формы, после чего отправляется на виброуплотнение специальным оборудованием – вибростол. Этот процесс позволяет повысить плотность изделия и удалить из него излишки воздуха.Сушка керамзитоблоков производится как в естественных условиях, так и в специальных пропарочных камерах. Последние ускоряют процесс сушки изделия за счет искусственного повышения температуры. Такой способ применяется на производстве, где большой объем работ.Конечным этапом производства керамзитоблоков является выдержка до набора прочности. С блоков снимается опалубка, и изделие отправляют на склад готовой продукции, где они пробудут 14-18 дней, пока не будут соответствовать заявленным техническим характеристикам.

Плюсы и минусы керамзитобетона

Благодаря своим преимуществам, керамзитоблок пользуется большим спросом на строительном рынке:

  • Маленькая теплопроводность, допускающая снижение толщины стен постройки.
  • Долговечность. Керамзитобетон сохраняет свои технические характеристики на протяжении всего срока эксплуатации, а это около 50-60 лет.
  • Повышенное сцепление со связующим элементом благодаря рельефной поверхности блоков.
  • Возможность комбинирования керамзитобетона с кирпичом, деревом или металлом при кладке элементов одного сооружения.
  • Повышенные звукоизоляционные свойства, достигнутые за счет пустотелой конструкции материала.
  • Недорогой керамзитобетон позволяет сэкономить на приобретении материала, а сравнительно небольшой все – на использовании ленточного фундамента.
  • Время возведения коробки здания значительно меньше, чем при кладке кирпича, благодаря размерам материала.
  • Обладает высокими огнестойкими характеристиками – не горит и не выделяет вредных веществ на открытом огне.
  •  Паропроницаемость домов из керамзитобетона сравнима с характеристиками домов из брусьев.

Однако при большом наличии преимуществ керамзитных блоков, есть и существенные недостатки. Это, в первую очередь, хрупкость материала при точечных нагрузках и невысокаяморозостойкость по сравнению с газоблоком или пенобетоном. Но, при правильном подходе к строительству домов из керамзитоблоков, эти недостатки легко устраняются.

Рекомендации по работы с керамзитобетоном

  • Керамзитобетон укладывается на специальный клей, обеспечивающий отличное сцепление блоков.
  •  Армирование путем укладки стержней в штробы необходимо проводить каждый 4-5 рядов.
  • В местах межэтажных перекрытий, оконных проемах и верхних рядах кладки обязательно использование армопояса.
  • При облицовке стен керамзитобетоном, блоки фиксируются на доски шагом в 40-60 см.
  • Для дополнительного утепления стен из керамзитобетонных блоков лучше использовать теплоизоляционный материал из минеральной ваты.

Керамзитоблоки, несмотря на небольшие размеры, позволяют ускорить и упростить процесс строительства дома или пристройки, сэкономить на материале и возводить недорогой фундамент, что, несомненно, делает этот материал востребованным у застройщиков.

Почему следует купить керамзитобетонные блоки в «БелБлок» ?
  • Индивидуальный подход к каждому клиенту
  • Недорогие керамзитобетонные блоки выского качества
  • Общирная доставка
  • Система скидок

Керамзитобетонные блоки своими руками

Керамзитобетонные блоки создаются из разновидности «легкого» бетона. Такие изделия становятся все популярнее и приходят на смену шлакоблокам. Разница между двумя указанными материалами лишь в том, что в качестве заполнителя выступает не доменный шлак, а керамзит. Благодаря замене наполнителя технические характеристики материала заметно улучшились. При этом он стал более экологичным. Стоит отметить, что при желании можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками.

Преимущества и недостатки керамзитобетонных блоков

К плюсам блоков из керамзитобетона можно отнести:

  1. Хорошие теплоизоляционные характеристики. Описываемый материал хорошо держит тепло, поэтому его часто используют жители скандинавских стран.
  2. Прочность. Из керамзитоблоков можно создавать трехэтажные строения, не беспокоясь о том, что материал не выдержит нагрузку.
  3. Долговечность. Строение из описываемого материала может использоваться несколько десятков лет.
  4. Низкий уровень водопоглощения. Это означает, что материал не впитывает влагу, поэтому не разрушается при минусовой температуре.
  5. Экологичность. При нагревании не происходит появление вредных испарений.
  6. Удельный вес описываемого материала примерно в 2,5 раза меньше, чем у кирпича. Благодаря этому можно сэкономить на создании менее массивного фундамента.
  7. Скорость создания строения. Также стоит отметить и простоту выполнения строительных работ.
  8. Шумоизоляция. Благодаря структуре материала звук не проникает через стены, поэтому можно не тратить дополнительные средства на создание звукоизоляционного барьера, если дом располагается на небольшом расстоянии от автомагистрали или железной дороги.
  9. Устойчивость к воздействию огня. Описываемый материал не возгорается и не способствует распространению пламени.
  10. Способность материала противостоять грибку и плесени.

Но стоит отметить, что описываемый материал не лишен недостатков. Так как он является пористым, механические характеристики материала снижены, если сравнивать его с тяжелым бетоном.

При этом к минусам можно отнести еще и непривлекательный внешний вид. Из-за этого владельцу дома приходится тратить дополнительные средства на отделочные материалы. Но стоит отметить, что некоторые владельцы строений оставляют керамзитобетонные стены без отделки.

Важно помнить о том, что при постройке тяжелых строений нужно тщательно рассчитывать нагрузку на стены, чтобы материал не испытывал чрезмерную нагрузку. Также стоит отметить, что стены из описываемого материала «дышат» хуже, чем кирпичные. Еще одним недостатком является образование мостиков холода. Но данный минус можно решить на этапе создания дома при помощи специальных планок.

Состав смеси для создания керамзитобетона

В состав керамзитобетонных блоков входят следующие компоненты:

  • керамзит, который является основной составляющей материала;
  • цемент, являющийся связывающим компонентом;
  • песок;
  • вода.

Стоит отметить, что при создании керамзитобетона своими руками нужно выбирать песок мелкого отсева, так как он оптимален для описываемых изделий. Также при создании описываемых изделий используются дополнительные добавки, которые способствуют созданию более качественного материала. Чтобы увеличить морозостойкость керамзитобетонных блоков используется омыленная древесная смола. Для увеличения пластичности бетона многие добавляют стиральный порошок. На одно ведро раствора обычно хватает чайной ложки порошка.

Оборудование для создания керамзитобетона

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков можно разделить на основании таких параметров, как производительность и степень автоматизации:

  1. Ручной станок. Такие изделия, для изготовления блоков, часто выбираются людьми, которые организуют производство блоков в домашних условиях. При создании таких агрегатов вибратор крепится к корпусу, благодаря чему во время колебаний происходит более равномерное заполнение форм. Такие конструкции могут иметь съемные стержни, которые необходимы для создания пустот. При демонтаже стержней происходит создание полнотелых блоков. Стоит отметить, что при создании блоков такого типа значительно увеличивается количество используемого бетона.
  2. Передвижные станки. Такие изделия способны снизить стоимость производимой продукции.Некоторые модели таких станков оснащаются прессом для утрамбовывания материала.
  3. Вибростол. Такие агрегаты состоят из металлической станины и вибродвигателя. На станине находится поддон с бортиками, которые необходимы, чтобы создаваемые формы не соскользнули. В процессе создания керамзитобетона на поддон устанавливаются заполненные формы, которые уплотняются вибрацией.
  4. Вибропресс. Такое оборудование устанавливается только на предприятиях, занимающихся созданием большого количества керамзитобетонных блоков.

Для создания блоков в домашних условиях достаточно ручного станка.

Процесс производства керамзитобетона

Перед созданием блоков из керамзитобетонного раствора стоит сделать формы, которые представляют собой поддоны из металла или пластика. Такие изделия должны иметь ровную поверхность. Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками происходит в несколько этапов:

  1. Сначала происходит смешивание всех компонентов состава. Песок в растворе должен составлять 3 части от всего объема. Также добавляется 1 часть воды и 6 частей керамзита. Кроме этого, добавляется 1 часть цемента. Во время создания блоков важно соблюдать определенную последовательность. Сначала в бетономешалку необходимо залить воду. После этого происходит засыпание керамзита и только затем добавляется цемент с песком.
  2. После тщательного перемешивания происходит формовка смеси. Для этой операции необходим вибростанок. На данном этапе в формовку помещается стальная пластина, после чего в форму вливается раствор. После заполнения включается двигатель. Стоит помнить, что при образовании излишков необходимо их удалять.
  3. На следующем этапе происходит поднятие пластины с готовой формой. В итоге проведенной работы получается готовый блок из керамзитобетона.
  4. Затем получившиеся заготовки просушиваются в течение двух суток. В этот период их необходимо защитить от попадания влаги.

При желании создать более надежные керамзитобетонные блоки можно добавить этап пропаривания, благодаря которому полученный материал становится крепче, а время набора крепости сокращается до суток.

Если технология производства керамзитобетонных блоков соблюдена, можно сделать достаточно качественный материал для постройки дома.

Как сделать станок для керамзитобетона

Стоимость станка, созданного своими руками, будет ниже стоимости фабричного примерно в 10 раз. Именно поэтому при желании построить дом из керамзитобетона многие самостоятельно создают подобные устройства.

Самым простым вариантом является создание агрегата по схеме «несушка». Такой механизм состоит из формовочного ящика, не имеющего дна, и вибратора, расположенного на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снимать с устройства, ее необходимо оборудовать специальными ручками.

Стандартный размер блоков составляет 390х190х188 мм. Пустоты создаваемых блоков могут иметь прямоугольную или круглую форму. Важно, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, так как благодаря этому форма легко снимается с блока.

Чтобы создать матрицу, необходимо вырезать заготовку из листового металла, толщина которого составляет минимум 3 мм. Соединять элементы стоит таким образом, чтобы сварочный шов находился снаружи.

Чтобы станок был более устойчивым к нагрузке, с торцов необходимо приварить планки. Чтобы во время создания блоков раствор не просыпался, стоит сделать фартук. Вибратор можно создать из электродвигателя, снятого со стиральной машины.

В процессе изготовления керамзитобетонных блоков важно следить за тем, чтобы раствор распределялся равномерно по формам, чтобы блоки были ровными. Благодаря представленному видео можно более подробно узнать о процессе изготовления блоков. Стоит отметить, что для создания блоков, необходимых для постройки одного строения, можно не приобретать агрегаты, предназначенные для промышленного производства.

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

  1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
  2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
  3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
  4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

  • сначала заливается одна часть воды;
  • следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
  • далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
  • в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

  1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
  2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
  3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
  4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
  5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
  6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
  7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
  8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

  • покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
  • покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
  • текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

  • станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
  • бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
  • вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
  • расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
    • цемент — 7 р.;
    • песок — 1,5 р.;
    • керамзит — 19 р.;
    • электроэнергия — 0,2 р.;
    • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Производство керамзитобетонных блоков | Цена на керамзитобетонные блоки с отделкой

Данный вид стройматериала является достаточно новым, но он уже успел завоевать популярность. По сравнению с аналогичными изделиями он отличается невысокой ценой, чем так и привлекателен.

 Производство строительных блоков осуществляется в несколько этапов:

  • Приготовление керамзитбетона в бетономешалке. Для этого понадобятся — цемент, керамзит и вода.
  • Заливка смеси в формы.
  • Сушка изделий. Этот процесс длится до 10 дней после распалубки блока. 

Оплата по наличному и безналичному расчету

Оплата

Компания «Инноблок», являясь ведущим российским производителем облицовочной плитки и декоративного камня, сотрудничает как с частными клиентами, так и с крупными компаниями. При этом, мы стремимся, чтобы сотрудничество с нами было максимально комфортным для всех, поэтому оплатить приобретенную у нас продукцию вы можете любым удобным для вас способом – мы принимаем как наличный, так и безналичный расчет. Подробную инструкцию по оплате вы можете получить у менеджера во время оформления заказа.

Доставка транспортной компанией

Доставка

Если вы заинтересованы в приобретении облицовочной плитки и декоративного искусственного камня «Инноблок», но находитесь далеко за пределами столицы, не волнуйтесь – мы доставляем продукцию в любые регионы Российской Федерации. Для этого мы пользуемся услугами транспортных компаний и открыли официальные представительства со складами в каждом федеральном округе. Подробнее о сроках и способах доставки вы всегда можете узнать у наших менеджеров по телефону.

Цена на блоки с облицовкой

Стоит отметить, что цена на производство керамзитных блоков будет зависеть от таких составляющих:

  • Размер.
  • Характеристики.
  • Количество единиц в партии.
  • Вид строительного материала.

Данный вид стройматериала широко используется при возведении наружных стен для малоэтажных зданий, а также обустройства вентиляционных систем и в качестве теплоизоляции.

Применение данного вида материала позволит существенно сократить бюджет, себестоимость и сроки строительства. При этом сооружениям будет обеспечена максимальная продолжительность эксплуатации.

Производство строительных блоков в Москве

В компании ДСК «Инноблок» производство керамзитных блоков осуществляется строго с соблюдением технологических процессов. Таким образом, приобретая у нас товары данного типа, вы получаете продукт с высокими эксплуатационными характеристиками.

Преимущества такого строительного материала обусловлено применением современных технологий и уникального сырья. К основным достоинствам можно отнести:

  • Отличные прочностные показатели.
  • Хорошие теплотехнические характеристики.
  • Превосходные звукоизоляционные характеристики.
  • Химическую и температурную устойчивость.
  • Небольшую массу.

Стоимость строительных материалов у нас является наиболее демократичной среди прочих компаний. К тому же, мы предлагаем особые условия для дилеров и реселлеров. Более подробно ознакомиться с ними вы можете, связавшись с нашими менеджерами.

Для удобства клиентов на нашем сайте реализована возможность самостоятельного расчета необходимое количество материала. В специальной форме вам достаточно ввести параметры высоты дома и площади проемов. Затем система самостоятельно произведет расчет, и вы будете знать, сколько единиц продукции вам нужно для строительства объекта.

Производство строительных блоков нашей компанией дает возможность приобретать товары без торговой наценки, что позволяет сэкономить средства.

Сертификаты на продукцию

Достоинства стеновых керамзитобетонных блоков

Наши специалисты помогут вам купить блоки стеновые в необходимом количестве. Прямо на сайте вы сможете подать заявку на расчет.

  • Небольшой вес — стены не нагружают фундамент, позволяя выбирать более экономичные основания.
  • Материал выдерживает любые температурные скачки.
  • Ускорение процесса строительства (блоки ДСК «Инноблок» позволяют возводить двухэтажный дом в 120 кв.м. всего за месяц).
  • Блок устойчив к развитию гнилостных процессов, механическим разрушениям и горению.
  • Доступная стоимость — процесс производства блоков довольно прост, поэтому материал остается доступным.
  • Производство керамзитобетонных блоков на заводе компании ООО «Калита»



    ООО «Калита», используя современные технологии, профессионально занимается изготовлением строительных материалов с 2000 года. В это время заработал наш завод керамзитобетонных блоков в г. Алексин Тульской области. На сегодняшний день изделия производятся на двух высокопроизводительных линиях Златоустовского производства Рифей-Универсал.

    Являясь одним из лидеров по производству сертифицированных керамзитобетонных блоков в центральном регионе, предприятие выпускает широкий ассортимент продукции: более 10 видов наименований товарных единиц с объемом более 140 м3 блоков.

    На данном этапе развития строительной отрасли производство керамзитобетонных блоков с точным соответствием ГОСТ 6133-99 осуществляется методом полусухого вибропрессования.

    Технологические этапы производства керамзитоблоков:

    1. Смешивание компонентов в бетономешалке.
    2. Формовка изделий на вибрационно-прессовальном оборудовании.
    3. Сушка блоков.
    4. Складирование готовой продукции.
    5. Транспортировка блоков заказчику.

    В производственный цех подается исходное сырье: песок, керамзит мелкой фракции, цемент. Все составляющие обладают регламентируемыми ГОСТ характеристиками.

    Подача песка


    Подача керамзита


    Подача цемента


    От процентного содержания того или иного компонента зависят свойства готовой продукции.

    Благодаря соблюдению оптимальных пропорций получаются универсальные керамзитобетонные блоки с уникальными характеристиками: прочные, легкие, с высокими звуко- и теплоизоляционными качествами.

    Бетоносмеситель


    Далее происходит смешивание компонентов бетонной смеси.

    Замес керамзитобетона


    Последовательность поступления в бетоносмесительную установку исходных компонентов такова: первой в емкость поступает вода, затем идет засыпка керамзитового гравия, далее – цемента, и только в последнюю очередь – песка. Автоматическая поддержка уровня воды обеспечивается поплавковым механизмом.

    Выход блоков


    Приготовленная растворная смесь отправляется на формовку. На этом этапе происходит наполнение рабочей смесью формообразующей оснастки.

    Непосредственно изготовление керамзитобетонных блоков начинается на специальном оборудовании – вибрационно-прессовальном станке. Форму конечного продукта создают стальные пластины-матрицы, в которые и засыпают приготовленную керамзитобетонную смесь. Процесс вибропрессования исключает возможность образования пространства в стенках изделий, обеспечивая плотную укладку керамзито-бетонной смеси в форму. Давление в гидросистеме пресса создается насосной установкой.

    От того, какие матрицы были использованы, керамзитобетонные блоки могут быть различных размеров и видов: полнотелые или пустотелые.

    В результате процесса вибропрессования керамзитобетонная смесь уплотняется, будущая продукция приобретает рекомендуемые ГОСТ физико-механические характеристики и форму. Внутри устройства находится ровнитель, который снимает с блоков излишки растворной смеси, убирает неровности.

    В зону распалубки блоки из керамзитобетона перемещаются после отвердевания.

    Камера сушки


    После завершения этапа формовки вместе со стальной пластиной блоки перемещают в сушильную камеру. Для окончательного затвердевания готовых изделий требуется определенное время.

    Цех


    Готовая продукция


    После завершения процесса сушки готовые изделия укладывают на специальные товарные поддоны, на которых они хранятся и транспортируются заказчику

    Складирование готовой продукции


    Заводские условия позволяют нам работать в течение всего года. Стабильное качество сертифицированной продукции обеспечивается за счет комплексного оборудования и точного соблюдения всех звеньев технологического процесса.

    Площадка складирования


    Мы гордимся не только эффективной технологией производства керамзитоблоков – отправка продукции осуществляется собственным большегрузным автотранспортом. Оперативно, точно в оговоренный срок керамзитовые блоки доставляются на объект заказчика. Автопарк состоит из техники не старше пяти лет. Также для вашего удобства компания предоставляет услугу доставки грузов манипулятором.

    Отправка блоков заказчику


    ООО «Калита» имеет собственную лабораторию, контроль качества выпускаемой продукции ежедневно проводится на каждом производственном этапе. Независимые специалисты ОАО «Гурово-Бетон» контролируют качество блоков еженедельно. Блоки из керамзитобетона производства «Калита» рекомендованы для применения во всех областях строительства без ограничения, о чем свидетельствует сертификат Тульской областной СЭС.

    Результат нашей работы


    Производство керамзитобетонных блоков своими руками: станки, оборудование (+видео)

    Простота изготовления и дешевизна компонентов позволяют освоить производство керамзитобетонных блоков самостоятельно. В состав керамзитобетона входит глиняный гранулированный керамзит, который после обжига становится очень легким и прочным. К тому же гранулы керамзита обладают низкой способностью к впитыванию влаги, поэтому данный строительный материал идеально подходит для возведения стен и пола в слабо отапливаемых помещениях. Высокая теплопроводность керамзитобетона и звукоизоляция делают его востребованным материалом для строительства жилых домов и хозяйственных построек. Цена на керамзитобетонные монтажные блоки приблизительно на треть получается ниже стоимости кирпича (при равных условиях для возведения определенного типа здания).

    Фото: дом из керамзитобетонных блоков

    Как правильно приготовить смесь для производства блоков

    Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, каким образом составляются пропорции для состава. Данный материал считается абсолютно безопасным для человека, поскольку в состав керамзитобетона входят только натуральные компоненты. Рекомендуется для изготовления использовать гранулы керамзита, не превышающие в диаметре 1 см. Этот стройматериал используют для приготовления пола в качестве утеплителя.

    Простота изготовления керамзитобетонных строительных блоков открывает возможность для масштабного кустарного производства, поэтому можно сделать блоки и самому. Это связано с тем, что несоблюдение пропорций компонентов и их экономия приводит к низкому качеству готовой продукции (цена не соответствует качеству блоков). Помимо этого необходимо использовать песок с улучшенной зернистостью (обогащенный), поскольку применение речного песка может сказаться на прочности материала.

    Технология приготовления рабочей смеси представляет собой смешивание всех ее компонентов в определенной последовательности и с точным соблюдением пропорций. Для этого необходимо взять:

    • портландцемент (рекомендуется марка М-400), который по технологии исполняет роль связующего компонента – 1 часть;
    • вода – 1 часть;
    • керамзит мелкофракционный – в пропорции 8 частей;
    • песок (обогащенный) – 3 части.

    Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, что 100-килограммовая приготовленная смесь может быть использована для производства 10 блоков. По ГОСТу размер керамзитобетонного блока составляет 190*390*188 мм. Вес керамзитобетонного блока может колебаться от 7 до 20 кг, в зависимости от объема пустот. В состав керамзитобетона по технологии добавляют древесную омыленную смолу, что позволяет увеличить устойчивость материала к воздействию низких температур, а также лигносульфонат для лучшей связки компонентов состава.

    Стандартный размер керамзитобетонного блока

    Совет прораба: для улучшения пластических характеристик керамзитобетонных монтажных блоков, в рабочий состав можно добавить 1 ст. ложку обычного стирального порошка.

    Какое потребуется оборудование

    Чтобы самостоятельно сделать керамзитобетонные монтажные блоки, потребуется использование определенного оборудования. Цена его невелика, поэтому вибрационный станок можно приобрести для личного пользования. Также можно использовать арендные станки и оборудование, цена которого обговаривается на определенный срок. Станок позволяет в специальной форме равномерно распределить массу рабочего состава для того, чтобы готовое изделие получилось максимально прочным. Есть модели, которые оснащаются пустотообразователями, благодаря которым можно приготовить полые блоки (без них получаются цельные).

    Также потребуется электрическая бетономешалка, в которую необходимо в определенных пропорциях поместить все компоненты, где они тщательно перемешиваются (бетономешалку необходимо неподвижно установить на полу). Для получения блоков потребуются специальные формы, которые можно приобрести. Цена на них невысока,  к тому же можно выбрать модели с различной конфигурацией полостей. Формы можно сделать и самостоятельно, для чего используются деревянные доски и жесть.

    Изготовление формы для керамзитобетонных блоков

    Совет прораба: покупки оборудования можно избежать. Для этого производится ручное замешивание рабочей смеси с обязательным соблюдением пропорций. Можно обойтись и без вибростанка, для чего залитый состав тщательно утрамбовывают, а затем выравнивают по границе формы. Более подробную информацию о ручном производстве блоков можно посмотреть в видео.

    Особенности технологии самостоятельного приготовления керамзитобетона

    Наверняка Вы неоднократно задумывались над тем, для чего нужны пустоты внутри керамзитобетонных монтажных блоков. Несложно догадаться, что в первую очередь они необходимы для существенного снижения веса изделия. К тому же пустоты при кладке образуют так называемые воздушные колодцы, которые уменьшают теплопроводность.

    Рекомендуется тщательно перемешивать раствор до тех пор, пока не получится мягкая пластическая масса. После ее приготовления можно приступать к заполнению форм, в которых раствор будет застывать в течение 24 часов. Полное время застывания блоков составляет 3 недели (28 дней). Спустя сутки после застывания блоки укладывают на поддонах на поверхности пола.

    Нельзя допускать прямого попадания лучей солнечного света на готовые изделия. Поэтому в период полного застывания рекомендуется сложенные на полу блоки периодически поливать водой, а затем укрывать полиэтиленовой пленкой. Использовать готовые изделия можно будет спустя месяц, когда цемент полностью наберет свою крепость.

    Видео

    Самоуплотняющийся легкий бетон, армированный волокном, для производства плавучих конструкций

    • Данар Алталабани Гражданский, инженерный факультет, Инженерный колледж, Университет Салахаддин-Эрбиль, Курдистан, Ирак
    • Стефан Линзель Гражданский факультет, Инженерный колледж, Университет Карлсруэ, Карлсруэ, Германия
    • Dillshad.К.Х. Бзени Гражданский, инженерный факультет, Инженерный колледж, Университет Салахаддин-Эрбиль, Курдистан, Ирак

    Ключевые слова: Самоуплотняющийся легкий бетон SCLC; Полипропиленовое волокно; Пенополистирол EPS100; Легкий наполнитель из вспененной глины LECA; Работоспособность.

    Абстрактные

    В данном исследовании самоуплотняющийся легкий бетон, армированный фиброй, приготовленный с использованием полипропиленового волокна, известняковой пыли и легкого керамзитового заполнителя LECA.Работоспособность FRSCLC оценивалась с использованием теста на оседание потока (с J-образным кольцом и без него), времени истечения (T500) с тестами с V-образной воронкой, как немедленного теста, так и во время 5 минут. Прочность на сжатие кубических образцов, измеренная в возрасте 2, 7 и 28 дней. Затем был разработан и изготовлен бетонный блок из пенополистирольного блока EPS100 в качестве основного материала. Результаты испытаний показали успешность плавающих бетонных блоков, изготовленных из самоуплотняющегося легкого конструкционного бетона, армированного фиброй,

    Загрузки

    Данные для скачивания пока недоступны.

    использованная литература

    М. Д. Гэдж, В. Д. Камбл (2015), Плавающий бетон с использованием легкого заполнителя и воздухововлекающего агента, Междунар. J. инженерных исследований и технологий (IJERT), Vol. 4. Вып. 11. С. 193–197.
    Т. Хан, И. Килдар, С. Х. Н. Малик, Р. Ф. Мухаташим, Г. М. Джаганнатха, Б. Шивакумара (2018), Экспериментальное исследование плавающего бетона с использованием легких материалов, Intl.Исследовательский журнал инженерии и технологий (IRJET), Vol. 5. С. 2325–2331.
    Р. А. Гани (2017), Плавающий бетон с использованием пемзы и вспенивающего химиката (Thermocole), Intl. Журнал гражданского строительства (IJCE), Vol. 4. Вып. 2. С. 24–28.
    М. М. Манзур, А. Гупта, Р. Гани, А. Танта (2018), Плавающий бетон с использованием легких заполнителей (пемза) и воздухововлекающего агента, Intl. Журнал научных разработок и исследований (IJSDR), Vol. 3. Вып. 6. С. 99–104.
    EN 197-1: 2000 (2000), Цемент — Часть 1: Составы и критерии соответствия для обычного цемента, Брюссель.
    EN 12620: 2013 (2013), Заполнитель для бетона, Брюссель.
    EFNARC, ERMCO, EFCA, bibm (2005), Европейское руководство по спецификациям, производству и использованию самоуплотняющегося бетона, стр. 47-52.
    EFNARC (2002), Спецификации и рекомендации для самоуплотняющегося бетона, Европейская федерация специальной строительной химии и бетонных систем, Норфолк, Великобритания, стр. 21-26.
    EN 206: 2013 (2013), Бетон — Технические характеристики, характеристики, производство и соответствие, Брюссель.

    Как цитировать

    Алталабани Д., Линсель С. и К.Х. Бзени Д. (2019) «Самоуплотняющийся легкий бетон, армированный волокном для производства плавающих конструкций», Zanco Journal of Pure and Applied Sciences , 31 (s3), стр. 204-209. DOI: 10.21271 / ZJPAS.31.s3.28.

    Copyright (c) 2019 Данар Алталабани, Стефан Линсель, Диллшад.К.Х. Бзени

    Это произведение находится под международной лицензией Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0.

    В Zanco Journal мы стремимся защитить ваши права как автора и обеспечить соблюдение любой юридической информации и положений об авторском праве. Независимо от того, публикуется ли автор в Zanco Journal или любом другом издательстве, мы и наши коллеги соблюдаем самые высокие стандарты этики, ответственности и юридических обязательств

    Что такое легкий бетон? -Типы, использование и преимущества

    🕑 Время чтения: 1 минута

    Что такое легкий бетон?

    Легкая бетонная смесь изготавливается из легкого грубого заполнителя, и иногда часть или целые мелкие заполнители могут быть легкими вместо обычных заполнителей.Конструкционный легкий бетон имеет удельную плотность (удельный вес) порядка от 90 до 115 фунтов / фут³ (от 1440 до 1840 кг / м³).

    Бетон нормального веса с плотностью от 140 до 150 фунтов / фут³ (от 2240 до 2400 кг / м³). Для структурных применений прочность бетона должна быть более 2500 фунтов на квадратный дюйм (17,0 МПа).

    Легкие заполнители, используемые в конструкционном легком бетоне, обычно представляют собой вспученный сланец, глину или сланцевые материалы, которые были обожжены во вращающейся печи для образования пористой структуры.Также используются другие продукты, такие как доменный шлак с воздушным охлаждением.

    Существуют и другие классы неструктурных LWC с более низкой плотностью, выполненной из других заполнителей, и с более высокими воздушными пустотами в матрице цементного теста, например, в ячеистом бетоне.

    Классификация легких бетонов

    Легкий бетон различных типов удобно классифицировать по способу производства. Это:

    1. Используя пористый легкий заполнитель с низким кажущимся удельным весом, т.е.е. ниже 2,6. Этот тип бетона известен как бетон на легких заполнителях .
    2. Путем создания больших пустот в бетонной или строительной массе; эти пустоты следует четко отличать от очень мелких пустот, образовавшихся в результате вовлечения воздуха. Этот тип бетона по-разному известен как как газобетон , ячеистый, пенобетон или .
    3. Исключением мелкого заполнителя из смеси, так что присутствует большое количество промежуточных пустот; Обычно используется крупный заполнитель нормального веса.Этот бетон как бетон без штрафов .

    LWC также можно классифицировать в соответствии с целью, для которой он должен использоваться: он может различать конструкционный легкий бетон (ASTM C 330-82a), бетон, используемый в кирпичных блоках (ASTM C 331-81), и изоляционный бетон (ASTM C 332-83).

    Эта классификация конструкционного легкого бетона основана на минимальной прочности: согласно ASTM C 330-82a прочность на сжатие 28-дневного цилиндра не должна быть менее 17 МПа (2500 фунтов на квадратный дюйм).

    Плотность (удельный вес) такого бетона (определенная в сухом состоянии) не должна превышать 1840 кг / м³ (115 фунтов / фут³) и обычно составляет от 1400 до 1800 кг / м³ (85 и 110 фунтов / фут³). С другой стороны, каменный бетон обычно имеет плотность от 500 до 800 кг / м³ (от 30 до 50 фунтов / фут³) и прочность от 7 до 14 МПа (от 1000 до 2000 фунтов на квадратный дюйм).

    Типы из легкого бетона

    1. Бетон из легкого заполнителя

    В начале 1950-х годов в Великобритании было принято использование легких бетонных блоков в качестве несущего внутреннего листа полых стен.Вскоре после этого разработка и производство новых типов искусственного LWA (облегченного заполнителя) позволили внедрить LWC высокой прочности, пригодную для строительных работ.

    Эти достижения стимулировали конструкционное использование бетона LWA, особенно там, где необходимость снижения веса конструкции была в конструкции, что было важным соображением для проектирования или для экономии.

    Ниже перечислены несколько типов легких заполнителей, подходящих для конструкционного железобетона: —

    1. Пемза — используется для изготовления железобетонных крыш, в основном промышленных крыш в Германии.
    2. Вспененный шлак — был первым легким заполнителем , подходящим для железобетона, который производился в больших количествах в Великобритании.
    3. Керамзит и сланцы — способны обеспечить достаточно высокую прочность для предварительно напряженного бетона. Хорошо зарекомендовавшие себя под торговыми марками Aglite и Leca (Великобритания), Haydite, Rocklite, Gravelite и Aglite (США).
    4. Sintered Pulverized — агрегат топливной золы — используется в Великобритании для различных структурных целей и продается под торговой маркой Lytag

    2.Газобетон

    Газобетон имеет самую низкую плотность, теплопроводность и прочность. Как и брус, его можно распилить, прикрутить и прибить гвоздями, но есть негорючие. Для работы на месте обычными методами аэрации являются смешивание со стабилизированной пеной или вбивание воздуха с помощью воздухововлекающего агента.

    Сборные изделия обычно изготавливаются путем добавления примерно 0,2% порошка алюминия к смеси, которая вступает в реакцию с щелочными веществами в связующем, образуя пузырьки водорода.

    Ячеистый бетон с воздушным отверждением используется там, где требуется небольшая прочность, например, стяжка кровли и утеплитель труб. Полный рост прочности зависит от реакции извести с кремнеземистыми заполнителями, и при одинаковых плотностях прочность бетона, отверждаемого паром под высоким давлением, примерно в два раза выше, чем у бетона с воздушным отверждением, а усадка составляет лишь одну треть или меньше.

    Ячеистый бетон — это легкий ячеистый материал, состоящий из цемента и / или извести и песка или другого кремнеземистого материала.Его получают с помощью физического или химического процесса, в ходе которого воздух или газ вводятся в суспензию, которая обычно не содержит крупнозернистого материала.

    Газобетон, используемый в качестве конструкционного материала, обычно отверждается паром под высоким давлением. Таким образом, он изготавливается на заводе и доступен пользователю только в сборных железобетонных изделиях для полов, стен и крыш. Блоки для укладки в раствор или клей изготавливаются без армирования.

    Агрегаты большего размера усилены стальными стержнями для защиты от повреждений при транспортировке, погрузочно-разгрузочных работах и ​​наложении нагрузок.Автоклавный газобетон, который был первоначально разработан в Швеции в 1929 году, в настоящее время производится во всем мире.

    3. Бетон без мелких частиц

    Термин бетон без мелких фракций обычно означает бетон, состоящий только из цемента и крупного (9-19 мм) заполнителя (не менее 95 процентов должны проходить через сито BS 20 мм, не более 10 процентов должны проходить через сито BS 10 мм, и ничего не должно проходить. 5-миллиметровое сито BS), и полученный таким образом продукт имеет множество равномерно распределенных пустот по всей его массе.

    Мелкодисперсный бетон в основном используется для несущих, монолитных наружных и внутренних стен, ненесущих стен и заполнения полов для сплошных цокольных этажей (CP III: 1970, BSI). Бетон без штрафов был введен в Великобританию в 1923 году, когда в Эдинбурге было построено 50 домов, а через несколько лет — 800 домов в Ливерпуле, Манчестере и Лондоне.

    Это описание применяется к бетону, который содержит только один крупный заполнитель размером от 10 мм до 20 мм (либо плотный заполнитель, либо легкий заполнитель, такой как спеченный PFA).Плотность составляет примерно две трети или три четверти плотности плотного бетона, изготовленного из тех же заполнителей.

    Мелкодисперсный бетон почти всегда заливают на месте, в основном в качестве несущих и ненесущих стен, в том числе в стенах-заполнителях, в каркасных конструкциях, но иногда и в качестве заполнения нижних этажей с твердым покрытием и для стяжек крыш.

    Бетон без мелких фракций, таким образом, представляет собой агломерацию крупных частиц заполнителя, каждая из которых окружена слоем цементного теста толщиной примерно до 1 · 3 мм (0,05 дюйма).) толстый. Следовательно, в теле бетона существуют большие поры, которые ответственны за его низкую прочность, но их большой размер означает, что не может происходить капиллярное движение воды.

    Хотя прочность мелкодисперсного бетона значительно ниже, чем у обычного бетона, эта прочность в сочетании с более низкой статической нагрузкой конструкции достаточна для зданий высотой до 20 этажей и для многих других применений.

    Типы легких бетонов по плотности и прочности

    LWC можно классифицировать как: —

    1. Бетон низкой плотности
    2. Бетон средней прочности
    3. Конструкционный бетон

    1.Бетон низкой плотности

    Они используются в основном для изоляции. При небольшом весе, редко превышающем 800 кг / м³, показатели теплоизоляции высоки. Прочность на сжатие низкая, примерно от 0,69 до 6,89 Н / мм2.

    2. Бетон средней плотности

    Использование этих бетонов требует изрядной степени прочности на сжатие, поэтому они находятся примерно на полпути между конструкционным бетоном и бетоном низкой плотности. Иногда они предназначены для заливки бетона.Прочность на сжатие составляет приблизительно от 6,89 до 17,24 Н / мм², а значения изоляции являются промежуточными.

    3. Конструкционный бетон

    Бетон с полной структурной эффективностью содержит заполнители, которые находятся на другом конце шкалы и которые обычно изготавливаются из керамзитового сланца, глины, сланца, шлака и летучей золы. Минимальная прочность на сжатие составляет 17,24 Н / мм².

    Большинство конструкционных LWC способны производить бетон с прочностью на сжатие более 34.47 Н / мм².

    Поскольку удельный вес конструкционного LWC значительно больше, чем у бетона низкой плотности, эффективность изоляции ниже. Однако значения теплоизоляции для конструкционных LWC значительно лучше, чем для NWC.

    Использование Легкий бетон
    1. Стяжки и утолщения общего назначения, особенно когда такие стяжки или утолщения, а также утяжелители полов, крыш и других конструктивных элементов.
    2. Стяжки и стены, к которым необходимо крепить брус с помощью гвоздей.
    3. Литая конструкционная сталь для защиты от огня и коррозии или в качестве покрытия в архитектурных целях.
    4. Теплоизоляция крыш.
    5. Изоляция водопроводных труб.
    6. Строительство перегородок и панельных стен в каркасных конструкциях.
    7. Крепежные кирпичи для крепления столярных гвоздей, в основном, в домашнем или бытовом строительстве.
    8. Общая изоляция стен.
    9. Поверхность для наружных стен небольших домов.
    10. Также используется для железобетона.

    Преимущества легкого бетона
    1. Пониженная статическая нагрузка влажного бетона позволяет заливать более длинные пролеты без подпорок. Это экономит трудозатраты и время на круг для каждого этажа.

    2. Снижение статической нагрузки, более высокие темпы строительства и более низкие затраты на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы. Восьмерка здания с точки зрения нагрузок, передаваемых фундаментом, является важным фактором при проектировании, особенно в случае высоких зданий.

    3. Использование LWC иногда позволяло продолжить разработку, от которой в противном случае отказались бы из-за чрезмерного веса. В каркасных конструкциях можно добиться значительной экономии затрат за счет использования LWC для строительных полов, перегородок и внешней облицовки.

    4. Для большинства строительных материалов, таких как глиняный кирпич, грузоподъемность ограничивается не объемом, а массой. Контейнеры подходящей конструкции позволяют экономично перевозить гораздо большие объемы LWC.

    5. Менее очевидными, но, тем не менее, важными характеристиками LWC является его относительно низкая теплопроводность, свойство, которое улучшается с уменьшением плотности в последние годы, с увеличением стоимости и дефицитом источников энергии, ранее больше внимания уделялось необходимости сокращения расход топлива при сохранении и улучшении комфортных условий в зданиях. Это подтверждается тем фактом, что сплошная стена из пенобетона толщиной 125 мм дает теплоизоляцию примерно в четыре раза больше, чем стена из глиняного кирпича 230 мм.

    Прочность легкого бетона

    Прочность определяется как способность материала противостоять воздействию окружающей среды. В строительном материале при химическом воздействии, физическом воздействии и механическом воздействии: —

    Химическое воздействие представляет собой совокупность грунтовых вод, в частности сульфатов, загрязненный воздух и разлив реактивных жидкостей. LWC не имеет особой устойчивости к этим воздействиям: действительно, он обычно пористый, чем обычный портландцемент.Не рекомендуется использовать ниже влажного слоя. Химический аспект долговечности — это стабильность самого материала, особенно в присутствии влаги.

    Физические нагрузки, которым подвергается LWC, — это, в основном, воздействие мороза, усадки и температурные напряжения. Напряжение может быть вызвано усадкой бетона при высыхании или различными тепловыми перемещениями между разнородными материалами или другими явлениями аналогичной природы. Усадка при высыхании обычно вызывает растрескивание LWC, если не приняты соответствующие меры.

    Механическое повреждение может возникнуть в результате истирания или чрезмерной нагрузки на изгибаемые элементы. Самые легкие сорта LWC относительно мягкие, поэтому они подвержены некоторому истиранию, если они не защищены штукатуркой по другим причинам.

    Производство легких агрегатов и блоков в Иране

    Через несколько месяцев Leca Iran станет крупнейшим производителем Leca в регионе, открыв свою третью и четвертую линию по производству керамзита и третью линию по производству легких блоков.Leca Iran была зарегистрирована по лицензии Leca International более 40 лет назад. Завод расположен в 20 км от города Савех, Иран. Открытие первой производственной линии в 1976 году, массовое производство началось с 1981 года под маркой Leca Iran. Вторая производственная линия начала свою деятельность в 2006 году.

    Показать статью Производство легких агрегатов и блоков в Иране


    Контакт

    Leca Легкий наполнитель из вспененной глины
    No.181, Dr. Beheshti Ave.
    Тегеран, 153366, Иран
    Tел. +98 21 42927
    Факс: +98 21 88746011
    [email protected]
    www.leca.ir

    Еще статьи

    Премия bauma за инновации 2022 г.

    Мобильный бетонный завод для изготовления фундаментов ветряных электростанций.

    Эксклюзивный поставщик бетоносмесительных установок для самого длинного в мире подводного туннеля.

    Легкие ячеистые полые бетонные блоки, содержащие порошок вулканического туфа, керамзит и диатомит для ненесущих стен

    Блок из легкого ячеистого пустотелого бетона (LCHC) представляет собой кирпичную кладку, изготовленную методом сборного железобетона.Блок LCHC производится путем смешивания портландцемента, порошка вулканического туфа, керамзита и диатомита для строительных целей. Блоки LCHC легкие и часто имеют ячеистые полые сколы, обеспечивают отличные тепловые и акустические характеристики, огнестойкость и высокую стойкость к атмосферным воздействиям для зданий. В этой исследовательской работе блоки LCHC с 28 различными партиями смеси были отлиты в форму с виброуплотнением, немедленно извлечены из формы и перенесены в зону хранения для отверждения до 120 дней в нормальных условиях воздуха.Всего в блочной конструкции было размещено 21 ячейка шириной 10 мм. Для каждой смеси были подготовлены двадцать четыре блочных образца и испытаны в воздушно-сухом состоянии на прочность на сжатие и водопоглощение в соответствии с BS 1881: Часть 116. В этой статье сначала исследуется, как порошок вулканического туфа влияет на характеристики легких бетонных смесей для кладки, а также исследует использование квартетных смесей, содержащих порошок вулканического туфа, керамзитовый заполнитель, диатомит и цемент, для производства блоков LCHC для стен и перегородок.

    Блок из легкого ячеистого пустотелого бетона (LCHC) представляет собой кирпичную кладку, изготовленную методом сборного железобетона. Блоки LCHC производятся путем смешивания портландцемента, вулканического туфа, керамзита и диатомита для строительных целей. Блоки LCHC легкие, а частые ячеистые отверстия обеспечивают отличные тепловые и акустические характеристики, огнестойкость и устойчивость к суровым условиям окружающей среды. В этой исследовательской работе блоки LCHC с 28 различными пропорциями смеси были отлиты в форму с виброуплотнением, немедленно извлечены из формы и перенесены в зону хранения для отверждения до 120 дней в стандартных условиях воздуха при комнатной температуре.Блоки были спроектированы с 21 ячейкой шириной 10 мм. Для каждой смеси были подготовлены двадцать четыре блочных образца и испытаны в воздушно-сухом состоянии на прочность на сжатие и водопоглощение в соответствии с BS 1881: Часть 116. В этой статье сначала исследуется, как порошок вулканического туфа влияет на характеристики легких бетонных смесей для каменной кладки, и исследуется использование четвертичных смесей, содержащих вулканический туф, керамзит, диатомит и портландцемент, для производства блоков LCHC для перегородок.

    Kaynakça
    [1] CEM IA, Concrete Masonry Units, America’s Cement Manufacturers, 2016, USA

    [2] Gündüz L., Использование квартетных смесей, содержащих летучую золу, шлак, перлитовую пемзу и цемент, для производства ячеистых пустотелых блоков из легкой кирпичной кладки без нагрузки несущие стены. Construction and Building Materials 22, 747–754, 2008.

    [3] Туркменоглу, А. Г., Танкут, А., Использование туфов из центральной Турции в качестве добавки при оценке петрографических свойств пуццолановых цементов.Джем. Concr. Res. 32, 4, 629-637, 2002.

    [4] Фаэлла, Г., Манфреди, Г., Реалфонцо, Р., Циклическое поведение стен из туфовой кладки при горизонтальной нагрузке. Proc. 6-я банка. Masonry Symp., Canada, 317-328, 1992.

    [5] Иваро, Дж., Мваша, А., Эффекты использования каменных стен с изоляцией из кокосового волокна для достижения энергоэффективности и теплового комфорта в жилых домах. Journal of Architectural Engineering, 25 (1), 04018035, 2019.

    [6] Mahoutian, M., Chaallal, O., Shao, Y., Опытно-промышленное производство стальных шлакоблоков. Canadian Journal of Civil Engineering, 45 (7), 537-546, 2018.

    [7] Ежегодные сборники стандартов ASTM, том 04.02 и том 04.03, 2002.

    [8] Гюндюз, Л., Технический отчет по производство блоков из легкого заполнителя в Турции. Университет Сулеймана Демиреля, Испарта, Турция, 1-110, 2005.

    [9] Вебер, С., Отверждение высокопрочного бетона с использованием легких заполнителей, Bauberatung Zement Stuttgarti Loenberg. 377-391, 1997.

    [10] BS 812: Часть 2, Тестирование агрегатов. Методы определения плотности, 1995, Великобритания.

    [11] BS 812: Часть 110, Тестирование агрегатов. Методы определения общей степени измельчения (ACV), 1990, Великобритания.

    [12] ASTM C127-04 Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельный вес) и абсорбцию крупного заполнителя, США.

    [13] ASTM C128-04a Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельный вес) и абсорбцию мелкозернистого заполнителя, США.

    [14] Ритманн, Л., Вулканы. Лондон, Великобритания: Orbis Publishing; 1980.

    [15] Toprak, M.U. и Арсланбаба, М. А., Возможность использования вулканического туфа Кютахья в качестве строительного камня: оценка микроструктуры и повышение прочности за счет термической обработки. Construction and Building Materials, 110, 128–134, 2016.

    [16] Ван Дж., Юнг В., Ли Ю. и Гассеми А. Геомеханическая характеристика туфа Ньюберри. Geothermics, 63, 74-96, 2016.

    [17] Tuncay E., Rock.Первоначальная исследовательская статья, Международный журнал механики горных пород и горных наук, 46 (8), 1253-1266, 2009.

    [18] Озгувен, А. Генлешен кил агрегга üretimi ve endüstriyel olarak değerlendirilmesi. Кандидатская диссертация. Испарта: Университет Сулеймана Демиреля; 2009 [на турецком языке].

    [19] Озгувен А. и Гундуз Л. Исследование эффективных параметров производства керамзитового заполнителя. Cement & Concrete Composites 34, 781–787, 2012.

    [20] Доган, Х. и Шенер, Ф., Hafif yapı malzemeleri (pomza-perlit-ytong-gazbeton) kullanımının yaygınlaştırılmasına yönelik sonuç ve öneriler. TMMOB. Информационный бюллетень Палаты инженеров-геологов, 1, 51–53, 2004 г. [на турецком языке].

    [21] Ха, Дж. Х., Ли, Дж., Сонг, И. Х. и Ли, С. Х., Влияние добавления диатомита на характеристики пор слоя пирофиллитовой подложки. Ceramics International, 41 (8), 9542-9548, 2015.

    [22] Сюй, С., Ван, Дж., Цзян, К. и Чжан, С., Исследование природных гидравлических строительных растворов на основе извести, приготовленных с использованием кирпичной кладки. отработанный порошок в виде заполнителя и диатомит / зола в качестве минеральных примесей.Journal of Cleaner Production, 119, 118-127, 2016.

    [23] Инчауррондо, Н., Фонт, Дж., Рамос, С.П., Хауре, П., Натуральный диатомит: эффективный зеленый катализатор для фентоноподобного окисления апельсина II. Прикладной катализ B: Окружающая среда, 181, 481-494, 2016.

    [24] BS 1881: Часть 125, Тестирование бетона. Методы смешивания и отбора проб свежего бетона в лаборатории, 1986, Великобритания.

    [25] BS 1881: Часть 114, Испытания бетона. Методы определения плотности затвердевшего бетона, 1983, Великобритания.

    [26] BS 6073: Часть 1, Каменные блоки из сборного железобетона. Технические условия на блоки из сборного железобетона, 1981, Великобритания.

    [27] Абали Ю., Байка С. У., Тарган С., Оценка смесей тинкальных отходов, вулканического туфа, бентонита и летучей золы для использования в качестве добавки к цементу. J. Hazard. Mater., 131, 126-130, 2006.

    [28] Smadi, M. M., Migdady, E., Свойства высокопрочного туфового легкого бетона на заполнителях. Джем. Concr. Comp., 13 (2), 129-135, 1991.

    [29] Faustino, J., Сильва, Э., Пинто, Дж., Соарес, Э., Кунья, V.M.C.F., и Соарес, С., Кирпичные блоки из легкого бетона на основе обработанного гранулята из кукурузных кочерогов в качестве заполнителя. Materiales de Construcción, 65 (318), e055, 2015.

    [30] BS EN 771-3, 2011, Спецификация для каменных блоков. Кладки из заполнителя из бетона (плотные и легкие заполнители).

    [31] Невилл А.М. Свойства бетона. Лондон, Longman Scientific and Technical series, 2000.

    [32] TEK 2-6, Связанные с плотностью свойства бетонных кладочных сборок, Национальная ассоциация бетонных кладок, информационная серия национального органа по технологии бетонных кладок, 2008, США.

    [33] Холм Т.А. Инженерная кладка с использованием высокопрочных блоков из легкого бетона. Конкретные факты, 17 (2), 1972 г.,

    Litcon-Leca

    Вт e открыли наш первый производственный завод в Дунгуане в 1988 году и основал еще одну дочернюю фабрику в Пэнъюэ, 2000 г. Общая площадь заводов составляет около 28 000 м2. Мы специализируемся в производстве высококачественного легкого керамзитового заполнителя (LECA), который является важнейшим компонентом легкого бетона.

    Мы можем производить лучшие легкие сборные железобетонные панели который обладает свойством 2-часовой огнестойкости и проходит испытание на удар в соответствии с BS5234-1990. Кроме того, мы можем собрать очень безопасный и прочный дом менее чем за 6 часов.
    Кроме того, наш высокопрочный легкий бетон LECA обладает 60 МПа и легче обычного бетона примерно на 30%.Если для прочности требуется всего 20 МПа, что почти на 50% легче обычного бетон может быть достигнут.

    LECA — превосходный огнестойкий материал благодаря проходит производственный процесс 1500oC. Поэтому это очень хороший компонент из огнеупорного кирпича. Чтобы повысить универсальность, разработан огнестойкий блок сэндвич-типа, в котором слой гипсовой штукатурки будет нанесен на поверхность кирпич.После сборки блочной стены лишнего цемента не требуется. перед покрасочными работами требуется штукатурка песком. Следовательно, это упростит рабочую процедуру, в результате снижение стоимости строительства.

    Мы также предоставляем услуги по индивидуальному заказу. Например, наш клиент требуется крошечный агрегат, которого нет в рынок, для опрыскивания. Таким образом, мы модифицируем существующее производство. линия по производству этих агрегатов для удовлетворения потребностей клиентов Технические характеристики.Благодаря нашим технологиям и инновациям, наш клиент заключил контракт на проведение работ по опрыскиванию для гонконгского Диснейленда в итоге.

    Наша цель — производить все размеры LECA, которые подходят для производства всех сопутствующих товаров. LECA — это экологическая дружественный продукт и произведен в соответствии с BS3797-1990.

    глина Завод по производству бетона в Руанде

  • Завод по производству глины и бетона в Руанде

    Компания построит карьер и камнедробильный завод на 2.Земельный участок площадью 4 га для добычи, производства, продажи и распределения различных видов каменных заполнителей и бетонных изделий, таких как цементный кирпич, пустотелый кирпич, парковочная плитка и брусчатка, среди клиентов государственного и частного секторов в Руанде. Классификация окружающей среды. Получить Priceclay Бетонная машина в Руанде, Производство блоков из легкого ячеистого бетона из цементного кирпича. Машина для производства блоков из легкого бетона из цементного кирпича в Руанде, набор 9800 долларов США, новый, Машина для производства блокировочных блоков, CEmENT.Источник от Zhengzhou Yuxi Machinery Equipment Co., Ltd. на Alibaba.JKR30 Вакуумная машина для производства глиняного кирпича в Руанде. 28/11/2017 · для получения более подробной информации свяжитесь с нами по электронной почте

  • Началось строительство завода по производству плитки Rwf29bn The New

    2021-4-21 · На прошлой неделе начались строительные работы на многомиллиардном заводе по производству напольной плитки в районе Ньянза. Завод стоимостью 29 миллионов долларов (около 29 миллиардов рупий) станет первым в стране заводом по производству плитки из глины, местного сырья для строительства.Эразме Нтазинда, мэр района Ньянза, сообщил The New Times, что производство бетонных блоков Masa Group, 2021-6-24 · Производство автоклавных газобетонных изделий требует высоких стандартов для смешивания и дозирования заполнителей, контроля процесса ферментации и контроль каждого этапа производства. Установки Masa из газобетона

  • Доступное и устойчивое жилье в Руанде

    В Руанде около 75% зданий построено из обожженного глиняного кирпича.Генеральный план промышленного подсектора строительных материалов для Руанды определил изобилие доступных местных строительных материалов, таких как глина, дерево, песок и камень. Холмистая местность Руанды создает естественное движение поверхностных вод от холмов к долине. Производство глиняных и бетонных кирпичей :: Юг, Производство глиняных кирпичей и бетонных блоков Статистические данные Южной Африки (StatsSA) показывают, что это здание и строительная промышленность зафиксировала доход в размере 395 млрд рандов в 2014 году, и что в формальном и неформальном секторах производства глиняного кирпича было занято около 20 000 человек.

  • Бизнес-план производства бетонных блоков BESS

    2019-9-9 · Бетон образуется при смешивании таких сырьевых материалов, как песок, летучая зола, известняк или глина, с цементом и водой. Существуют разные стандарты соотношения бетона в зависимости от ваших потребностей. В списке ниже представлены различные типы бетонов в зависимости от вашего проекта: бетон нормальной прочности; железобетон; легкий бетон; бетон высокой плотности Увеличьте производительность и сократите выбросы CO2 с помощью кальцинированного бетона, Поддержка экспериментальной лаборатории для создания вашего идеального завода.Снизьте выбросы CO₂ до 40% с помощью кальцинированной глины. Производство клинкера требует больших затрат энергии и выбросов. Чем меньше клинкера вы сможете использовать, тем меньшее влияние вы окажете на окружающую среду. С нашим кальцинатором для глины

  • Процесс производства бетона в современном строительстве

    2018-3-21 · Процесс производства бетона. Основной процесс производства бетона заключается в следующем. Дозирование; Смешивание; Транспортировка; Размещение; Уплотнение; Лечение; 1. Дозирование. Это главное в процессе производства бетона.Измерение материалов, таких как заполнители, цемент, вода, необходимых для приготовления различных марок бетона, называется дозированием. Это осуществляется двумя процессами. Производство глины и бетонного кирпича на юге, 2019-2-11 · В отчете «Производство глины и бетонного кирпича» описывается состояние отрасли, а также условия и факторы, влияющие на ее успех. Он включает в себя исчерпывающие профили 28 компаний

  • Начало строительства завода по производству плитки Rwf29bn The New

    2021-4-21 · На прошлой неделе начались строительные работы на многомиллиардном заводе по производству напольной плитки в районе Ньянза.Завод стоимостью 29 миллионов долларов (около 29 миллиардов рупий) станет первым в стране заводом по производству плитки из глины, местного сырья для строительства. Эразме Нтазинда, мэр района Ньянза, сказал The New Times, что Производство глиняных и бетонных кирпичей :: Юг, Производство глиняных кирпичей и бетонных блоков. В этом отчете основное внимание уделяется производству глиняного кирпича и бетонных блоков, которые являются важной составляющей строительной отрасли. Данные Статистического управления Южной Африки (StatsSA) показывают, что строительная отрасль получила доход в размере 395 млрд рандов в 2014 году и что

  • Доступное и устойчивое жилье в Руанде

    Обожженный глиняный кирпич (Импунью) — основной строительный материал для стен в Руанде.Месторождения глины в низинах страны используются для производства обожженного глиняного кирпича. Несмотря на продолжающуюся кампанию, использование древесины некоторыми местными производителями кирпича вредно для окружающей среды. Недавние исследования призвали к альтернативным методам для снижения стоимости и воздействия на окружающую среду. Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), 2021-7-6 · Определение: легкий керамзитовый заполнитель или керамзитовый заполнитель (LECA или ECA), также керамические гранулы — это один из самых популярных легких заполнителей, получаемых путем спекания глины во вращающейся печи до температуры около 1200 ° C.Вращающаяся печь для спекания глины. Сырье и применение: существуют различные типы легкого керамзитового заполнителя

  • 2021 Статистика отрасли производства глины и кирпича

    2021-6-2 · Объем рынка и отраслевая статистика. Общий объем промышленного рынка США для производства глины и кирпича: отраслевая статистика охватывает все компании в Соединенных Штатах, как государственные, так и частные, от малого бизнеса до лидеров рынка. Помимо доходов, анализ отраслевого рынка показывает информацию о сотрудниках , компании и средний размер фирмы.Машина для производства глиняного кирпича JKR40 в Бурунди, Уганда. Машина для производства кирпича имеет очень хорошее качество 1:03. QMY 12-15 Автоматический мобильный передвижной слой для укладки яиц, полый цементный бетонный блок из зольной пыли. Zhengzhou Yingfeng Machinery Co Ltd. 16 просмотров · 18 мая. 8:17. Yingfeng Круглый туннель для глиняных кирпичей Вращающаяся печь для сушки угля Печь для печи для керамического кирпича. Чжэнчжоу Yingfeng

  • Традиционное производство глиняного кирпича, использованного в

    2017-9-1 · 1.Вступление. Глиняный кирпич — это продукт из кирпичного теста, который состоит из глинистого грунта и воды. Он формируется примитивно, сушится естественным путем и обжигается в печах в мастерской (Gür et al., 2012). Глиняный кирпич является самым старым и наиболее часто используемым строительным материалом, который производился на набережной, где можно было найти подходящую почву (Ward -Perkins, 1981, Fernandes et al., 2010) .Ceramic Manufacturing Industry Europa, 2019-11-11 · Первичная энергия используется в производстве керамики для обжига в печи, и во многих процессах сушка промежуточных продуктов или формованных изделий также является энергией. интенсивный.Вода используется практически во всех керамических процессах, и вода хорошего качества необходима для приготовления глины и шликеров, глиняных масс для экструзии, «шламов» для формования, подготовки.

  • Производство глины и бетонного кирпича на юге

    2019-2-11 · Отчет «Производство глины и бетонного кирпича» описывает состояние отрасли, а также условия и факторы, влияющие на ее успех. Он включает в себя исчерпывающие профили 28 компаний. Процесс производства бетона в современном строительстве, 2018-3-21 · Процесс производства бетона состоит из многих этапов.Бетонная смесь для доставки с завода вместо смешивания на стройплощадке. Бетонные смеси транспортируются и доставляются на строительную площадку для размещения в опалубке для строительства. А также для формирования различных конструкций, таких как колонна, балка, плита и т. Д. Процесс производства бетона

  • Начало строительства черепичного завода Rwf29bn Новый

    2021-4-21 · На прошлой неделе начались строительные работы на многомиллиардном заводе по производству напольной плитки в районе Ньянза. Завод стоимостью 29 миллионов долларов (около 29 миллиардов рупий) станет первым в стране заводом по производству плитки из глины, местного сырья для строительства.Эразме Нтазинда, мэр района Ньянза, сказал The New Times, что Brick Production Machine, Brick Manufacturing, Lontto Brick Manufacturing Machine. Машины LONTTO для производства кирпича бывают разных типов. По сырью блоков его можно разделить на машину для производства глиняного кирпича и машину для производства бетонного кирпича. Клиенты могут выбрать подходящую машину в зависимости от типа местного сырья и рынка кирпича.

  • Производство силикатного кирпича Masa Group

    2021-7-7 · Пресс для плит UNI 2000 — это сердце любого завода по производству бетонных плит.Кроме того, требуются дозирующие и смесительные установки, приемные устройства с установками прямой промывки и системы хранения, а также машины и оборудование для измельчения и упаковки слябов. Masa может предложить полное ноу-хау для производства бетона. Традиционное производство глиняного кирпича, использованное в 2017-9-1 · 1. Введение. Глиняный кирпич — это продукт из кирпичного теста, который состоит из глинистого грунта и воды. Он формируется примитивно, сушится естественным путем и обжигается в печах в мастерской (Gür et al.Глиняный кирпич — самый старый и наиболее часто используемый строительный материал, который производился на набережных, где можно было найти подходящую почву (Ward-Perkins, 1981, Fernandes et al., 2010).

  • Легкий заполнитель из вспененной глины (LECA)

    2021-7-6 · Определение: легкий заполнитель керамзита или заполнитель керамзита (LECA или ECA), также называемый керамическими гранулами, является одним из самых популярных легких заполнителей, получаемых путем спекания глины во вращающейся печи при температуре около 1200 ° C.Вращающаяся печь для спекания глины. Сырье и применение: существуют различные типы легкого керамзитового заполнителя. Производитель дорожно-строительной техники и Moon Engineering Works Pvt. Ltd. уже более двух десятилетий является известным производителем дорожно-строительной техники и оборудования, таких как асфальтовый завод, асфальтный завод, завод по производству асфальтовых барабанов, бетонный завод в Ахмедабаде, Гуджарат, Индия.

  • ИНСТРУКЦИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ КИРПИЧА

    2015-6-1 · Индия.При производстве глиняного кирпича используются следующие этапы: 1. i) Заготовка материала: в Ассаме основным сырьем является аллювиальная глина с необходимыми пластическими свойствами. Требования к 1000 глиняных кирпичей следующие: Глина: 4 тонны Ил: 2021 Статистика промышленности по производству глины и кирпича, 2021-6-2 · Объем рынка и статистика отрасли. Общий объем промышленного рынка США для производства глины и кирпича: отраслевая статистика охватывает все компании в Соединенных Штатах, как государственные, так и частные, от малых предприятий до лидеров рынка.Помимо доходов, отраслевой анализ рынка показывает информацию о сотрудниках, компаниях и среднем размере фирмы.

  • Производство глиняных и бетонных кирпичей на юге

    2019-2-11 · Отчет «Производство глины и бетонного кирпича» описывает состояние отрасли, а также условия и факторы, влияющие на ее успех. Он включает в себя исчерпывающие профили 28 компаний. Ведущие производители оборудования для производства кирпича и блоков, 2021-4-5. · GM Quangong Machinery — ведущий производитель оборудования и оборудования для производства бетонных блоков, а также поставщик комплексных решений для изготовления бетонных блоков, основанный в 1979 году в Германии.Имея 15 зарубежных и 25 внутренних офисов, QGM Machinery

  • Запущена третья линия крупнейшего в регионе производства легкого заполнителя LECA — Leca Asia

    Таким образом, теперь LECA IRAN стал крупнейшим производителем LECA в регионе, открыв третью линию и начав строительство четвертой линии по производству керамзита и третьей линии по производству легких блоков.

    LECA Iran была зарегистрирована по лицензии LECA International более 40 лет назад.Завод расположен в 20 км от города Савех, Иран. Открыв первую производственную линию в 1976 году, которая стала началом массового производства с 1981 года под названием LECA IRAN. Вторая производственная линия была запущена в 2006 году.

    В настоящее время на заводе LECA находятся три линии производства легкого заполнителя номинальной мощностью 750 000 кубических метров в год и три линии производства легких блоков с номинальной производительностью 35 000 000 блоков в год.

    В настоящее время LECA делает большие шаги по строительству четвертой линии керамзитового керамзита и одной линии легких блоков, которые сделают ее крупнейшим производителем керамзита не только в Азии и на Ближнем Востоке, но и на всей планете.

    Керамзитовый заполнитель представляет собой пористое керамическое изделие с однородной структурой пор. Производится во вращающихся печах из сырья, содержащего глинистые минералы. Сырье подготавливается, укладывается на поддоны и затем подвергается обжигу при температурах от 1100 ° C до 1200 ° C, что приводит к значительному увеличению объема из-за расширения.Внутренняя ячеистая структура зерна LECA с тысячами заполненных воздухом полостей придает тепло- и звукоизоляционные свойства.

    Производство искусственных легких заполнителей становится все более популярным из-за редкости, изменчивости плотности, а также плохого распределения природных источников по всему миру. Среди искусственных легких заполнителей легкий керамзитовый заполнитель (LECA) производится из глины в качестве широко доступного сырья, которое позволяет производить легкие гальки с однородной плотностью и лучшим качеством.

    Ученые почти уверены, что деятельность человека вызывает глобальное потепление. Сумма энергии, потребляемой для производства материалов, называется воплощенной энергией. Сведение к минимуму этой энергии помогает уменьшить след углекислого газа (CO 2 ) и, как следствие, снизить потенциал глобального потепления.

    Поскольку легкий заполнитель LECA имеет меньшую плотность, чем заполнитель нормального веса, бетон, изготовленный из LECA, имеет воплощенную энергию почти вдвое меньше бетона с нормальным весом. Выделение углекислого газа из легкого заполнителя составляет около 0.16 кг CO2 на килограмм заполнителя по сравнению с портландцементом, что немного меньше одного кг CO 2 на килограмм.

    Принимая во внимание установленные энергетические критерии и выбросы парниковых газов LECA Легкий заполнитель либо в виде самого заполнителя, либо в виде легкого бетона, этот материал может внести значительный вклад в повышение устойчивости.

    LECA Плотность легкого бетона составляет от 600 кг / м 3 до 1900 кг / м 3 .

    Добавить комментарий