Опилкоблоки отзывы: Опилкобетон своими руками — состав и пропорции для блоков

характеристика, отзывы строителей, плюсы и минусы

Один из основных строительных материалов – бетон – классифицируется по прочности. В зависимости от вида наполнителя он делится на легкие, тяжелые и сверхтяжелые. Опилкобетон относится к категории легких материалов, потому что в качестве наполнителя в нем используются опилки. Производство его налажено было в 60-х годах прошлого столетия в Советском Союзе. Свой ГОСТ под номером 19222-84 под названием «Арболит и изделия из него» он получил позже.

Необходимо отметить, что арболит не является опилкобетоном, и наоборот. Потому что в первом в качестве наполнителя используется щепа определенных размеров. Во втором опилки, как отходы деревообрабатывающего производства.

Что собой представляет опилкобетон

В состав бетона входят: деревянные опилки, цемент, песок, известь или глина. В зависимости от рецептуры раствора материал делится на марки, у каждой из которых свое назначение в плане применения в тех или иных строительных конструкциях.

Марка	Пропорции компонентов				Плотность, кг/м?
	Цемент, кг	Опилки, кг	Песок, кг	Глина или известь, кг
М5	25	100	25	100	500
М10	50	100	100	75	650
М15	75	100	175	50	800
М20	100	100	250	25	950

Из двух первых марок опилкобетона изготавливают блоки, которые используются для возведения, теплоизоляции или ремонта стен сооружения. Две последние применяются в возведении самих стен (внутренних и наружных).

Обратите внимание на плотность материала, которая влияет на вес изделий. Максимальная плотность опилкобетона – 950 кг/м? (вес 1 куба равен 950 кг), у кирпича данный показатель – 1200, у дерева 700, у керамзитобетона – 1000, у пенобетона – 700. То есть, бетон на опилках находится в золотой середине, поэтому блоки из стружки и цемента обладают достаточно большой несущей способностью. Но необходимо понимать, что их используют только в малоэтажном строительстве, потому что сырьевой материал – легкий бетон.

При этом блоки из опилкобетона в виду того, что их наполнителем является деревянные опилки, и стружки, обладают низкой теплопроводностью – 0,08-0,17 Вт/м К. К примеру, у кирпича теплопроводность равна 0,35, у дерева 0,23, у керамзитобетона 0,33, у пенобетона 0,16. Поэтому нередко блоки из цемента и опилок применяют, как утеплитель.

Преимущества и недостатки

Рассматривая плюсы и минусы опилкобетона, необходимо в первую очередь обозначить, что изготовленные из него блоки – это стеновой строительный материал с отличными техническими и эксплуатационными характеристиками. К преимуществам можно добавить:

1. Экологичность материала, потому что в его состав не входят синтетические компоненты.
2. Невысокий показатель водопоглощения, составляющий 8-12%. Это когда при воздействии воды материал впитывает в себя определенное ее количество в зависимости от веса самого изделия. Если стену, возведенную из блоков опилкобетона, покрыть защитными составами, то этот технический параметр снизится до 3%.
3. Блоки из щепы и цемента (арболит) и из опилок и цемента относятся к категории негорючих материалов (НГ). Разрушаться камень начинает только при температуре +1200С. Но есть у этого материала один нюанс, касающийся высоких температур. Если в состав опилкобетона внесено большое количество песка, то температурный режим разрушения опускается до +573С. Просто под действием высоких температур песок меняет свою полиморфную модификацию. Он увеличивается в объеме, что способствует появлению глубоких трещин в камне.
   
4. Несущая способность блоков – до 100 кг/см?, что является нормальным показателем для стеновых материалов. При этом прочность зависит в основном от марки используемого цемента. Поэтому, если стены возводятся из опилкобетона, то лучше в его состав добавлять цемент марки М500.
5. Строительные блоки из опилок и цемента легко поддаются обработке. Их можно резать, сверлить, гвоздить. Их не надо колоть или рубить, обычная ножовка легко справиться с камнем, точно подогнав его под требуемые размеры.
6. Стены из опилкобетона легко подаются отделке или облицовке любыми строительными материалами за счет высокой адгезии поверхностей блоков.

Что касается недостатков, то в первую очередь надо обозначить, что опилки, как армирующий каркас, уступают щепе. Поэтому изделия из опилкобетона не могут похвастаться высокой прочностью на изгиб. А значит, можно говорить о неспособности этого материала к временной деформации без разрушения. Хотя в категории изделий из легкого бетона они превосходят многие материалы и изделия.

Опилки – материал рыхлый, он заполняет собой большое пространство, образуя поры. Чтобы снизить пористость структуры в бетон добавляют много песка, что ведет к утяжелению блоков. Увеличивается из-за этого и теплопроводность опилкобетона. При этом раствор можно изготавливать без извести или глины, а вот без песка никак не обойтись. Первые обычно добавляют, если есть необходимость сэкономить на использовании цемента.

Технология изготовления своими руками

Сделать блоки из опилок и цемента своими руками – не проблема. Для этого потребуется все вышеописанные исходные материалы и несложное оборудование. А именно: форма для блоков, изготовленная из досок или листового металла. Если формы будут использоваться разово, к примеру, для изготовления блоков для возведения сарая из опилкобетона своими руками, то лучше использовать пиломатериал толщиною 20 мм.

Доски собираются в одну большую конструкцию, где формируют ячейки под размеры блоков. Количество ячеек ограничено лишь удобством использования оборудования. Сама форма должна быть разборной, поэтому ее элементы скрепляют между собой Г-образными шпильками с болтовым скреплением на гайку.

Необходимо отметить, что размеры блоков ГОСТом не установлены. Поэтому производитель работ выбирает эти показатели в зависимости от толщины стены дома, ширины проемов, способов укладки и прочего. Чаще выпускают блоки размерами: 120х250х140 и 132х275х154 мм.

Внимание! В процессе высыхания бетонный раствор на основе опилок подвергается усыханию, поэтому внутренние размеры формы должны быть на 10% больше параметров заливаемых блоков.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород, из которых еловые лучше других. Причины:

1. Содержание водорастворимых веществ в ели составляет 1,12%, у сосны 2,6-6,2, у березы 1,3-1,45, у дуба 2,5-7,3. Чем ниже процентное содержание, тем быстрее происходит соединение раствора с древесиной. Не происходит отторжение двух разных материалов.
2. Скорость высыхания бетона. Если в нем использовались еловые опилки, то на высыхание блоков уходит до 12 часов. Если использовались отходы лиственных пород, то время высыхания может затянуться на 90 часов.

Чтобы понизить количество водорастворимых веществ в древесине, используют разные способы и технологии. К примеру:

• разложить опилки на солнце, тем самым понизив их влажность за счет испарения;
• вымочить сырьевой материал, чтобы с водой из него вышли водорастворимые вещества;
• обработать опилки хлористым кальцием или жидким стеклом.

Первые два способа – процесс продолжительный, который может занять 2-3 месяца. Последний имеет определенные нюансы: жидкое стекло делает древесину хрупкой, использовать хлористый кальций можно лишь в том случае, если дерево было предварительно хорошо просушено.

К подготовке опилок надо добавить и отсев. Оптимально – если материал будет однородным. Блоки из мелких опилок будут обладать высокой теплопроводностью, из больших низкой прочностью. Поэтому идеальный размер опилок – в пределах 1-2 см. Специалисты же рекомендуют брать опилки с пилорамы (ленточной или дисковой), с калибровочных и оцилиндровочных станков стружка для опилкобетона не подойдет, слишком большая.

Изготовление бетона

Что такое опилкобетон – это обычный бетон, в который вносят в качестве наполнителя опилки. Поэтому изготавливать его надо точно так же, как и в случае с обычным бетонным раствором. Главное – строго соблюдать рецептуру и последовательность вносимых ингредиентов. Для приготовления лучше использовать бетономешалку.

1. В барабан бетономешалки засыпаются цемент и опилки.
2. Затем небольшими порциями песок, чтобы он хорошо перемешался с основными компонентами.
3. Далее строго по рецептуре глинное или известковое тесто, которое надо заранее приготовить.
4. После тщательного перемешивания добавляется небольшими порциями вода.

Внимание! Готовый бетонный раствор определяется способом сжатия его небольшой части в кулаке. Должна образоваться пластинная масса, на поверхности которой, после сжатия останутся следы пальцев. При этом никаких капель воды.

Формовка

Готовый раствор помещают в формы, где он будет храниться несколько дней до максимальной усушки. Основная задача производителя работ – не мешкать. Бетонный раствор «живет» 1,5-2,5 часа, после чего начинает затвердевать.

Раствором заполняют ячейки и утрамбовывают. Через 2-5 дней (в зависимости от температуры сушки) формы открывают. В таком состоянии у них 30% прочность. Дальнейшая сушка проводится на открытом воздухе, на что может уйти не один месяц.

Если форма была изготовлена из досок, то внутренние плоскости ячеек закрывают полиэтиленовой пленкой, которая не дает влаге из бетона перейти в древесину. При этом пленка отделяет раствор от формы, что поможет при разборке конструкции, не влияя на целостность блоков. Если форма изготовлена из листового железа, то внутренние стенки надо промазать отработкой.

Если требуется изготовить блоки с отверстиями, тем самым облегчая стеновой материал, то необходимо приготовить деревянные или металлические штыри. Их устанавливают или до заливки раствора в ячейки, или после, втыкая в раствор на одинаковом расстоянии друг от друга.

Окончательная сушка

Сушить блоки из опилкобетона надо на воздухе, лучше не сквозняке, уложив их под навес и накрыв полиэтиленовой пленкой. При этом важно оставлять между ними зазоры для вентиляции. Обычно блоки собирают в столбы из двух камней. Нижние два укладывают на кирпичи, два верхних поперек нижних, и в такой последовательности на высоту до 10 камней.

Через три месяца опилкобетонный раствор в блоках наберет 90% от марочной прочности. Камни уже можно использовать в строительстве. Готовые изделия должны быть прочными и без изъянов в виде трещин. Чтобы проверить, насколько блок прочен, его необходимо сбросить на землю с высоты 1 м. Если он не раскололся, то прочность достаточна.

Технология возведения стен из опилкобетона

Строительство из опилкобетона дает возможность неплохо сэкономить. Ведь под строение из этого материала нет надобности возводить большой и сложный фундамент. Обычно выбирают мелкозаглубленный ленточный.

Что касается кладочного раствора, то здесь несколько вариантов:

• раствор на основе песка и цемента;
• теплоизоляционный готовый раствор с перлитом;
• клеевой состав для кладки блоков из ячеистого бетона.

Второй вариант предпочтительнее, потому что шов заполняется раствором, который не будет мостиком холода. А для дома из бетонных блоков это немаловажный фактор.

Сам процесс кладки проводится по идентичной технологии, связанный с другими блочными материалами. А именно:

• сборка начинается с углов здания;
• первый ряд блоков укладывается на песчано-цементный раствор, как самый прочный;
• по вертикали укладываемые камни сверяются отвесом или строительным уровнем;
• в горизонтальной плоскости сверка проводится посредству натянутой горизонтально нити;
• кладка проводится с перевязью (со смещением в пол или четверть камня), главное – вертикальные швы не должны совпадать;
• для упрочнения стеновой конструкции между блоками укладывают синтетическую армирующую сетку.

Если кладочный ряд должен быть заполнен не целым блоком, последний подрезается под требуемый размер. При этом учитывается толщина кладочного раствора (шва).

Отделка стены

Материал из опилок и цемента не подвергается усадке, потому что до укладки хорошо высушивается. Поэтому проводить отделку можно сразу после возведения стен и сооружения кровли.

В этом плане никаких ограничений нет. Это может быть штукатурка с последующей покраской, монтаж сайдинга, блок-хауса или вагонки, расшивка кирпичом, камнем и прочее. Что касается внутренней отделки, то чаще всего используют штукатурку с перлитом для увеличения теплоизоляционных свойств стены.

Дополнительные свойства опилкобетона

Хорошие теплоизоляционные качества опилкобетона стали причиной его использования для обшивки несущих конструкций домов. Используют его в данном случае в качестве утеплителя. Для утепления потолка или перекрытия применяют тонкие блоки толщиною 100 мм. Их или заливают в специально подготовленные формы, или нарезают из стандартных блоков. Для обшивки стен используют или камни стандартных размеров, или с уменьшенными параметрами. Для установки используют теплоизоляционные кладочные растворы.

Отзывы строителей

Отзывы строителей об опилкобетоне самые противоречивые. Кто-то считает, что это идеальный строительный материал, когда стоит задача – возвести хозяйственные постройки.

Антон, Санкт-Петербург, прораб: Работать с этим материалом одно удовольствие, он легко режется, в нем просто просверлить отверстия, делать штробы под электропроводку. Если правильно подойти к внешней отделке, то дом из опилкобетона будет смотреться не хуже кирпичного. Добавлю хорошие теплоизоляционные характеристики блоков.

Сергей Владимирович, Курск, инженер-строитель: В малоэтажном строительстве блоки из опилкобетона идеальный вариант для возведения стен. Конечно, надо сказать, что прочность у блоков не самая высокая, но для дома в два этажа они подойдут.

Кроме положительных отзывов есть и отрицательные.

Руслан, Махачкала: Дома сами сделали форму для блоков. Сами залили их и возвели пристройку к основному дому. После года эксплуатации штукатурка стала отслаиваться, под ней стена оказалась влажной. Спецы сказали, что это блоки набрали влажность, потому что пристройка – это кухня. Разочарован полностью, придется продумывать гидроизоляцию стен.

Баня из опилкобетона: отзывы

Опилкобетон – строительный материал, который может применяться при строительстве стен. Состоит опилкобетон на 90% из щепы, которая является отходом деревообрабатывающей промышленности.

Характеристика опилкобетона

Для скрепления в щепу при изготовлении опилкобетона добавляется цемент, жидкое стекло и хлорид кальция. То есть этот строительный материал – экологически чистый. По теплопроводности блок опилкобетона толщиной 30 см заменяет стену из кирпича толщиной 95 см.

При пожаре опилкобетон не воспламеняется, а только обугливается. В случае непродолжительного превышения нагрузки на блок, он восстанавливает свою форму, поэтому строения из него не имеют трещин. Этот строительный материал не поддается плесени и грибку, поэтому хорошо подходит для строительства бань.

Производить опилкобетон можно и самостоятельно. Но так как сделать блок правильной формы очень трудно, то строение выливают, используя опалубку. Этот метод позволяет построить монолитный дом из опилкобетона своими руками.

Совет прораба: баню строить из монолитного опилкобетона не рекомендуется, поскольку из-за постоянной влажности и резких перепадов температуры строение даст усадку.

Опилкобетон очень популярен благодаря следующим своим свойствам:

• хорошая теплопроводность;
• негорючесть;
• морозоустойчивость;
• высокая звукоизоляция;
• устойчивость к гниению;
• продолжительный срок службы;
• отсутствие трещин при усадке здания.

Данный строительный материал легко пилить и сверлить. Стены из него легко штукатурить, при этом не требуется дополнительная грунтовка.

Как строить баню из опилкобетона

Перед тем как строить баню, продумайте, каких она должна быть размеров и обозначьте расположение комнат в строении. Разработать проект можно как самостоятельно, так и обратившись к специалистам. Хотя этот строительный материал плохо устойчив к влаге, уровня устойчивости достаточно, чтобы строить из него баню.

Фундамент можно сделать ленточным мелкозаглубленным, используя для этого цементно-песчаную смесь. Стены из опилкобетона необходимо ставить выше земли, поскольку влага из грунта окажет на него разрушающее воздействие. Для того чтобы толщина швов была минимальной, что сократит потерю тепла из помещения, блоки укладывать нужно на специальный клей.

Совет прораба: стены необходимо обязательно изолировать от пара, чтобы строение прослужило долго и не осело.

Ленточный мелкозаглубленный фундамент

Фото: баня из опилкобетонных блоков

Фото: пароизоляция бани изнутри

Отзывы

Евгений
Я построил баню из опилкобетона полностью своими руками: от создания проекта и заканчивая отделкой. Она небольшая и очень уютная, зимой прогревается за 2 часа. Мне, моей семье и друзьям очень нравится такое времяпрепровождение. Очень рад, что не стал делать сруб, ведь строить из опилкобетона намного проще и легче, хотя по стоимости по моим подсчетам выходит практически одинаково. Окончательное решение принял, прочитав отзывы в интернете об этом строительном материале.

Ольга
Мы с мужем часто собираемся с нашими друзьями посидеть в парной. Раньше мы всегда собирались в настоящей деревянной русской бане, а теперь навестили новых друзей. Ощущения были точно такими же, как от деревянной. Но представьте мое изумление, когда я узнала, что она не из дерева, а из какого-то опилкобетона: сверху и изнутри все зашито деревом, запах дерева – все, как всегда.

Александр
Помогал строить баню из опилкобетона другу. В первый раз столкнулся вообще со строительством и не думал, что это так легко. Благодаря небольшому весу и большим размерам блоков на возведение стен у нас ушло всего несколько дней. Теперь подумываю и себе сделать парную из этого опилкобетона – уж очень хорошо и быстро все получилось.

Евгений
Я построил и дом, и баню из монолитного опилкобетона. Считаю, что не нужно тратить деньги там, где можно все сделать самостоятельно: ведь блоки нужно покупать. Для того чтобы строение не осело, я сделал хороший фундамент и тщательно изолировал от воды стены. Получилось очень хорошо.

Сергей
Построил баню не так давно и вот что я вам скажу: из опилкобетона я больше строить ничего не буду. После пожара строение хоть не сгорело, но отремонтировать его нет никакой возможности. Снесу все и поставлю баню из камня – все-таки в этом строении повышенная опасность пожаров, а каждый раз перестраивать его – никаких денег не хватит.

Владислав
Построил баню и несколько хозяйственных построек из опилкобетона. Судя по отзывам, жилые дома из этого материала лучше не строить, если есть возможность воспользоваться более традиционным строительным материалом.

Такой строительный материал как опилкобетон можно использовать для строительства жилых и нежилых строений. Лучше всего понять, стоит или нет использовать этот строительный материал для строительства конкретных строений, помогут отзывы их владельцев.

состав и свойства, особенности технологии производства опилкоблоков, плюсы и недостатки

Опилкобетон представляет собой популярный строительный материал, который нашел широкое применение в разных направлениях монолитного строительства еще задолго до появления пенобетона. В настоящее время его используют при возведении стеновых блоков для построек, не превышающих высоту в 3 этажа. Технология производства опилкобетона несложная, поэтому его часто создают в домашних условиях.

Общая информация

Многие люди даже не догадываются, что представляет собой бетон с опилками, как называется материал в официальной терминологии и в чем кроются его сильные стороны. На самом деле, среди различных типов легкого строительного сырья опилкобетон является наиболее распространенным. Его создают на основе древесных опилок, что обеспечивает ему низкую плотность и ряд эксплуатационных преимуществ. История появления уходит своими корнями в 60-е года прошлого столетия, а родиной стал бывший Советский Союз.

После прохождения всех испытаний в лабораторных условиях материал получил сертификацию и начал поступать в продажу. При этом массовый спрос появился только в середине 90-х, когда строители оценили массу уникальных свойств и плюсов опилкобетона.

Среди ключевых преимуществ данного сырья выделяют:

1. Экологическую безопасность.
2. Устойчивость к воздействиям огня.
3. Прочность.
4. Паронепронецаемость.
5. Морозостойкость.
6. Дешевизну.

Сферы применения опилкобетона очень широкие, поэтому его активно внедряют при возведении частных домов, построек хозяйственного назначения и других помещений с небольшим количеством этажей.

Кроме этого, материал может использоваться для ремонтных работ и в качестве хорошего утеплителя. Реконструкция зданий с применением опилкобетона не требует дополнительного укрепления фундамента.

Если постройка создается на основе этого материала, можно применять практически любые проекты, разработанные для любого другого сырья. При этом строительные работы обойдутся гораздо дешевле, т. к. из-за небольшого веса необходимость возводить сложные фундаменты автоматически исчезнет.

Особенности и состав

Из названия становится понятно, что ключевой составляющей опилкобетона являются древесные опилки. Также в составе материала присутствуют и другие элементы, включая:

1. Песок.
2. Цемент.
3. Глину или известь.

Экологическая безопасность и соответствие всем современным требованиям позволяют использовать опилкобетон для строительства стеновых конструкций жилых домов.

Что касается показателей плотности, то они определяются соотношением опилок и песка. В результате, чем больше в составе опилкобетона песка и других вяжущих элементов, тем выше показатели плотности.

Также этот параметр повышает прочность, но ухудшает теплотехнические свойства. Чем больше опилок входит в состав материала, тем хуже его морозостойкость и водонепронецаемость. В конечном итоге опилкобетон становится уязвимым ко всевозможным коррозийным процессам, что тоже является весомым недостатком. Создавать арматуру из некачественного материала нельзя, так как она не будет справляться со своими обязанностями и принимать внешние нагрузки.

Учитывая эти особенности, перед тем как приступить к строительству, следует тщательно разобраться с составом опилкобетона и изучить влияние конкретных элементов на эксплуатационные свойства.

При выборе тех или иных составов нужно учитывать толщину будущих стен, их назначение, а также количество этажей.

В зависимости от пропорций, которые используются при смешивании составляющих опилкобетона, конечный продукт может обладать разной маркой. В настоящее время выделяют такие наименования:

1. М5. 100-килограммовый состав опилок разбавляется 25 кг цемента, 25 кг песка и 100 кг извести или глины. Показатели плотности равны 500 кг на кубический метр.
2. М10. В 100 кг опилок находится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 известкового сырья. Показатели плотности составляют 650 кг на метр кубический.
3. М15. На сто килограмм древесных опилок приходится около 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность равна 800 кг на метр кубический.

Первые две марки задействуются при сооружении стеновых блоков для реконструкционных, утепляющих или строительных работ в подвалах, что объясняется их прекрасными теплоизоляционными свойствами. Третья марка незаменима при обустройстве стен внутреннего или наружного типа.

Заготовка материала

Технология производства опилкобетона отличается особой простотой, поэтому ее несложно освоить в домашних условиях. Главным преимуществом самодельной разработки является тот факт, что все составляющие не нуждаются в заготовке и продаются в готовом виде в любом гипермаркете или на рынке. Все, что требуется для будущей работы:

1. Опилки.
2. Песок.
3. Цемент.
4. Глина или известь.

Несмотря на простоту предстоящей процедуры, некоторые этапы нуждаются в особом подходе и требуют больших усилий.

Одним из наиболее сложных шагов является смешивание компонентов. Для упрощения задачи лучше применить качественную бетономешалку или растворосмеситель. В результате работа будет не только удобной, но и более быстрой. При этом конечный продукт получит высокое качество и эксплуатационные свойства.

Перед засыпанием древесных опилок в контейнер бетономешалки необходимо тщательно очистить их от крупных частиц с помощью сита с 1-сантиметровыми ячейками. Только после этого материал можно смешивать с цементом, глиной или известью. После размешивания компоненты разводятся водой, которая добавляется небольшими порциями.

В конечном итоге жижу еще раз размешивают до образования густой консистенции. Что касается пропорций, то они зависят от индивидуальных особенностей проекта и назначения будущей конструкции. Достаточно придерживаться простого алгоритма: чем больше нагрузка будет на блоки, тем плотнее и прочнее должен быть материал.

Качественный опилкобетон должен превращаться в пластичный комок при сжатии в руке. Именно это состояние является главным подтверждением высокого качества и правильной пропорции.

Формирование блоков

Готовую смесь нужно поместить в заранее подготовленные формы. Главное — не откладывать эту работу на будущее, так как через 1−2 часа консистенция станет слишком густой. В формах блоки могут оставаться не дольше 4−5 дней, после чего каркас нужно снять, а конструкцию переместить для просушивания в течение 30 суток. По окончании установленных сроков можно начинать работу с блоками, при этом полное высушивание произойдет только через 90 суток, поэтому с облицовочными мероприятиями лучше не спешить.

Как известно, стружкобетон широко применяется в разных направлениях монолитного строительства, в том числе и вместе с опалубками. Но в большинстве случаев специалисты отдают предпочтение не монолитному материалу, а блочному. Его создают с помощью заранее подготовленных форм, куда помещаются основные составляющие. Учитывая продолжительность процесса высыхания, лучше создать не меньше 10−20 заготовок.

При производстве крупноразмерных материалов берутся разборные двойные формы в виде деревянных ящиков с разъемной конструкцией. Для их изготовления можно брать доски толщиной два сантиметра, при этом отдельные составляющие конструкции лучше соединить Г-образными стальными стержнями с резьбой М8.

Небольшие блоки создаются в «остовых» каркасах из аналогичных досок диаметром 20 миллиметров. В большинстве случаев форма обладает девятью ячейками, при этом их можно менять в зависимости от индивидуальных предпочтений и особенностей проекта. Доски из внутренней части фиксируются посредством задвижных пазов, а в наружной — с помощью Г-образных стержней.

Чтобы предотвратить впитывание влаги, конструкцию нужно обработать пластиком или сталью. Также можно использовать обычный полиэтилен, что не просто предотвратит проникновение влаги, но и упростит вынимание готовых блоков.

Подсчет размеров

Точные показатели размеров опилкобетоновых блоков зависят от разных особенностей. В их числе:

1. Толщина стен.
2. Ширина проемов и простенков.
3. Расстояние между проемами и углами.
4. Способ укладки.

Чтобы сделать строительные работы максимально удобными и быстрыми, длину участков стеновых конструкций нужно установить таким образом, чтобы она соответствовала размерам блоков.

Многие строители используют классический способ унификации, который определяется по такому алгоритму: 140 мм — две толщины красного кирпича и раствор между ними. Чтобы ускорить процесс высыхания блоков и улучшить их теплоизоляционные свойства, в материале нужно сделать не меньше двух-трех отверстий.

Также важно помнить о том, что после высыхания блоки поддаются усушке, поэтому внутренние размеры заготовок должны на 10% превышать размер блоков. Например, для материала с габаритами 120х250х140 следует подготавливать ячейку размерами 132х275х154 миллиметра.

Перед заполнением форм смесью опилкобетона ее нужно поместить на ровный поддон из пластика или стали. После этого внутрь ячеек следует установить пробки, обернутые толем, что позволит проделать отверстия в блоках.

После помещения смеси в заготовку ее надо утрамбовать специальной трамбовкой. В течение следующих 3−5 суток опилкобетон будет приобретать требуемую форму, а показатели прочности будут соответствовать 30−40 процентам от заводской. По завершении этого времени форму можно разобрать, а также извлечь из блоков пробки. Готовые изделия оставляют на этом же месте еще на 3−4 дня. В конечном итоге они получат около 60−70 процентов заводской прочности.

Завершающий этап

Когда опилкобетон будет готов, остается тщательно его просушить. Чтобы завершить сушку, блоки помещаются под навес или укрываются пленкой из полиэтилена. Лучше перенести их в помещение со сквозняками, что ускорит процесс просушки. При укладывании блоков между ними оставляются небольшие вентиляционные зазоры. Укладочные работы осуществляются столбчатым методом.

Изначально на два кирпича нужно поместить два стеновых блока, а затем еще два поперек — и так далее.

Через 30 суток конструкция должна полностью затвердеть и высохнуть, достигнув 90% прочности. Чтобы добиться максимальной прочности, лучше выждать 90 дней и только после этого приступать к строительным работам.

Будет ли соблюден этот срок или нет — индивидуальное желание строителей. В этом случае следует учитывать тип и предназначение здания, для которого создаются блоки. Если говорить о банях из древесного бетона, то можно не дожидаться, пока материал получит 100% прочность. Главное — чтобы в конструкции не было трещин, сколов и прочих деформаций. Полностью готовые блоки должны обладать максимальной твердостью и не повреждаться при падении с высоты одного метра.

Если учесть отзывы профессиональных строителей и перечесть преимущества материала, то можно с уверенностью заявить, что он является достойной альтернативой для более дорогостоящих строительных продуктов. Без сомнений, главным достоинством опилкобетона является его экологическая безопасность и отличные теплоизоляционные свойства. За счет последнего плюса при сооружении стеновых конструкций нет необходимости дополнительно утеплять их, что обеспечивает максимальную экономию и избавляет владельца объекта от многих затрат.

Если рассматривать стружкобетон в качестве утеплителя, в этом плане у него практически нет конкурентов. Для примера, стена из опилкобетона толщиной 30 сантиметров способна сохранять тепло точно так же, как метровая кирпичная стена. Без сомнений, это превосходный показатель, который расширяет сферы применения материала и делает его более популярным.

К тому же, небольшой вес заметно снижает нагрузку на фундамент, поэтому возведение этой части дома требует меньших затрат и усилий.

Также опилкоблоки обладают большим сроком службы и надежностью, что, несомненно, высоко оценивается строителями. Помещения, изготовленные из этого сырья, всегда славятся надежностью, долговечностью и устойчивостью к любым воздействиям.

Из чего построить дом? Статьи

« Назад Из чего построить дом?  19.05.2016 12:03 Статья не носит научно-исследовательский характер, это скорее рассуждения обычного сибирского жителя, столкнувшигося при строительстве с различными вопросами и решившего поглубже вникнуть в их суть. В настоящий момент рынок строительных материалов предлагает очень большой выбор, от традиционных до «ноу-хау». Новые технологии развиваются очень быстро, интернет пестрит от различных предложений самых современных и супер перспективных разработок в области строительства, но мало кто ими пользуется. Кто-то не рискует на себе испытывать эти разработки, кому-то они не доступны по территориальному или ценовому критерию. Поэтому хочу остановиться только на традиционных материалах. Брус Строительство дома из бруса неоспоримо выгодно. Целый ряд преимуществ у деревянного дома: тепло, легкость, дешевизна, но есть один существенный недостаток — пожароопасность. Какими бы составами ни был обработан брус, дерево является горючим материалом, и любая искра может привести к трагическим последствиям. Нет смысла расписывать все показатели этого материала. Кто решил строиться из бруса, тот понимает все риски и предпринимает соответствующие меры, стоимость которых, кстати, может свести на нет одно из основных преимуществ деревянного дома — дешевизну.  Газобетон В последнее время очень широкое распространение получили материалы на основе газобетона и его производных — теплоблоки, газоблоки, пеноблоки, шлакоблоки, арбалитные блоки, опилкоблоки и т.д. (и, так называемый в простонародье, «сибит» в том числе). Суть изготовления их заключается в добавлении в смесь облегчающих компонентов с целью улучшить теплопроводные характеристики и уменьшить вес. Но Вы даже не представляете сколько «достоинств» у этих материалов. Теперь по порядку: Теплопроводность — основной козырь производителей газо- пенобетонных блоков. На самом деле эти материалы разрабатывались и преминимы только для южной полосы России (Краснодар, Сочи), где температура воздуха зимой редко опускается ниже отметки -5оС. Никак не для Сибири, где зимой бывает -40оС. Согласитесь, выигрыш применения газо- пенообетонного блока, теплопроводность которого 0,3 Вт/м*С в сравнении с обычным кирпичом, теплопроводность которого 0,7 Вт/м*С, практически нулевой. Для понимания давайте рассмотрим в цифрах. В связи с изобретением и использованием утеплителей при строительстве домов и политикой государства по экономии теплоресурсов в 2003 году вышел СНиП 23-02-2003, нормирующий сопротивление теплопроводности стен жилых и нежилых зданий. Так вот, норма сопротивления теплопроводности стен для Новосибирска составляет 4,2 м 2*С/Вт (обеспечивает поддержание комнатной температуры 22оС при соблюдении норм централизованного отопления). Чтобы было более понятно, для достижения такого показателя Вам нужно будет сделать стену из газо- пенобетона толщиной 1,26 м !!! Кто ж будет строить такие стены? Понятно, что без утеплителя (в Новосибирске) не обойтись. В Краснодаре, в Сочи — может и можно, а в Новосибирске — нет. По теплоэффективности это всего 12 см обычного утеплителя. Тогда зачем строить из газобетона? Вывод: всякие утверждения про теплоэффективность газо- пеноблоков — это всего лишь маркетинг, рекламный ход, чтобы втюхать доверчивым сибирским жителям то, что им впринципе не нужно. Прочность — важный показатель, от которого зависит — рассыпется Ваш дом от дуновения ветерка, как в сказке «Три поросенка», или будет стоять. Очень неприятный для газобетона показатель, о котором производители этих блоков скромно умалчивают. Хотя, в интернете я видел заявления некоторых из них по соответствию их изделий прочности марки М100 и даже М150. Не верьте. Если рассудить логически, бетонная смесь «рыхлится» воздухом (с использованием пенообразователя) и, грубо говоря, превращается из обычного бетонного блока в ПЕНОбетонный блок. Само собой разумеется, что «рыхлый» бетон (газо- пенобетон) не может обладать той же прочностью, что монолитный бетонный блок. Уменьшением пористости (кол-ва воздуха в смеси) конечно можно увеличить прочность пеноблока, но тем самым ухудшается его теплоэффективность — основное заявленное преимущество, и увеличивается цена (расход материалов больше). Тем самым, Вы можете получить обычный, прочный бетонный блок по завышенной цене «прочного пеноблока». Возьмем данные из ГОСТа 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие».   Марка пенобетонапо средней плотности D 500 D 600 D 700 D 800 D 900 Класс бетона по прочности на сжатиене менее в МПа В1,5 В2,0 В2,0 В2,5 В2,5 То же самоев кг/см2 М20 М25 М25 М35 М35 Основной объем производства газо- пенобетонных блоков обычно относится к D 600, т.е. марка прочности всего М25. К тому же, кто сталкивался с расчетами нагрузок знает, что для ячеистых бетонов берется коэф. 0,5. Для простоты понимания этого показателя, скажу, что для строительства 2-х этажного коттеджа с мансардой расчетная прочность блоков должна быть М100. При использовании пеноблоков Вы сможете использовать в качестве перекрытий только легкие материалы из дерева (лаги, доски), и нагружать второй этаж мебелью я бы не советовал. «А мне не нужно 2 этажа»,- скажете Вы. Но я все равно посоветовал бы задуматься. Чем это грозит? С практической точки зрения последствия, с которыми я столкнулся, следующие: стены хрупкие, со временем трескаются, сыпятся, а дому и 5 лет еще нет, до внуков точно не доживет. Дюбеля из стен вываливаются, толком не повесить ни шкафчик, ни вешалку, ни телевизор, а если и получится, то ни о каких банках с вареньем в этом шкафчике речи быть не может, свалится вместе с банками. Сделал натяжной потолок, со временем дюбеля плинтуса вырвало с мясом, плинтус отошел.  Прикрутил к стене перила лестницы, 3-х летняя дочь (вес 12 кг) вместе с перилами съехала по лестнице, благо обошлось без травм… и т.д. и т.п. Помогают только сквозные шпильки через стену, что очень некрасиво.     Вывод: на мой взгляд, прочность — это самый существенный недостаток газобетона.   Но это еще не все.  Технология производства пенобетона. Каждый покупатель вправе знать, что приобретает, из чего и как сделан материал, поэтому вкратце остановлюсь и на этом.  Пеноблоки фактически возможно изготавливать и в гаражных условиях. Оборудование стоит недорого, существуют и самодельные «агрегаты». Казалось бы, что тут сложного, меси, штампуй и продавай. Поэтому на сегодняшний день очень много предложений от различных производителей (для примера — на портале stroyka.ru 292 предложения по Новосибирску). Но за кажущейся простотой кроются свои подводные камни. Конечно же существует какая-то примерная рецептура состава смеси, но разные производители используют разные материалы (цемент, песок, ПГС, отсев, щебень, пенообразователь, добавки, фибру) от разных поставщиков и разные дозировки. Соответственно, пеноблоки от разных производителей — это совершенно разные изделия по своим характеристикам. Дозировка компонентов смеси должна четко соблюдаться из замеса в замес, плюс/минус лопата недопустима. Вода должна быть строго определенной температуры, отличие в 1 градус дает другую пену. Дозировка и давление воздуха, время и интенсивность перемешивания смеси, способ заполнения форм, условия сушки и многое другое, все это должно строго выдерживаться в одних параметрах из замеса в замес, иначе мы получим разные по характеристикам изделия. Все технологические тонкости можно соблюсти лишь в заводских условиях на дорогостоящем оборудовании с автоматизацией всех процессов и системой контроля качества продукции. Вряд ли это доступно каждому производителю. У них и цена повыше будет. Но мы же ищем подешевле. В итоге, приобретая газо- пеноблоки даже у одного производителя, мы получаем разные по характеристикам, с разлетом + — 20%, изделия, т.е. по сути кота в мешке. Теперь понятно, почему в одном месте можно дюбель вбить, а в другом нет? О каких расчетах нагрузки или теплопроводности стен может идти речь? Никаких стандартов, никаких четких параметров, от чего отталкиваться? Поэтому при расчете нагрузки используется понижающий коэф. 0,5.  Еще один неприятный момент, касающийся производства пеноблоков — для того, чтобы блоки не прилипали к отливным формам и свободно из них выходили, производители смазывают формы маслом. После этого штукатурка очень плохо ложится на блок, даже после грунтовки. Бетонные стеновые блоки Бетонные стеновые блоки изготавливаются из обычной бетонной смеси в пресс-формах. По сути это простые кубики бетона определенной формы и размеров. Уникальность их в том, что Вам не нужно городить конструктив опалубки для заливания бетоном, любую бетонную конструкцию, соизмеримую с размерами стенового блока, можно сложить из этих блоков с заданной прочностью.  Прочность.   Исходным материалом для изготовления стеновых блоков служит жесткая бетонная смесь, состоящая из заполнителя, вяжущего цемента и воды, никаких воздушных или пенных составляющих не используется. Соответственно, исходя из технологии приготовления бетонной смеси и состава компонентов, можно четко и однозначно определить прочность стенового блока. Существует ГОСТ 6133-99. Цитирую: «Настоящий стандарт распространяется на стеновые бетонные камни (далее — камни), изготовленные вибропрессованием, прессованием, формованием или другими способами из легких, тяжелых и мелкозернистых бетонов. Камни применяют в соответствии с действующими строительными нормами и правилами при возведении стен и других конструкций зданий и сооружений различного назначения. Требования настоящего стандарта являются обязательными.» Соответствие ГОСТ — это очень значительное и существенное преимущество. Это значит, что при проектировании и строительстве сооружения Вы сможете однозначно просчитать несущую способность стен и конструкций. Это позволит Вам с определенной уверенностью знать насколько прочны Ваши стены, Ваш дом вцелом, какую нагрузку Вы можете дать на перекрытия. Стеновые блоки обладают достаточно высокой прочностью и способны выдержать достаточно большую нагрузку. А при дополнительном армировании кладки эти показатели увеличиваются. Это будет не дом, а настоящая крепость. Тут уже можно говорить и о долговечности, и о сейсмоустойчивости сооружения. Аналогичным является лишь кирпичная кладка или монолитный бетон. Ну и, в противоречие газобетону, шкафчик с банками солений или с тяжелой посудой на стену повесить однозначно удастся. Вывод: Прочность — одно из основных, но не единственное преимущество стеновых бетонных блоков. А соответствие ГОСТ дает четкость и определенность в расчетах при проектировании.  Теплопроводность стеновых четырехпустотных блоков — 0,75 Вт/м*С. Этого конечно недостаточно, чтобы сохранить тепло в доме, но эта проблема решается использованием утеплителя. На примере с пеноблоком я показал, что в Сибири без утеплителя не обойтись, здесь ситуация аналогична. Путем несложных расчетов определяем, что стена из бетонных стеновых блоков толщиной 20 см и утеплителя в виде пенополиуретана (дешевый, эффективный и практичный утеплитель) с теплопроводностью 0,019 Вт/м*С толщиной 7см обеспечат необходимое для Новосибирска ГОСТовское значение сопротивления теплопроводности стен 4,2 м2*С/Вт. К слову скажу, что на практике толщина пенополиуретана потребуется не более 5 см. За счет штукатурки или гипсокартона, сайдинга или другой облицовки стен необходимое сопротивление теплопроводности будет достигнуто.  Вывод: Таким образом, мы используем материалы по их прямому назначению, а именно, стеновые блоки обеспечивают прочность стен и дома вцелом, а утеплитель хранит тепло в доме. Ни это ли идеальное соотношение? Уверяю Вас, что сочетая 2 в одном, Вы потеряете и то и другое, как, например, газобетон — ни тепла, ни прочности. Еще на одну интересную особенность камня хотел бы обратить внимание. Если кто был в бане или сауне, видел, что на камин кладут камни. Для чего это делают? Камень имеет отличную тепловую емкость, то есть, раз нагревшись, камни постепенно отдают тепло, поддерживая равномерную температуру. Без них было бы так: камин включен — тепло, камин выключен — холодно. То же самое происходит в каменном доме. Раз нагревшись, каменные стены способны долго поддерживать равномерную температуру в комнате. Может это и не сэкономит энергоресурсы Вашей системы отопления (расхода тоже не увеличит), но значительно снизит количество включений Вашего котла отопления, что безусловно продлит его срок службы. Ну а в случае поломки системы отопления Вы не заморозите дом и своих близких, камень еще минимум сутки будет поддерживать тепло, что даст Вам возможность неторопясь устранить неисправность. И именно из-за тепловой инертности камня в каменном доме прохладно летом и тепло зимой. С гозобетоном подобные фокусы не получаются. Итоги Итак, подведя итоги, отметим, что по прочности неоспоримым преимуществом обладают стеновые бетонные блоки. По теплопроводности лидерство за брусом, но в сочетании с утеплителем любой материал имеет право на выбор. Прочность и теплопроводность — основные показатели материала для строительства стен, но есть еще ряд немаловажных, влияющих на выбор.  Пожаробезопасность — тут проседает древесина, стеновые бетонные блоки и газобетон на высоте. Устойчивость к атмосферным и биосферным факторам — стеновые блоки на высоте, камень есть камень. Древесина сильно зависима, влажность, гниение и насекомые вредят ей. Газобетон рекомендуют сразу закрывать от солнечных лучей и осадков, ибо впитывает он влагу и начинает разрушаться. Следствием устойчивости является долговечность. Задумайтесь, на сколько лет Вы строите? Адгезия со строительными материалами — тут преимущество снова за стеновыми блоками. Поскольку при их производстве вибропрессованием маслом стенки не смазываются, они отлично штукатурятся и красятся. Про газобетон я писал выше, есть у него косячок. Древесина вообще не дружит ни с какими покрытиями, кроме лака, единственный вариант отделки — гипсокартон. Стабильность параметров — первое место за стеновыми блоками, жестко зафиксированные параметры ГОСТом. Древесина — в зависимости от породы, распила и просушки, но более-менее в одних пределах. Газобетон — разлет сумасшедший, никогда не угадаешь что получишь.  Стоимость — тут трудно сравнивать, кто искал, тот знает, что цены колеблятся в широких пределах. Древесина подорожала. Газобетон от высокотехнологичных производителей тоже не дешевый. Стеновые блоки попроще, поэтому как правило дешевле, но тоже от продажников зависит, чем выше спрос, тем выше цена. А непосредственно на производителя выйти не всегда получается. Приблизительно можно оценить квадратный метр стеновой кладки, цены взяты средние из интернета только за блоки, без учета стоимости раствора, клея, армирования и пр.: Наименование материала Толщина стены, мм Цена за м3 Стоимость м2 стены Профилированный брус 150 9500 1425 Автоклавный газобетон 200 4590 918 Пенобетон 200 3100 620 Кирпич рядовой 250 4100 1025 Стеновой блок бетонный 190 2763 525 Выводы делайте сами. Примеры:     Я не рассматривал в качестве материала в отдельности кирпич, считаю его сродни стеновым бетонным блокам и по преимуществам и по недостаткам. Не посчитал нужным повторяться. Добавлю лишь, что кирпич меньше размером и легче, соответственно его удобнее класть, но гораздо больше кладочного раствора потребуется. Минус это или плюс — решать Вам. Как то так. Каждый сам будет решать, из чего строиться, но я бы рекомендовал стеновые бетонные блоки изготовленные вибропрессованием, учитывая вышесказанное — самый лучший вариант.  Если Вам не сложно, оцените статью, оставив комментарий ниже. С уважением, коллектив ООО «СтоунЛаб»

Одноэтажный дом, утепление наружных стен опилкобетоном. Опилкобетон, что это такое, дом из опилкобетона своими руками, полезные советы Стоит ли строить дом из опилкобетона

Современные строительные материалы имеют широкий ассортимент выбора. Выстроить из них дом довольно просто. Только не все учитывают, что уже давно появилась альтернатива стандартному камню или . Можно использовать в возведении строения опилки и построить дом из опилкобетона.

Проект трехэтажного дома из опилкобетона

«Дом из опилок» — это образное понятие. Из этого сырья изготавливают современный строительный материал, который называется опилкобетон. Кроме этого опилки используются:

• для ;
• для утепления всего строения;
• для изоляции и прочего.

Если ранее они просто считались отходами столярного производства, то теперь они стали эффективно применяться в разных сферах строительства.

Что такое опилкобетон

Это материал, который может быть заводского производства. Хотя это в редких случаях. Чаще всего его изготавливают своими руками. Особенно если имеется все необходимое.

Относится опилкобетон к категории . По своим техническим и качественным характеристикам он не уступает натуральной древесине. Можно с уверенностью сказать, что он является экологически чистым и наделен рядом преимуществ.

Таблица с данными о составных частях опилкобетона

Сырье для изготовления опилкобетона

Кроме опилок в состав материала входят:

• известь;
• цемент;
• песок;
• вода.

Иногда народные умельцы совершенствуют этот состав добавлением в него глины. Из-за этого и прочность, теплопроводность домов, построенных из опилкобетона увеличивается.

Плотность материала зависит от количества используемого песка, цемента и опилок. Значимая роль отведена песку. Чем его больше, тем плотнее получается структура опилкобетона. Если его меньше – дом увеличивает показатель теплопроводности.

Важно. Песок способен влиять на прочность. В совокупности с известью и бетоном он обладает отличными качественными показателями.

Стоит учесть, что определенное количество сырья способно обеспечить морозостойкость и водонепроницаемость опилкобетона. При этом также защищается арматурная кладка, которая под воздействием влаги подвергается коррозии и разрушает свою структуру.

Так выглядит блок из опилкобетона

При изготовлении опилкобетона для строительства учитывают такие технические характеристики домов:

• толщина стен будущего дома;
• количество несущих стен;
• количество межкомнатных перегородок;
• этажность коттеджа.

Читайте также

Проекты домов в стиле бунгало

А построить из этого материала можно не только дом. Довольно часто из него возводятся хозяйственные здания, гаражи, заборы и прочее.

Марки опилкобетона

На сегодняшний день в зависимости от плотности структуры есть несколько марок:

Первые два вида используются для строительства домов небольшого размера, их реконструкции, утепления подвальных помещений и прочего. Плотность структуры не слишком высокая.

Более подходящими для этих работ являются марки М15 и М20.

Как сделать опилкобетон своими руками

Изначально замешивается так называемое тесто из:

Осуществлять процесс смешивания лучше всего в бетономешалке. Постепенно добавляют все ингредиенты. Консистенция массы должны быть однородной. Это благоприятного скажется на строении домов, так как поверхность материала будет ровной.

После этого в предварительно изготовленные деревянные формы любого размера, оббитые линолеумом или специальной полиэтиленовой лентой, заливается раствор. Высохнет он довольно быстро. Только вот для того чтобы материал окреп, понадобится более 3-х месяцев. Готовые блоки опилкобетона выкладывают под навес на улице. Влага из него будет выходить постепенно, что позволяет избежать появления внутренних деформаций.

Примечание. Дом из опилкобетона, который приобрел естественную прочность, будет более качественный.

Проект двухэтажного дома построенного из опилкобетона

Преимущества опилкобетона и его недостатки

С уверенностью можно сказать о том, что строительство домов из этого материала не представляет особой сложности. Блоки имеют довольно большие размеры. Материал экологически чистый.

Дом дополнительно утеплять не понадобится, так как опилкобетон сам по себе считается утеплителем.
Примечание. Материал способен качественно сохранять то же количество тепла при толщине стен в 30 см., что и кирпичная кладка шириной в 1 метр.

Стоит отметить, что дом из опилкобетона не будет обладать большой массой. Из-за этого нагрузка на фундамент незначительная. Соответственно снизятся затраты на его сооружение.

Он обладает длительным сроком эксплуатации. Древесина и бетон способны служить на протяжении 50-100 лет. Особенно если они находятся в связке с другими составляющими.

Разбить его практически нереально, только с применением специального оборудования. Дом по этой причине получается довольно прочный. Структура не подвергается деформациям и свободно может «работать» на изгиб.

Важно. Несмотря на то, что материал состоит практически из опилок, он не способен реагировать на воздействие огня. Причиной тому считается цемент.

Опилкобетон не гниет, и в нем никогда не заведутся насекомые. Значит, дом будет служить вечно даже без дополнительной облицовки.

Данный строительный материал становится все более популярным. Хотя более правильно будет заявить, что опилкобетон переживает второе рождение. Ведь дома, которые возвели из данного изделия, возникли еще 50 лет назад. Особые составляющие продукта и его характеристики наделяют его массой достоинств в глазах потребителей. Данный материал весьма универсален. Недостатки его совсем незначительно по сравнению с преимуществами.

Плюсы строительства дома из материала

Построить дом из опилкобетона вовсе не трудно. Поэтому с подобной работой можно справится и собственными усилиями, однако все же какие-то минимальные познания в строительстве обязаны быть. Допускается возведение здания из такого продукта, высота которого не будет превышать 3 этажей, а толщина стены — не более 30 сантиметров. Прочность стен весьма высока.

В качестве доказательства преимуществ характеристик подобного материала, можно составить такой перечень плюсов:

Что лучше: блоки или монолит таблица?

Строить дома из опилкобетона можно по двум технологиям – из блоков либо из монолитного материала. У каждого из этих методов есть и плюсы и минусы.

Здания, возведенные из блоков:

• Дом из блоков можно возводить постепенно, без особой спешки.
• Возводимые стены могут быть любыми, к тому же при таком методе не нужна опалубка.
• Данный материал легко переносит длительное хранение.
• Построить дома из опилкобетона быстро не получится. Ведь большое количество изделий не удастся применить сразу – после укладки каждого ряда, необходимо ждать некоторое время, пока швы просохнут и приобретут прочность.

Здания, возведенные из монолита:

По сути оба метода обладают своими преимуществами. Но чаще всего специалисты рекомендуют применять второй вариант возведение дома. Ведь в такой технологии отсутствуют швы в стенах, а это улучшает теплоизоляцию здания.

Пример расчета материалов

Чтобы узнать необходимое количество данного строительного материала, нужно лишь проделать некоторые вычисления. Разобрать подобный расчет можно на примере жилища 9х14 с высотой 3 метра.

• Чтобы узнать протяженность стен, необходимо сложить: 9 9 14 14=46 метров.
• Далее необходимо узнать площадь стен, для этого нужно протяженность умножить на высоту: 46*3=138 м2.
• От того, насколько широкой будет стена, зависит число блоков, которые помещаются в 1 м2. Если толщина стены 39 сантиметров, то помещается примерно 25 блоков.
• Если ширина кладки 0,39 метров, то необходимо всего 138*25=3450 блоков.

Данные расчеты приблизительны, ведь из протяженности стен не исключили площадь дверей и окон. При расчетах это обязательно необходимо учитывать.

Технология строительства из блоков

Чтобы построить дом из опилкобетона своими руками, необходимо учитывать массу нюансов. Первый из них это то, что толщина стен зависит от средней зимней температуры на улице. Если необходимо сделать стены более прочными, то толщину швов можно проармировать при помощи специальной сетки. Долговечность стен домов можно увеличить, если выполнить отделку клинкером либо штукатуркой.

Прежде чем начать возводить дом, стоит позаботиться о монтаже коммуникаций и отверстий для них. Заранее нужно выполнить отверстия для дымоходов и вентиляций. Монтировать стены из влажного материала нельзя, изделия должны быть обязательно сухими. Технология монтажа стен опилкобетоном абсолютна, идентична технологиям установки из аналогичных материалов.

Фундамент

1). Фундамент выше поверхности почвы не менее 50 см. 2). 50 см кирпичная подножка.

Благодаря небольшой массе этого продукта, разрешается установка мелкозаглубленного фундамента. Установка возможна на грунте любого типа, исключение составляет лишь пучинистый грунт.

В качестве фундамента для здания из опилкобетона отличным вариантом будут ленточный цоколь либо буронабивные сваи. Толщина ленты приблизительно равна 50 сантиметрам, а глубина установки – 100 сантиметрам. В высоту на 50 сантиметров выполняется кладка кирпичом. Это будет своеобразным основанием для дома, а также создаст защиту для стен от растаявшего снега.

Гидроизоляция в таких домах является обязательным процессом. Для выполнения таких работ необходим битумный материал, например рубероид. Фундамент изолируется и покрывается песком на протяженности от 50 сантиметров до 100 сантиметров. Благодаря такому процессу, цоколь не будет иметь соприкосновения с почвой.

Выбор кладочного раствора

Чаще всего в качестве кладочного раствора применяют особый вид клея либо цементный раствор. К достоинствам цементного раствора относят возможность исправления несовершенных объемов блоков. Однако недостатком является возникновение так называемых мостов холода. Также при выборе такой смеси блоки обязательно нужно смачивать.

Монтировать стены можно и при помощи специального клея. Он содержит особые составляющие добавки, которые предотвращают утерю тепла сквозь швы. Предельно допустимая ширина шва сообщается производителем на обороте упаковки, однако чаще всего ширина составляет примерно 0,6 сантиметров. Такой раствор будет идеальным выбором в том случае, когда у изделия идеальная форма.

Так или иначе, ширина слоя обязательно должна быть не более 0,8 сантиметров. Если проигнорировать данный совет, то теплоизоляция дома будет нарушена.

Кладка

Технология возведения стен практически не отличается от строительства газобетоном или пенобетоном.

Монтаж стен из таких изделий аналогичен технологии строительства из других популярных материалов. Возведение происходит с углов здания. Первый ряд советуют монтировать с использованием цементной смеси. После укладывается материал на других углах. Обязательно в процессе кладки проверять ровность при помощи нивелира. Между блоками протягивают веревку, с ее помощью легче контролировать ровность кладки следующих рядов. Смесью покрывают низ блока и по бокам изделия.

Если в процессе кладки стало ясно, что для окончания ряда необходим блок меньшего размера, то опилкобетон можно разрезать на нужный размер. Во время расчета необходимо брать во внимание ширину шва. Проверку ровности выполняют после монтажа каждого изделия. Если нужно, то ширина смеси увеличивается. Смесь наносят при помощи специального шпателя.

Каждый ряд монтируют одновременно с перевязкой. Вертикальные швы при кладке не должны совпадать. Если нужно придать крепости стенам, то выполняется армирование. Армирование делают при помощи специальной сетки, через каждые 3 ряда. Над проемами разного вида необходимо монтировать перемычки. В качестве перемычек применяют швеллера либо брус из дерева. Перемычки обязаны выходить за пределы проемов примерно на 50 сантиметра с обеих сторон. Вверху проемов рекомендуют выполнить специальные пазы, на которые впоследствии устанавливают перемычки.

В последнем ряду устанавливается мауэрлат. Его закрепляют, используя специальные скобы из металла. После этого сверху монтируют балки перекрытия и обрешетку для крыши. Все компоненты, которые из дерева, необходимо пропитать специальным антисептиком.

Самым главным преимуществом дома из арболита (опилкобетона) считается дешевизна и простота его строительства – это прекрасная альтернатива дорогостоящим современным строительным материалам. Такие постройки были разработаны еще в прошлом веке, и их основное назначение сводилось к утилизации отходов деревообрабатывающей промышленности. Сегодня же опилкам найдено более удачное применение, и дома из арболита остались практически невостребованными. Но это еще не означает, что они канули в Лету. Их удел в современном мире – это дачи и за редким исключением жилые частные дома. Напрасно, конечно, так как материал очень хорош – если не в качестве основных несущих стен, то, по крайней мере, в качестве утеплителя его можно использовать с большим успехом. О нем и пойдет разговор в данной статье, в которой вместе с сайтом сайт мы разберемся с вопросом, как построить дом из опилкобетона? Мы изучим особенности данного материала, технологию его изготовления и нюансы строительства.

Строительство дома из опилкобетона фото

Дом из опилкобетона: его преимущества и недостатки

Преимуществ, которыми обладает дом из опилкобетона, достаточно много, как, в общем-то, и недостатков. С этим материалом получается интересная картина – все достоинства напрочь перекрываются недостатками и наоборот. Трудно сказать, хороший он или нет – судите сами. К достоинствам этого материала можно отнести следующие моменты.

В принципе, более мелкие, практически ничего незначащие преимущества можно перечислять и дальше, но смысла в этом особого нет – думаю, суть этого материала и так уже понятна. Лучше ознакомимся более подробно с недостатками. К таковым можно отнести следующие качества строения.

1. Высокая гигроскопичность этого материала – он не то что быстро, а просто моментально напитывается водой во время дождя. Бороться с этим можно, но, опять-таки, это удорожание строительства.
2. Если сравнивать с и даже с или , то выяснится его низкая прочность – большие нагрузки такое строение не выдержит, поэтому о строительстве второго этажа уже можно говорить с натяжкой и некоторыми изменениями в проекте.
3. Недолговечность, хотя здесь смотря с чем сравнивать – каркасные постройки из он явно перещеголяет, а вот до кирпичных или других блочных и монолитных строений ему будет далеко.
4. Очень много нюансов при возведении. Этот момент к недостаткам, конечно, отнести трудно, но несоблюдение хотя бы одного из них повлечет за собой, мягко говоря, неприятности.
5. Нужна обязательная отделка наружных стен гидроизоляционным материалом – как минимум слоем не менее 20мм. Короче говоря, шуба.

Теперь о плюсах и минусах дома из опилкобетона судите сами – что перевесит, то и получите. Главное, не упускайте из виду тот факт, что хороший дом – это строение, способное простоять как минимум век.

Как построить дом из опилкобетона: две технологии строительства

Арболит в своей начальной консистенции представляет собой весьма текучую массу, которую можно лепить как угодно – с одинаковым успехом вы можете отлить из нее небольшие блоки и потом вложить из них стены, или же, установив опалубку, отлить , как говорится, одним махом, сэкономив себе время и деньги. Рассмотрим подробнее особенности, а вернее преимущества и недостатки одной и другой технологии строительства, сравнив их друг с другом.

Все остальные нюансы строительства у этих двух технологий идентичные, и если имеется возможность приобрести готовый опилкобетон в блоках, то лучше это сделать.

Заливной дом из опилкобетона: как приготовить раствор

Как и в случае с обыкновенным бетоном, его аналог из опилок может иметь разную плотность, в связи с чем появляются отличия различных смесей по маркам. По строительным стандартам опилкобетон может иметь плотность 500, 650, 800 и 950кг/м³. На что влияет плотность этого материала? Естественно, на способность стен выдерживать нагрузки – говоря по-простому, на способность стен длительное время выдерживать вес или второго этажа строения. В любом случае, для строительства дома лучше выбрать опилкобетон с максимальной прочностью, даже если вы не планируете возводить второй этаж и оборудовать его кровлей на металлическом каркасе. На всякий случай приведем пропорции всех четырех марок опилкобетона.

Теперь что касается непосредственной технологии приготовления опилкобетона – здесь имеются свои тонкости. Смешивать все сразу будет неправильно, поскольку получится раствор низкого качества. Сначала нужно приготовить два различных состава: один из них – это насухо перемешанные опилки, песок и цемент, а второй – это вода с растворенной в ней глиной и известью. После того, как все это будет готово, полученные два компонента смешивают воедино. Перемешивание является длительным процессом – каждая щепочка должна хорошенько обмазаться раствором. В результате должен получиться состав, который при сжатии рукой не будет разваливаться на части. Раствор не должен быть жидким и перетекать по дну – его консистенция должна напоминать полусухую пластичную массу.

Дом из монолитного опилкобетона: тонкости строительства

Как и говорилось выше, строительство дома из опилкобетона связано с большим количеством нюансов, соблюдать которые очень важно – именно они влияют на эксплуатационные характеристики готового строения и на долговечность постройки. Разберемся с ними подробнее.

В принципе это все, и в завершение темы, как построить дом из опилкобетона, остается добавить не так уж много. В частности, о дополнительных мерах предосторожности, которые, в принципе, применяют при строительстве любого дома – это , и система водоотведения крыши. Также можно добавить несколько слов о толщине наружных стен – опилкобетон отлично удерживает тепло в доме даже при своей толщине в 400мм. В идеале можно сделать и больше, доведя толщину стен хотя бы до 500мм.

Опилкобетон — материал далеко не новый, первые попытки строительства из него домов были предприняты почти полвека назад. Сочетание материалов, из которых изготавливается опилкобетон позволило создать универсальные блоки отличающиеся привлекательными для строителей и для владельцев строящегося дома качествами.

Блоки из опилок и цемента — что представляет собой этот строительный материал

В большинстве случаев опилкобетонные блоки собственного изготовления применяют при сооружении всевозможных хозяйственных построек или одноэтажных домов. Себестоимость таких блоков не высокая, ведь для их приготовления используются вполне доступные материалы:

• отходы, получаемые при обработке древесины (опилки),
• песок,
• вода и цемент.

Наличие в блоках большого количества опилок обеспечивает его удельную легкость, прочность блокам обеспечивает цемент.

Соответственно нормативам ГОСТа размеры блоков должны составлять 190х190х390, вес каждого из них должен быть порядка 20 кг — такие параметры материала являются наиболее оптимальными при возведении стен жилых и хозяйственных построек.

Внутри блоков имеются пустоты, для их образования в матрицы закладывают прямоугольные или конусообразные вкладыши. Чтобы еще больше удешевить опилкобетон часть цемента замещают глиной, жидким стеклом или известью, такие изменения в составе дают возможность уменьшить усадку смеси в процессе затвердевания.

Опилкобетон пропорции составляющих может иметь различные — они рассчитываются в зависимости от того, как будут использоваться блоки — для сооружения несущих стен или перегородок. Путем грамотного регулирования соотношения компонентов в массе можно в нужной степени изменить показатели пористости, прочности, плотности блоков. Чтобы рационально использовать опилкобетонные блоки следует внимательно изучить все их положительные характеристики и недостатки, а также нюансы выполнения строительных работ.

Какими качествами отличается опилкобетон

Многие из заявленных качеств материала в полной мере соответствуют современным требованиям строительной индустрии:

• невысокий вес позволяет значительно сократить расходы на устройство монолитного бетонного фундамента,
• применение в производстве исключительно натуральных продуктов обеспечивает экологичность,
• обработка отходов древесины, используемой в производстве блоков позволяет снизить процентное содержание влаги и довести его 10-12%, при необходимости и до более низких показателей, порядка 3%. Естественно, такой низкий показатель влажности будет способствовать повышению морозостойкости.

Поскольку наполнитель из отходов древесины скрыт в цементно-песочной смеси, то материал можно отнести к разряду негорючих, даже при воздействии огня он не будет поддерживать горение, предел стойкости к открытому огню составляет порядка трех часов. Герметичное строение блоков способствует естественному затуханию пожара.

Строение материала позволяет ему конкурировать с занимающими лидирующее положение в строительстве пористыми бетонными блоками. Опилкобетонная стена толщиной 0,4 м обладает такими же теплосберегающими качествами, как и кирпичная, но толщиной в 0,9 м, хорошую теплосберегаемость ей обеспечивают древесные компоненты — утепление опилками стен дома — метод достаточно эффективный и находит применение в случае сооружения экологичного жилья.

Не уступают опилкобетонныеблоки пенобетонным и газобетонным конкурентам в плане нагрузок на растяжение или изгиб. Фибродобавки и натуральные древесные отходы, присутствующие в составе материала играют роль армирующих компонентов и придают ему устойчивость нагрузкам в виде ударов или деформации. Материал пригоден для строительства в сейсмоопасной зоне.

Работу с материалом облегчает простота его обработки, возможность без особых проблем придать ему необходимые размеры и форму, это существенно снижает расход блоков. Такой материал как опилкобетон, отзывы строителей заслуживает самые высокие: блоки из него легко фрезеровать, резать ножовкой, засверливать или гвоздить.

В качестве существенного недостатка следует отметить гидрофобность, т.е. стены из опилкобетона потребуют монтажа системы пароизоляции с внутренне и внешней стороны. Этот факт оказывает влияние на стоимость строительства и повышает его трудоемкость.

Как сделать опилкобетонные блоки

Сделать опилкобетон своими руками несложно, но при изготовлении потребуется соблюдать определенную технологию. Никаких специальных инструментов для работы не потребуется.

В качестве наполнителя при изготовлении опилкобетона можно использовать отходы от древесины хвойных пород, подойдут и опилки и мелкая стружка, идеально, если их соотношение будет равным. Использовать свежую древесину не рекомендуется, ее желательно выдержать на протяжении примерно 3-х месяцев, чтобы ускорить процесс высыхания потребуется их периодически перемешивать. Опилки должны быть чистыми, без пыли и примесей глины, грунта и т.п. Стружку следует просеять через сито с ячейкой 10 мм, потом — 5 мм, это поможет удалить из нее слишком крупные фрагменты. Чтобы блоки получились соответствующего качества желательно применить бетономешалку.

Из исходных материалов еще потребуется цемент марки 400. Связующие добавки, в качестве которых могут выступать сернокислый алюминий, гашеная известь, кальций хлористый должны использоваться в объеме, составляющем 2 — 4% от массы цемента. Вода должна добавляться в объеме, который позволит получить пластичную смесь. При сжатии небольшого количества полученного раствора в руке не должна выделяться влага, вместе с тем смесь не должна быть рассыпчатой.

Подготовленную смесь можно закладывать в формы, изготовленные из досок, внутреннюю поверхность стенок формы лучше всего обить линолеумом — так легче будет извлекать готовые блоки. Уплотнять разлитую в формы смесь можно вручную или механическим методом. Для формирования пустот можно использовать бутылки из-под шампанского.

При изготовлении форм следует учесть, что увеличение их размеров будет способствовать продлению высыхания блоков, это обуславливает присутствие в материале древесных фрагментов. Такое поведение древесины также ограничивает возможность сооружения монолитных домов из опилкобетона.

Для затвердевания материала достаточно суток, затем блоки аккуратно извлекают из матриц, сушат в защищенном от солнца месте. Чтобы сушка происходила равномерно следует периодически смачивать блоки или укрыть их слоем полиэтиленовой пленки.

Дом из опилкобетона — как рассчитать количество блоков

Расчет количества блоков не представляет сложности, сначала определяем периметр сооружения, умножаем его на запланированную высоту стен, в результате получим общую площадь стен. Далее с учетом толщины стен рассчитывается количество блоков, которое потребуется для сооружения 1 кв м поверхности. К примеру:
толщина кладки в 19 см потребует использования 12,5 блоков на каждый кв.м,
если кладка должна иметь толщину 0, 39м — блоков потребуется 25 штук,
для сооружения стен толщиной в 0,6 м — 37, 5 штук.

Чтобы получить точное количество блоков следует из полученной общей площади вычесть площадь оконных и дверных проемов, затем оставшиеся кв.м умножить на рассчитанное к-во блоков, требующихся на 1 кв.м. Впрочем, строители не рекомендуют вычитать площадь проемов — они автоматически избавят от необходимости внесения в расчеты коэффициента запаса.

Аналогично рассчитывают количество блоков для внутренних стен, являющихся перегородками или несущими конструкциями.

Особенности сооружения дома из опилкобетонных блоков

Расчет необходимой толщины стен производится с учетом средних температур, которые наблюдаются на данной территории в зимние месяцы. Рекомендованная толщина внутренних несущих стен — 300 мм.

Чтобы придать сооружению особую прочность при кладке применяют армирование горизонтальных швов сеткой с ячейкой от 50 до 100 мм, с диаметром проволоки от 3 до 6 мм. Для продления срока эксплуатации таких сооружений потребуется выполнить облицовку стен клинкером, неплохой результат дает также оштукатуривание поверхности.

Составляя проект дома из опилкобетона потребуется продумать место расположения коммуникаций и предусмотреть на чертеже отверстия для вывода вентиляционных, дымоходных каналов, других инженерных систем.

Сырые блоки использовать для кладки стен нельзя, рекомендуется дождаться их полного высыхания. Сама технология кладки ничем не будет отличаться от рекомендуемой при возведении стен из пеноблоков.

Если опилкоблоки покупают в готовом виде, то обращают внимание:

• на использованную при их изготовлении марку цемента, более высокая обеспечивает блоку большую прочность,
• проверяют возможно ли вытащить из материала отдельно взятую щепу — если удается это сделать с легкостью — следует усомниться в качестве предлагаемых блоков,
• блоки следует выбирать с геометрически правильной формой — она будет способствовать меньшим тратам клеящего раствора.

Для сооружения фундамента дома следует использовать влагостойкие материалы, не следует пренебрегать созданием системы гидроизоляции фундамента. Специалисты рекомендуют рассчитывать крышу таким образом, чтобы ее нижняя кромка выходила не меньше чем на 50 см за пределы наружной стороны стен — в таком случае дождь на их поверхность попадать не будет.

Какой фундамент потребуется сооружать

Поскольку опилкобетон имеет небольшой вес, то можно обойтись сооружением мелкозаглубленного фундамента. Но сооружать его можно на всех грунтах, кроме склонных к сильному вспучиванию. В качестве основания фундамента могут использоваться буронабивные сваи или железобетонная лента шириной от 40 до 60 см, глубина закладки фундамента может составлять от 0,6 до 1,2 м. Для того, чтобы защитить опилкобетон от влаги рекомендуется выгонять кирпичный цоколь высотой как минимум 0,5 м.

Для гидроизоляции фундамента, о необходимости которой уже упоминалось выше, можно использовать традиционные материалы: рубероид, битумную мастику и т.п. Основание дома рекомендуется утеплить и обсыпать песком на расстояние хотя-бы 0,5 м — этого будет достаточно для исключения контакта фундамента с грунтом.

Какой раствор используют для кладки опилкобетона

Кладку опилкобетонных плит можно делать двумя способами:

• на обычный цементно-песчаный раствор, при этом появляется возможность корректировки неровностей блоков, но толстый слой раствора при этом может способствовать образованию мостиков холода; при выполнении кладки потребуется увлажнять поверхность блоков;
• на клей, предназначенный для кладки ячеистых материалов, содержащий специальные присадки для снижения тепловых потерь через швы. Максимально допустимый слой клея указан на упаковке, реально он может достигать 6 мм, максимально допустимая его толщина — 8 мм. Исходя из этого факта несложно сделать вывод, что клей рационально использовать только в случае, если используются блоки с правильной геометрической формой.

Выполнение кладки

Начинают работу с угла, имеющего наиболее высокий уровень, для кадки первого ряда лучше всего использовать цементно-песчаный раствор — он позволит создать горизонтальное основание для кладки всех последующих. Затем производят укладку блоков на остальных углах, используя для проверки правильности их уровня нивелир. Далее между блоками следует натянуть шнур, он будет служить ориентиром для укладки остальных блоков данного ряда. Нанесение раствора осуществляют на нижнюю часть блока и боковые.

Если в ряду потребуется уложить половинку или четверть блока, то его отрезают при помощи ножовки, при расчете его размера учитывают толщину вертикальных швов. Правильность кладки каждого блока следует проверять на вертикальность и горизонтальность — откорректировать положение фрагмента можно добавляя или убирая некоторое количество клеевой смеси или раствора. Для нанесения клеящего вещества используют шпатель или мастерок.

Кладку следует выполнять с перевязкой — нельзя допускать образование вертикальных швов между блоками. Укладка через каждые 3-4 ряда металлической армирующей сетки будет способствовать повышению прочности стен.

Оконные и дверные проемы в верхней части оформляют при помощи перемычек, в качестве которых можно использовать толстые брусья или металлические швеллеры. В блоках, располагаемых над перемычками следует заранее подготовить пазы соответствующего сечения. Перемычки должны выходить за края проемов не менее, чем на 0, 5 м с каждой стороны.

После кладки последнего ряда выполняется монтаж мауэрлата, затем — собирается стропильная система и набивается обрешетка под покрытие кровли. Все деревянные детали, которые использовались при строительстве рекомендуется обработать противогрибковыми грунтовками.

Наружная и внутренняя отделка стен

Поскольку стена из опилкоблоков усадку давать не будет, к ее отделке можно приступать сразу после завершения кладки стен. В качестве внешней и внутренней отделки можно использовать оштукатуривание, при этом высокая адгезия самого опилкобетона позволяет выполнять эту работу без предварительной подготовки. Для штукатурки используется цементно-песчаный раствор, накладывают его слоем в 2 см.

Чтобы сделать штукатурку более надежной к оштукатуриваемой поверхности изначально крепят металлическую сетку с помощью саморезов или гвоздей.

Для обшивки стены можно использовать блок-хаус, сайдинг, вагонку, можно соорудить вентилируемый фасад или выполнить отделочную кирпичную кладку. На ровную поверхность материалы крепят без предварительной подготовки, если стены неровные — потребуется сооружение обрешетки.

Оштукатуренную поверхность можно покрыть слоем двухкомпонентной краски на акрилоуретановой основе — она:

• защитит стены от проникновения влаги,
• придаст им привлекательный вид,
• сделает их очистку более простой и удобной.

Для оштукатуривания внутренней поверхности стен можно использовать перлитовую смесь, она является экологичной, хорошо справляется с задачей утепления стен. После нанесения штукатурки стены можно оклеивать обоями или красить.

Важным условием длительной эксплуатации дома является поддержание оптимального уровня влажности в помещении — он должен быть меньше 75%.

Конечно, выбор материала для сооружения дома или любой другой постройки полностью зависит от застройщика и его финансовых возможностей. Использование опилкобетона, более того, изготовленного собственноручно позволит существенно снизить стоимость строительства. Но к такому выбору следует отнестись со всей серьезностью — на протяжении всего периода эксплуатации за такими домом будет требоваться особый уход, а само строительство должно выполняться в строгом соответствии с рекомендованной технологией выполнения кладки и отделочных работ.

Каждый застройщик пытается сделать так, чтобы возводимый им дом был как можно более дешёвым, быстровозводимым, тёплым и комфортным для проживания. Одним из материалов для возведения дома с учётом всех вышеупомянутых характеристик является опилкобетон.

По сути, опилкобетон – это опилко-песчано-цементная смесь, и её изготовление не требует большого опыта. Необходимо лишь следовать несложному технологическому процессу. Именно по этой причине данный материал является очень удобным для строительства собственноручно, как блочных, так и монолитных стен.

Как у самого опилкобетона, так и у возведения дома из него своими руками есть свои плюсы и минусы, которые мы и рассмотрим далее.

Плюсы строительства из опилкобетона своими руками

Для производства и возведения зданий из опилкобетона своими руками можно выделить следующие плюсы:

• составляющие для производства общедоступны, их можно приобрести прямо за день до начала производства конечного материала, что очень удобно, если у Вас нет возможности долгосрочно складировать все составляющие элементы;
• относительно дешёвые составляющие, из чего вытекает и низкая цена готового строительного материала. Относительно точной цены говорить сложно, так как будет она зависеть от стоимости всех составляющих в конкретном регионе. Точно можно утверждать только то, что за куб описываемого строительного материала будет в 3-4 раза ниже, чем у большинства других лёгких бетонов, тем более что требования к их производству подразумевают более высокотехнологичный процесс;
• высокая скорость возведения позволяет «поставить» дом с нуля за сезон (зачастую за 2-3 месяца) и это по большей части в одиночку;
• возводить здания можно как монолитные, так и из заранее заготовленных блоков. Каждый из вариантов по-своему удобен, но заливная технология всё же пользуется большей популярностью из-за возможности более скоростного возведения, да и возни с произведением блоков меньше. Также монолитная технология исключает образования на стенах мостиков холода;
• строительство как из заранее подготовленных блоков, так и заливным методом исключает материалы, которые не под силу было бы поднять, перенести или смонтировать одному мужчине, это же касается и технологических процессов. Дополнительная рабочая сила понадобится для создания перекрытий и кровли.

Минусы строительства из опилкобетона

Как и в любом деле, строительство из своими руками кроме плюсов таит в себе и следующие минусы, которые, скорее, даже являются просто особенностями:

• нужно чётко подобрать состав опилкобетона для возведения дома, так как он может быть разной плотности и, соответственно, разных несущей способности и теплопроводности. Правильный расчёт поможет Вам получить материал с необходимой несущей способностью при максимально низкой теплопроводности хоть для блочных, хоть для заливных стен;
• необходимо тщательно изучить технологию, выбранную для возведения стен, будь то блочный или монолитный вариант, так как по неопытности можно получить очень кривые стены, которые еле-еле будут нести собственный вес или же погрешности приведут к очень затруднительной облицовке стен, бывает и такое;
• опять же, нужно строго придерживаться технологии относительно внесения в состав материала минерализирующих опилки веществ, в противном случае высокое водопоглощение опилкобетона существенно снизит срок службы построенного из него дома и негативно отразится на комфортности его эксплуатации.

Если подытожить всё изложенное, то опилкобетон чуть ли не лучшее, что можно выбрать для строительства дома своими руками, особенно в одиночку. Плюсы как заливного метода, так и блочного просто неоспоримы, а минусы только условно можно назвать таковыми и при должном подходе они попросту исключаются.

Видео

Пеноблоки, газобетон, керамический блок, керамзитобетон.

Использование стеновых блоков, как материала для возведения стен, на сегодня особенно популярно на территории России. Это обусловлено простотой и скоростью возведения конструкций, высокой прочностью и низкой теплопроводностью, хорошей звукоизоляцией. Все это сочетается с невысокими ценами и малыми трудозатратами.

Самые распространенные виды стеновых блоков в зависимости от их состава это:

• газобетонные
• пенобетонные
• классические стеновые
• керамические

Газобетонные блоки производятся при высокой температуре и под давлением. Для производства газобетонных блоков используется песок, цемент и специальные газообразователи. Так же в состав иногда входят гипс и известь. В качестве газообразователей применяется паста или суспензия на основе алюминия. При смешении газообразователя с щелочным раствором или известью выделяется водород, который вспенивает цементный раствор, придавая ему нужный объем и плотность. После предварительного отвердения, монолитную массу разрезают на блоки и отправляют на обработку паром в автоклаве либо высушивают в камерах сушки. В зависимости от способа обработки блоки подразделяются на » автоклавные » и » неавтоклавные». Такой материал легко пилится и обрабатывается, в него легко забивать гвозди, сверлить. Имеет малую естественную радиоактивность по сравнению с просто бетоном.

Пенобетон, как правило, изготавливается путем смешивания раствора, из цемента воды и песка, с пенообразователем. Не надо путать пенобетон и газобетон. Последний производится с помощью химической реакции, в то же время пенобетон производится путем смешивания пены с бетонной смесью механическим путем. Пенообразователь бывает как синтетический так и органического происхождения. Пеноблоки либо нарезаются из монолитной плиты ячеистого бетона, либо производятся при помощи специальных форм. Этот строительный материал отвечает всем современным требованиям, предъявляемым к стандартам строительства на сегодня. Пенобетон не горит, имеет низкий коэффициент усадки и водопоглощения.

Классические стеновые блоки такие как керамзитобетонные блоки, шлакоблоки, опилкоблоки, пеплоблоки на уступают место ячеистым бетонам. Шлак сам по себе достаточно токсичен. В связи с этим люди перестают использовать в постройках материал на основе этой добавки. Керамзит же является обожженной глиной, он экологически чистый и бетон с примесью керамзита легче по весу. Блоки из керамзитобетона отличаются хорошей звуко — и телоизоляцией, имеют высокую прочность. Сам по себе и шлак и керамзит достаточно дешевые, потому и цены на блок отличаются в меньшую сторону. Опилкоблоки сами по себе за счет примеси опилок являются не достаточно прочным материалом.

Керамические блоки изготавливаются из высокотехнологичного материала. Они представляют собой альтернативу классическому керамическому кирпичу. Имеют разные габариты и качественные харатеристики, в связи с этим применяются для возведения как несущих стен в малоэтажном домостроении так и межкомнатных перегородок. Блок имеет очень высокую пустотность, чем и обусловлена его малая средняя плотность. Поризованные блоки производятся подобно керамическому кирпичу, но на более современном оборудовании. Основной материал из которого производят керамобок это легкосплавная глина. Поризаторами могут служить такие добавки как солома, торф, опилки, рисовая шелуха и т.д. Поризованный кирпич не является морозостойким материалом, в связи с чем требует дополнительной фасадной защиты.

Блоки бывают трех видов

• полнотелые — самые прочные и самые тяжелые блоки, часто используются для устройства фундаментов.
• пустотелые — обладают хорошей звуко и теплоизоляцией, легче и дешевле полнотелых.
• перегородочные — блоки, имеющие небольшую глубину, и используются, как правило, для межкомнатных перегородок.

Сравнение по качественным характеристикам стеновых материалов.

 

Характеристики	Газобетонные	Пенобетоные	Керамзитобетонные	Опилкобетонные	Керамические	Рабочий Кирпич
Прочность кг/см2	5-20	10-50	35-150	20-50	10-50	50-150
Плотность кг/м3	200-600	450-900	700-1500	500-900	600-800	1000-2000
Теплопроводность (Вт/мГрад)	0,10-0,30	0,10-0,40	0,15-0,45	0,20-0,30	0,20-0,50	0,30-0,80
Морозостойкость (циклов)	10-30	25-50	50-200	25-100	20-50	50-200
Усадка (% мм/м)	1,5	0,6-1,2	0	0,5-1	0	0
Водопоглощение (%)	100	95	50	60-80	15-30	14

 

Компания «ОЛДИ» предлагает любые блоки разных производителей: ГРАС, YTONG, BRAER, Porotherm, Wienerberger, Poritep, КЗСМ, КСМ, Drauber и др.

Вся продукция имеет сертификаты соответствия.

Ознакомиться с образцами продукции можно по адресу: г. Обнинск, ул. Ленина, 201, оф. 7
Узнать всю необходимую информацию и заказать материал можно по телефонам +7 (484) 39-27-957, (953) 328-88-37 или напишите нам и с вами свяжутся специалисты.

оборудование для производства рваного стенового блока

Оборудование для производства стеновых блоков в Украине .

Allbiz ▻ Крупнейший mining and construction рынок Украины, договорные цены. Предложения о продаже и покупке оборудования для производства стеновых блоков не только в Украине, но и во всем мире!

Оборудование для производства строительных блоков купить в .

Предназначен для производства стеновых блоков (шлакоблоков, керамзитобетонных, арболитовых блоков) методом полусухого виброформования. Производимые станком блоки соответствуют ГОСТ 6133-99 размером 390/190/188 мм. Отправить заказ. В корзину. Строительные Технологии Сибири.

Бюджетное оборудование для производства стеновых блоков

Самое дешёвое оборудование для производств стеновых блоков — это мини-пресс для производства блоков из арболита, опилкобетона, керамзитобетона. В качестве сырья .

оборудование для производства блоков |вибропресс для .

. потребитель оборудования для производства блоков вложить вклад с экономику Казахстана, Современное производство многих строительных материалов, таких как тротуарная плитка, блоки из шлака, керамзитоблоки, рваный камень, стеновые и перегородочные блоки, бордюр не может обойтись без.

оборудование для производства блоков |вибропресс для .

. потребитель оборудования для производства блоков вложить вклад с экономику Казахстана, Современное производство многих строительных материалов, таких как тротуарная плитка, блоки из шлака, керамзитоблоки, рваный камень, стеновые и перегородочные блоки, бордюр не может обойтись без.

Оборудование для производства блоков +90 549 325 66 62 .

5 фев 2014 . ПРОИЗВОДСТВО БЛОКОВ Производство строительных блоков — выгодный бизнес, спрос на данный материал постоянно растет. Конструкция блочного станка рассчитана на .

Строительное оборудование, керамзитоблоки

msdmsd.ua. Строительное оборудование, выпускаемое МСД: Установка производства блока строительного Команч-34 (передвижной вибропресс). Виброустановка Команч-34 предназначена для изготовления стеновых камней, блоков, шлакоблоков, керамзитоблоков методом вибропрессования.

Оборудование для расскалывания кирпичей, стеновых блоков .

МАСТЕК-Сплитер (пресс для колки стеновых камней, блоков и кирпичей) предназначен для раскалывания стеновых камней как по заранее . искусственных имитаций, в последнее время приобретают нарастающую популярность облицовочные изделия «под колотый камень» или «рваный камень».

Станки для производства блоков — Мы изготавливаем .

Мы изготавливаем оборудование: Вибростанки для производства шлакоблоков, керамзитоблоков, пескоблоков, опилкоблоков, полублоков, деламитоблоков, арболитовых блоков, станки для пр-ва рваного камня (14 760 р.)

Гильотина для производства рваного (колотого) блока, кирпича .

Установка производства шлакоблоков (передвижной вибропресс) Виброустановка КВ-4 предназначена для изготовления стеновых камней, блоков, шлакобло.

Оборудование для изготовления стеновых блоков .

Оборудование для изготовления стеновых блоков. Строительные блоки для забора. Cтеновые блоки являются одним из самых удобных строительных материалов для возведения частных домов и иных построек. Видео; Отзывы.

Вибропресс — Инвест Адам

тротуарная плитка; стеновые блоки; пустотелые блоки; блоки «рваный камень»; изделия для дорожного строительства; и т.д. . Такой тип оборудования наиболее целесообразно использовать для организации массового производства самых массово востребованных строительстве материалов . Читать.

Оборудование для производства тротуарной плитки вибропресс .

ВНИМАНИЕ! Данное оборудование снято с производства! Все наши клиенты продолжают обслуживаться и сохраняют полную гарантию и сервис. Перейти в каталог оборудования >>. Вибропресс ВИПР 1-2м позволяет производить тротуарную плитку и стеновые блоки методом вибропрессования.

Оборудование для производства стеновых блоков. Цены

Оборудование для производства стеновых блоков. Цены.

Оборудование для производства блоков +90 549 325 66 62 .

5 фев 2014 . ПРОИЗВОДСТВО БЛОКОВ Производство строительных блоков — выгодный бизнес, спрос на данный материал постоянно растет. Конструкция блочного станка рассчитана на .

Видео: Станки для производства строительных блоков — ProСтанки

12 сен 2013 . Мы изготавливаем ВИБРОСТАНКИ ДЛЯ производства БЛОКОВ и ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ на 1,2,3,4,6 форм для блоков — 39х19х19; 19х10х39, ГОСТ . блоки, пескоблоки, опилкоблоки, полублоки, деламитоблоки, арболитовые блоки, сплиттерные блоки, блоки с поверхностью рваный камень.

Важная информация про оборудование для производства .

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БЛОКОВ: Что и как? Шлакоблок. Керамзитобетонный блок. Бетонный блок. Стеновой блок. Керамзитный блок… и т.д. Столько много названий у этого, широко распостраненного вида строительных материалов! И столько же много разнообразного строительного.

Оборудование для производства стеновых блоков в Украине .

Allbiz ▻ Крупнейший mining and construction рынок Украины, договорные цены. Предложения о продаже и покупке оборудования для производства стеновых блоков не только в Украине, но и во всем мире!

Станки и оборудование для производства блоков — комплектация

Если Вы приобретете оборудование для производства блоков – Ваш бизнес взлетит на новый уровень. Ведь эффективные станки для производства блоков вместе с правильно подобранным бетоносмесителем дадут Вам хорошую прибыль.

Видео: Станки для производства строительных блоков — ProСтанки

12 сен 2013 . Мы изготавливаем ВИБРОСТАНКИ ДЛЯ производства БЛОКОВ и ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ на 1,2,3,4,6 форм для блоков — 39х19х19; 19х10х39, ГОСТ . блоки, пескоблоки, опилкоблоки, полублоки, деламитоблоки, арболитовые блоки, сплиттерные блоки, блоки с поверхностью рваный камень.

Статьи: Оборудование для производства от производителя .

14 дек 2012 . . пневматическим, механическим приводом, который позволяет производить мелкоштучные бетонные изделия (тротуарная плитка, шлакоблок, керамзитоблок, рваный камень, стеновой и перегородочный блок, бордюр) методом вибропрессования. Вибропрессы бывают стационарные и.

Изготовление рваного блока.mp4 — YouTube

28 янв 2013 . Производство тротуарной плитки, бордюрного камня, стеновых блоков Stellard в Туле — Duration: 3:45. Плитка Стеллард 25,949 views · 3:45. Сделай Сам!!!Станок типа-Mars,1IKS,MZ10..avi — Duration: 5:16. Aleksandr Ivanov 94,284 views · 5:16 · Сплиттер колун. Пресс для раскалывания камней.

Бюджетное оборудование для производства стеновых блоков

Самое дешёвое оборудование для производств стеновых блоков — это мини-пресс для производства блоков из арболита, опилкобетона, керамзитобетона. В качестве сырья .

Гильотина для производства рваного (колотого) блока, кирпича .

Установка производства шлакоблоков (передвижной вибропресс) Виброустановка КВ-4 предназначена для изготовления стеновых камней, блоков, шлакобло.

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками .

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки. . На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. . а так же виброформовочное оборудование для их производства.

предыдущий：щековая дробилка смд 109 ценаследующий：малая мельница сырья

Испытал новый продукт из брикетов из прессованных опилок — «Eco Energy» Fuel Blocks

http://www.eco-energyfuel.com/ — базируется в Саут-Шор, штат Кентукки.

Рядом с моей новой работой есть розничный продавец и дистрибьютор паркетных полов, который продает эти продукты по цене около 300 долларов за блок (1 блок = 98 упаковок, 3 кирпича в упаковке).
Каждый кирпич указан в 7-8 фунтов / штука, так что это, вероятно, похоже на те Eco-brix (?), О которых я слышал, которые больше и тяжелее, чем биокирпичи и аналогичные продукты. Я обнаружил, что эти парни несут кирпичи из опилок, потому что они все еще числятся в списке дистрибьюторов Liberty Bricks Chesapeake Biofuels, что, кажется, неточно.

В любом случае, мои типичные дрова, которые я использую, — это WoodBrickFuel, продукт, похожий на BioBricks в общем виде — кирпичи весом 2 фунта, вероятно, сделанные с помощью брикетировочной машины RUF Gmbh из «высушенных в печи опилок лиственных пород». Новый продукт, получивший название «Топливные блоки», выглядит очень похожим по форме (хотя и НАМНОГО больше), но с некоторыми заметными отличиями — новые блоки кажутся в целом более чистыми и более последовательными по форме, не так сильно разбухают, пока горят, поэтому я предполагаю, что они на самом деле сжаты сильнее, чем WoodBrickFuel.Я знаю, что некоторые люди отмечали, что некоторые изделия из древесных брикетов кажутся «более плотными» или более сжатыми, чем другие, и я думаю, что это сравнение, которое я могу здесь отметить.

По словам продавца, у которого я их купил, они полностью сделаны из опилок белого и красного дуба, хотя на веб-сайте компании выше упоминается, что они также делают пол из орехового дерева, поэтому могут быть включены опилки грецкого ореха (мое личное предположение). На этикетке упоминается, что он высушен в печи до содержания влаги 6-8%, заявляется 8500 БТЕ / фунт и имеет типичную маркетинговую хрень, которую вы можете найти для этих продуктов из прессованных опилок (утверждает, что «один топливный блок 7-8 фунтов равен прибл.14 фунтов рубленых дров «!). Для тех чистильщиков дров, которые пренебрегают этими продуктами, я покупаю их (несмотря на их повышенную стоимость) из-за фактора удобства и того факта, что они всегда гарантированно приправлены.

Два из них Топливные блоки дают приличное горение в моем старом дымовом драконе, и одна особенность, которую я заметил, заключается в том, что они намного медленнее воспламеняются и в целом горят намного медленнее, чем WoodBrickFuel.Это, вероятно, является свидетельством небольшого размера WoodBrickFuel и большего воздушного потока вокруг кирпичи — четыре из них с 1/4 суперседаром и короткой планкой из поддонов наверху позволят моему старому VC Defiant II на короткое время (пик горения) разогнаться до максимальной температуры 600F, и более 4 кирпичей попадут в диапазон 650-700F в зависимости от того, все ли у меня открыты воздухозаборники.

Эти топливные блоки, если я поставлю два из них, прислоненные друг к другу по длине, с 1/4 суперседаром и парой брикетов древесного угля (для хорошей меры) плюс планка из поддонов сверху, можно разогреть печь до 450 -500F, если повезет. Кажется, что добавление большего количества древесины для поддонов поверх массы увеличивает ее температуру, но сгорает намного быстрее.
Первый эксперимент, который я пробовал с 2 топливными блоками + 1 планка из поддонов и вышеупомянутой системой зажигания, позволил моей печи разогреться до верхних пределов ~ 350-400F, но дало мне почти мгновенное выгорание (ОЧЕНЬ РЕДКОЕ явление с моей установкой — я всегда сжигайте мой Defiant в восходящем режиме, чтобы разжечь более горячий огонь для меньшего количества креозота) — я зажег огонь около 8 вечера, потребовалось некоторое время, чтобы разогнаться (нисходящие потоки из моего большого внешнего дымохода + порывистый ветер снаружи вызвали некоторые неприятные дуновения в комнату (и действительно нужно время, чтобы начать работу), но на следующее утро в 6 утра плита была около 120F на сковороде (хотя тепловой насос работал), и были некоторые видимые остатки угля.(Я поместил 4 древесных топлива вокруг них и 1/4 суперседара, так как я сомневаюсь, что угли воспламенили бы древесное топливо сами по себе в моей дрянной установке, и они загорелись довольно быстро, так как тяга в дымоходе все еще работала, а топка была уже немного теплой)

3 топливных блока вместе, два прижатых друг к другу на большом расстоянии друг от друга, один лежащий сверху, без деревянных поддонов, потребовалось время, чтобы разобраться, но образовался бушующий огонь, который быстро разгорелся — Defiant был как камень холодным. 6 утра, когда я это сделал, и я предполагаю, что в доме было очень-очень тепло (середина 80-х) часть ночи.Однако, когда я проснулся, тепловой насос работал. Я поймал пиковую температуру плиты (перед сном) при такой настройке.

Когда топливные блоки горят, они не производят большого и яркого желтого пламени, а создают множество коротких голубовато-красноватых / желтых пламен. Я часто замечал, когда я открывал боковую дверь Defiant, когда она проворачивалась на полную мощность, что стороны блоков, даже если они не сидят близко к каким-либо углям, почернели от синего пламени, исходящего от всей массы.Я не уверен, является ли это функцией большего сжатия опилок или породы дерева (вероятно, обоих), но это сильно отличается от типичного поведения, которое я наблюдаю с WoodBrickFuel, которое имеет тенденцию либо тлеть, либо вызывать яркую ярость. желтое пламя.

Я хотел купить их на салазках (так как я чувствовал, что мои запасы древесины были немного недостаточными, или, по крайней мере, в марте они потекут на проволоку …), но у розничного продавца было только 2/3 занос, поэтому я взял его — они продали свои оставшиеся 65 пачек по оптовой цене, и я отвез их домой на моем маленьком Subaru Forester.Оглядываясь назад, я должен был накачать больше воздуха в свои задние колеса, потому что эта штука управлялась довольно непросто по дороге домой.Владелец сказал, что ему придется заказать еще немного, но для него это экономично на фрахте, чтобы получить их, когда он также получить полную загрузку деревянных полов от производителя, так что кто знает, когда они появятся на складе.

Я, вероятно, включу полные салазки в мою стратегию работы с лесоматериалами на следующий год. На данный момент я использую 2 топливных блока с планкой или 2 деревянных поддона наверху для нашего ночного огня и короткое сжигание 4 древесных кирпичей с короткой планкой поддонов наверху для утреннего огня. Что-то хорошее?

Q: Я купил свой первый дом с камином и не знаю, какие поленья использовать.Хороши ли искусственные пожарные бревна? Любые советы будут оценены.

Java-Log от Pine Mountain

Java-Log горел дольше всех с лучшим пламенем и производил больше тепла, чем другие бревна, которые мы пробовали.

Варианты покупки

* На момент публикации цена составляла 32 доллара.

A: Хотя нет ничего лучше, чем теплый потрескивающий дровяной камин, чтобы сделать холодную зимнюю ночь уютной или добавить романтики к ужину, дровяной костер может быть неприятностью, которую нужно поддерживать и убирать после.В зависимости от того, где вы живете, бывает сложно найти колотые дрова по приемлемой цене. Искусственные топки могут стать хорошей заменой дровам в каминах, если вы знаете о некоторых компромиссах.

Искусственные топки, сделанные в основном из опилок и воска, создают большую часть атмосферы настоящего дровяного костра с меньшими затратами на работу. Только не жарьте над ними каштаны. Фото: Grant Clauser

Искусственные топки — это в основном большие свечи. Большинство из них сделано из постиндустриальных опилок, целлюлозы и воска.Поскольку они изготовлены из переработанных материалов, топки рекламируются как более экологически чистые, чем обычные дрова, и как производящие меньше выбросов, в том числе угарного газа. Производители заявляют, что при сжигании шлаков образуется на 80 процентов меньше мелких частиц и на 75 процентов меньше угарного газа, и независимые исследования (PDF) подтверждают эти утверждения. Однако пожарные не производят столько одного из самых полезных побочных продуктов горения древесины: тепла.

Сайт Наука 2.0 поясняет, что теплосодержание стандартной древесины дуба белого составляет около 6 983 БТЕ на фунт, а теплосодержание 5-фунтовой дровяной древесины составляет от 12 000 до 14 000 БТЕ на фунт. Однако загвоздка в том, что в соответствии с инструкциями производителя, вы должны сжигать только один пожарный бревно за раз. Во время одного и того же трехчасового сжигания дров можно использовать до 25 фунтов расколотых бревен, выделяя намного больше тепла на один огонь. Не ждите, что мокрые варежки высушат у искусственного огня.

Искусственные топки выглядят уютно и тепло, но они производят очень мало полезного тепла по сравнению с деревом.Фото: Грант Клаузер

Главная особенность пожарных бревен в том, что они легкие. Они зажигаются без суеты, непрерывно горят в течение двух-трех часов, а когда они закончатся, у вас останется только подметать небольшую кучку пепла. Дровяной пожар требует постоянного внимания, и даже когда пламя погаснет, горячие угли могут тлеть часами. Когда дерево горит, оно может лопнуть и испускать искры, которые могут даже пройти сквозь экран. Шпаги не зажигают искр, и хотя они могут расколоться при горении, в большинстве случаев они просто остаются на одном месте, постепенно разрушаясь.Дровоколы не производят запаха дров, который нравится многим, а некоторые даже пахнут «химическими веществами» при горении, но большинство из них вообще не будет издавать никакого запаха, если ваш камин вентилируется должным образом. (Совет: трубочист сказал мне, что для получения хорошей тяги в дымоходе после того, как вы откроете заслонку, откройте дверь или окно в той же комнате, что и камин, на минуту, а затем разожгите огонь.)

Я испробовал множество популярных топок, записал их характеристики горения, измерил время горения и отслеживал их температуру (поместив термометр в камин).Из шести моделей, которые мы пробовали, Java-Log от Pine Mountain давала лучшее пламя в течение большей части времени, а также горела примерно на 20 градусов теплее, чем большинство других бревен, которые мы пробовали. Как следует из названия, журналы Java-Logs частично сделаны из переработанной кофейной гущи, и они действительно пахнут кофе, прежде чем сгорят. Однако, когда они горели, я не заметил запаха кофе в доме, а снаружи стоял тот же восково-бумажный запах, что и все остальные бревна. В пакете это называется трехчасовым журналом, а у меня почти четыре часа.Одна вещь, которая мне особенно понравилась в Java, — это то, что пламя оставалось неизменно большим, от 6 до 8 дюймов, на протяжении всего горения, и пламя не просто двигалось сверху. Все бревно было охвачено, так что на него было приятнее смотреть.

Приблизительно за ту же цену стандартное 5-фунтовое бревно Duraflame горело в течение трех часов и в течение первого часа производило пламя размером от 4 до 6 дюймов, но после этого пламя утихло до уровня укротителя на 3 дюйма.

Бревно Crackleflame от Duraflame предназначено для создания хлопков и потрескивания натурального дерева, и в моем тесте оно имело место, но только в течение первых 30-40 минут.Бревно выгорело менее чем за два с половиной часа.

Неожиданным успехом оказался бюджетный журнал Everyday Essentials (фирменный бренд Redner Supermarket, недоступный в Интернете). Это небольшое бревно, которое стоило всего 2,60 доллара, сначала освещалось так неравномерно, что выглядело как Тутси-ролл с пламенем на каждом конце, но в конечном итоге все бревно загорелось, образовав пламя от 3 до 6 дюймов и продолжалось почти четыре часа.

Я надеялся, что бревно Duraflame Gold, которое стоит вдвое дороже любого другого, даст более впечатляющий огонь.В течение первых 30 минут он горел с пламенем до 10 дюймов, но после этого он загорелся так же, как и стандартный Duraflame, и сгорел всего за два часа. Кроме того, он пах больше химическими веществами, чем все остальные. После того, как пламя погасло, пепел слипся и тлел больше, чем другие бревна, а это значит, что вам нужно дольше держать заслонку открытой, чтобы дом не вонял.

Для разжигания костра не нужны никакие растопки и стартеры. Просто зажгите бумажную обертку в том месте, куда вас направят инструкции.Фото: Grant Clauser

В связи со всем этим следует отметить одну вещь: время горения может варьироваться в зависимости от тяги в камине. Больше воздушного потока означает более быстрое горение. Кроме того, если бревно расколется во время горения, большая его часть подвергнется воздействию пламени, что также означает, что оно будет гореть быстрее.

Ни один из этих боровов не предназначен для приготовления пищи и не пригоден для приготовления пищи. Воск, который скрепляет их вместе, сделает ваш зефир или хот-доги, по крайней мере, странным на вкус и, возможно, может вызвать тошноту.Duraflame производит продукт под названием «Жареные поленья» для использования в уличных каминах или кострах, и, хотя они одобрены для приготовления пищи, они не разжигают красивое пламя домашних поленьев, и они не такие легкие и легкие забыть как домашние пожарные. Если я хочу приготовить s’mores или поджарить хот-дог на палочке, я использую дрова.

Если вы сжигаете настоящие дрова, вы можете отказаться от дорогостоящих поджигателей и просто сделать их сами. Наполните чашки старых бумажных коробок для яиц (не из пенополистирола) ворсинками сушилки, затем налейте на них расплавленный воск (я использую воск прямо из ароматизированных свечей в банках).Поместите два из них под дрова для растопки и зажгите их. Они будут гореть 30 минут пламенем, достаточным для того, чтобы разогнать остатки ваших дров.

Развитие нового потомства (блочного потомства) съедобного гриба Pleurotus ostreatus в жидкой культуре и оценка его культивирования

Микобиология. 2019 Март; 47 (1): 97–104.

Вэй-Жуй Чжан

Колледж естественных наук, Педагогический университет Ниндэ, Ниндэ, Китайская Народная Республика;

^b Фуцзянский научно-исследовательский центр местных биологических ресурсов, Ниндэ, КНР

Шэн-Ронг Лю

Колледж наук о жизни, Нормальный университет Ниндэ, Ниндэ, КНР;

^b Фуцзянский научно-исследовательский центр местных биологических ресурсов, Ниндэ, КНР

Юн-Бо Куанг

Колледж наук о жизни, Нормальный университет Ниндэ, Ниндэ, КНР;

^b Научно-исследовательский центр местных биологических ресурсов Фуцзянь, Ниндэ, КНР

Ши-Чжун Чжэн

Колледж наук о жизни, Нормальный университет Ниндэ, Ниндэ, КНР;

^b Центр исследований местных биологических ресурсов высшего образования Фуцзянь, Ниндэ, КНР

Колледж наук о жизни, Нормальный университет Ниндэ, Ниндэ, КНР;

^b Центр исследований местных биологических ресурсов высшего образования Фуцзянь, Ниндэ, Китайская Народная Республика

Поступила в редакцию 25 сентября 2018 г .; Пересмотрено 17 ноября 2018 г .; Принята в печать 19 ноября 2018 г.

Copyright © 2019 Автор (ы). Опубликовано Informa UK Limited под торговой маркой Taylor & Francis Group от имени Корейского общества микологии. Это статья в открытом доступе, распространяемая в соответствии с условиями некоммерческой лицензии Creative Commons Attribution (http://creativecommons.org/licenses/) by-nc / 4.0 /), что разрешает неограниченное некоммерческое использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы. Эта статья цитировалась другими статьями в PMC.

Реферат

Выращивание грибов в последние годы привлекает все большее внимание. В настоящее время для выращивания грибов обычно доступны только четыре типа нерестилища, в том числе икры опилок, зерновых, жидких и палочных. Такое ограниченное разнообразие нерестилищ привело к трудностям при выборе подходящего посевного материала для некоторых культиваторов. В этом исследовании были приготовлены три небольших блока лигноцеллюлозных агроотходов и один блок синтетической матрицы в качестве основы для выращивания Pleurotus ostreatus в жидкой среде.Затем блоки, адсорбированные мицелием, были оценены на предмет их потенциала в качестве блочного нерестилища для плодоношения. Наши результаты показали, что съедобный гриб адсорбировался и обильно рос внутри и снаружи на подложках из губки из люфы и синтетической полиуретановой пены (ППУ), а также имел способность прикрепляться и расти на поверхности подставок из жмыха сахарного тростника и кукурузных початков. Мицелий Р . ostreatus , прикрепленные к початкам кукурузного початка, продемонстрировали самую высокую метаболическую активность, в то время как те, что на PUF, показали наименьшую активность.Скорость распространения мицелия блочных нерестилищ из агроотходов была сопоставима с таковыми у нерестилищ из опилок, но блочные нерестилища из PUF показали значительно меньшую скорость. Не наблюдалось значительных различий во времени выращивания и урожайности между культивациями между экспериментальными блочными нерестилищами и нерестами опилок. Более того, блочный нерест кукурузных початков сохранил свой плодоносный потенциал в течение исследуемого периода 6-месячного хранения. Разработанный блочный нерест может найти практическое применение при выращивании грибов.

Ключевые слова: Pleurotus ostreatus , адсорбция мицелия, блочная икра, жидкое культивирование, выращивание грибов

1. Введение

Грибы традиционно употреблялись в пищу и веками считались потенциальными нутрицевтиками и лекарствами [1] . Недавние исследования показали, что грибы содержат большое количество белка, витаминов и минералов, но с низким содержанием жира [2]. Помимо этого, большинство видов грибов также содержат высокие уровни биоактивных полисахаридов с различными физиологическими преимуществами, такими как противоопухолевые и антиоксидантные эффекты, при этом некоторые очищенные полисахариды были разработаны в качестве лекарства для лечения рака [3].Благодаря этим уникальным свойствам выращивание грибов процветает во многих странах, таких как Китай, Корея и Япония, и стало важной сельскохозяйственной отраслью в этих странах. Поскольку большинство агропромышленных лигноцеллюлозных отходов, таких как опилки, солома и шелуха семян хлопка, могут использоваться в качестве субстратов для выращивания грибов, выращивание грибов как биопроцесс также считается полезным подходом к снижению загрязнения окружающей среды, связанного с удалением этих отходов [ 4].

Среди большого числа известных в настоящее время видов грибов Pleurotus ostreatus , базидиомицет белой гнили, является одним из наиболее широко культивируемых грибов благодаря своим универсальным свойствам. К ним относятся широкая адаптивность к субстрату, быстрый рост, устойчивость к болезням, короткий цикл выращивания, высокая урожайность и простая техника выращивания [4,5]. Этот съедобный гриб также имеет различные биотехнологические применения в областях биоремедиации [6], обесцвечивания [7] и производства ферментов [8].Таким образом, этот вид рассматривается как модельный гриб для изучения грибов.

Во время выращивания грибов на продуктивность влияет множество факторов, таких как питание субстратом и условия окружающей среды [9,10]. Тип нерестилища также играет решающую роль в определении урожайности плодовых тел [11,12]. В настоящее время для выращивания грибов доступны четыре основных типа нерестилища [13–16]: икра из опилок, зерновая икра, жидкая икра и палочка. Из них чаще всего используются опилки из-за их легкой подготовки, низкой стоимости и небольших вложений в оборудование [16,17].Использование зерновой икры менее распространено из-за ее дороговизны и высокой степени загрязнения [18]. Жидкая икра, разработанная более 30 лет назад, вызывает повышенный интерес микологов и грибоводов благодаря целому ряду преимуществ, включая быструю подготовку, меньшую потребность в производственной площади, низкую стоимость, быструю колонизацию, удобное внедрение автоматической инокуляции, и легкость равномерного распределения в субстрате [13,19,20]. В последнее время в культивировании Pleurotus eryngii использовали палочковую икру, поскольку было показано, что она ускоряет колонизацию мицелия [16].В нашем предыдущем исследовании, нерест P . ostreatus был разработан на стеблях кукурузы из пожнивных остатков и показал многообещающие результаты [21].

Разнообразие продуктов нереста остается ограниченным. Однако, поскольку для производства грибов существует большое разнообразие способов выращивания, а условия для выращивания значительно различаются, выбор подходящего нерестилища может быть чрезвычайно трудным. В связи с этим возникла необходимость в разработке новых нерестилищ, чтобы удовлетворить меняющиеся потребности грибной индустрии.Целью этого исследования была разработка нового нерестилища, отвечающего таким требованиям, с желательными характеристиками, такими как быстрая подготовка, меньшая потребность в производственной площади, низкая стоимость и простота выращивания прививки. Исходя из этих соображений, различные лигноцеллюлозные агроотходы и синтетическая матрица были приготовлены в виде небольших блоков и использованы в качестве подложек для P . ostreatus мицелий в жидкой культуре. Блоки, адсорбированные мицелием, оценивали как блочные нереста в тесте на плодоношение.Насколько нам известно, это исследование является первым отчетом о разработке и применении блочного нерестилища для выращивания грибов.

2. Материалы и методы

2.1. Вспомогательные материалы

В данном исследовании использовались три лигноцеллюлозных агроотхода, включая губку из люфы ( Luffa cylindrica ), кукурузный початок и жом сахарного тростника, полученные на месте. Пенополиуретан с синтетической матрицей (ППУ), полученный из коммерческого источника, также был получен в качестве вспомогательного материала для этого исследования.

2.2. Подготовка опорных блоков

Для получения обычных блоков жома сахарного тростника свежий сахарный тростник очищали, нарезали кубиками размером 1,5 см ³ и осторожно отжимали, чтобы удалить сахар и воду. Сухую губку из люфы и ППУ разрезали на блоки с такими же размерами. Кубики, полученные из ППУ, кипятили в дистиллированной воде в течение 20 минут при 80 ° C, помещали в метанол на ночь и, наконец, промывали дистиллированной водой для удаления любых остатков органических реагентов. Для приготовления блока кукурузных початков после удаления зерен свежий кукурузный початок разрезали на короткие цилиндры с 1.5 см высотой, а затем эти цилиндры были дополнительно разделены на четыре равные части веерообразным блоком. Все изготовленные блоки были высушены в печи при 60 ° C до постоянного веса и использованы в качестве основы в последующих исследованиях.

2.3. Штамм и содержание

P. ostreatus NN-1, поддерживаемый в нашей лаборатории, был использован в этом исследовании. Его культивировали на скошенном картофельном агаре с декстрозой (PDA) при 25 ° C в течение 7 дней, хранили при 4 ° C и субкультивировали с регулярными интервалами в четыре недели.

2.4. Препарат инокулята

P. ostreatus NN-1 высевали на скошенный агар PDA и инкубировали при 25 ° C в течение 7 дней. Наклонный слой выдавливали в агаровые пробки размером примерно с соевые бобы с помощью специально разработанной инокулированной грабли, и 10 кусочков агаровых пробок мицелия высевали в колбу на 250 мл с 80 мл жидкой среды, состоящей из (в г / л): 35 глюкоза, 5 пептон, 4 дрожжевой экстракт, 1 KH ₂ PO ₄ и 0,5 MgSO ₄ , который был модифицирован на основе Tang и Zhong [22].Колбы инкубировали при 28 ° C в течение 5 дней при скорости встряхивания 150 об / мин в роторном инкубаторе. Конечную культуру (содержащую приблизительно 6,3 г сухой биомассы / л) гомогенизировали в стерильном смесителе при 10000 об / мин в течение 20 с и использовали в качестве посевного материала в последующих исследованиях.

2,5. Условия жидкой культуры для развития блочного нерестилища

Для проверки влияния числа опор на адсорбцию и рост мицелия блоки различных опор размером до 12 штук по отдельности добавляли в колбы на 250 мл, содержащие 72 мл жидкой среды (с ингредиентами, как описано выше. ).Колбы без добавления опоры использовали как контрольные. После автоклавирования и охлаждения засевали 8 мл гомогенизированной суспензии мицелия. Условия культивирования были 28 ° C, 150 об / мин, с периодом культивирования четыре дня. В конце четырехдневного периода определяли свободную и адсорбированную биомассу.

Для получения покрытых мицелием блоков в качестве нерестилищ блоков для использования в тесте на плодоношение наименьшее количество блоков, достигающих полной адсорбции мицелия, использовали в культурах из колб.А именно, для культур с добавлением губки люфы и ППУ в каждую колбу использовали по шесть блоков блоков. Это число выросло до девяти блоков для культур с добавками сахарного тростника и кукурузных початков. Покрытые мицелием блоки собирали фильтрованием на стерильной марле и использовали в качестве нерестилищ блоков. Чтобы оценить пригодность блочного нереста для длительного использования, их поддерживали при 4 ° C и использовали в последующих тестах на плодоношение.

2.6. Обработка нерестовых опилок

Использовали субстрат, состоящий из 78% опилок, 20% пшеничных отрубей и 2% гипса (в пересчете на сухой вес) с содержанием влаги 63%.Каждый полипропиленовый мешок (30 см × 15 см) был заполнен 750 г смоченного субстрата. Эти пакеты автоклавировали при 121 ° C в течение 2 часов. После охлаждения пакеты инокулировали пробкой мицелиального агара (1 см ² ), вырезанной из 7-дневных скошенных участков PDA, и инкубировали при 25 ° C и 60% относительной влажности в темноте. После завершения колонизации мицелия твердые культуры использовали в качестве опилок.

2.7. Оценка заселения субстрата.

Использовался базальный субстрат из шелухи хлопковых семян (60% шелухи хлопковых семян, 18% опилок, 20% пшеничных отрубей и 2% гипса в пересчете на сухую массу) с содержанием влаги 65%.Затем 35 г этой смоченной смеси были равномерно упакованы в стеклянные пробирки (25 мм × 200 мм) на глубину 14 см. После стерилизации при 121 ° C в течение 1 ч в каждую пробирку вносили посев, помещая кусок блок-нити на поверхность субстрата с помощью стерилизованного пинцета. Эти пробирки культивировали при 25 ° C в течение 14 дней для всех развитых блочных нерестилищ. Пробирки с инокулированными кубиками опилок (объем 1,5 см ³ ) использовали в качестве контроля. Расстояние колонизации мицелия измеряли в соответствии с методологией, описанной Zervakis et al.[23]. Скорость распространения мицелия рассчитывали путем деления измеренного расстояния колонизации на время культивирования (14 дней) и выражали в мм / день.

2,8. Состав субстрата, нерест и инкубация.

Полипропиленовые мешки (30 см × 15 см) отдельно упаковывали 750 г увлажненного базального субстрата из шелухи семян хлопка и закрывали пластиковыми кольцами и вентиляционными крышками. Стерилизация происходила при 121 ° C в течение 2 часов. После охлаждения на поверхность субстрата с помощью стерильного пинцета в качестве инструмента засеяли один кусок блочного или кубовидного ответвления из опилок (объем 1,5 см ³ ).Инкубацию проводили при 25 ° C и относительной влажности 70% в темноте. Было записано время, необходимое для запуска спауна. Для всех протестированных нерестилищ было приготовлено 30 дублирующих пакетов.

2.9. Плодоношение, сбор урожая и определение биологической эффективности

Созревшие пакеты переносили в камеру для плодоношения, где температура и относительная влажность поддерживались на уровне 15 ° C и 85–95% соответственно. Фотопериод составлял 12 ч / день при плотности света 1000 люкс, аэрация проводилась дважды в день.Грибы собирали из пакетов, когда поверхность шляпок грибов была плоской или слегка скрученной на краях шляпок [24]. Перед тем как выбросить использованный субстрат, собирали и взвешивали только грибы первого слива. Биологическую эффективность рассчитывали, как описано Rodriguez Estrada et al. [25].

Биологическая эффективность (%) = Средний вес свежих грибов, собранных на мешок / вес сухого вещества на мешок × 100.

2.10. Количественная оценка метаболической активности

Тетразолиевая соль 3- (4,5-диметилтиазол-ил) -2,5-дифенилтетразолийбромид (МТТ), обычно применяемая для анализа активности грибов [26], использовалась для окрашивания и анализа активности в данном исследовании. Работа.Покрытые мицелием блоки собирали на стерильную марлю и промывали дистиллированной водой. Промытые блоки окрашивали в 0,9% стерильном физиологическом растворе с 0,5 мг / мл МТТ в стеклянных пробирках при температуре 30 ° C в течение 2 ч при осторожном встряхивании. Затем восстановленные продукты МТТ внутри мицелия экстрагировали с использованием 95% этанола при 30 ° C в течение 2 часов и центрифугировали при 8000 × g в течение 10 минут. Поглощение полученных супернатантов измеряли при 570 нм с 95% этанолом в качестве холостого опыта. В этом исследовании предполагалось, что метаболическая активность мицелия на губке из люфы составляет 100%, а затем в тех же условиях сравнивалась относительная метаболическая активность мицелия на других протестированных носителях.

2.11. Измерение биомассы

Биомассу оценивали, как описано Feng et al. [27]. Для определения свободной биомассы культуральный бульон в каждой колбе собирали и центрифугировали при 8000 × g в течение 10 мин. Полученный мицелиальный осадок трижды промывали дистиллированной водой, собирали и сушили при 60 ° C до постоянного веса. Для определения адсорбированной биомассы блоки, адсорбированные мицелием, собирали фильтрованием на марле и осторожно промывали, чтобы избежать отделения адсорбированного мицелия, затем сушили при 60 ° C до постоянного веса.Адсорбированная биомасса была получена по разнице в весе между исходной сухой массой опор и измеренной массой.

2.12. Статистический анализ

Данные выражены как среднее ± стандартное отклонение (SD). Данные были проанализированы с помощью одностороннего дисперсионного анализа, и средние значения, показывающие статистические различия, были подвергнуты многодиапазонному тесту Дункана с использованием программы SPSS версии 17.0 (SPSS Inc., Чикаго, Иллинойс). Различия считались значимыми при p <.05.

3. Результаты

3.1. Рост мицелия

P. ostreatus на различных носителях в жидких культурах

P . ostreatus росли внутри и снаружи на губке из люфы и ППУ (). Для опор кукурузных початков и жома сахарного тростника мицелий прочно прилегал к поверхности и демонстрировал обильный рост. Свободная мицелиальная биомасса в культурах с добавлением любого из четырех носителей уменьшалась по мере увеличения количества их добавок, в то время как адсорбированная биомасса увеличивалась по мере увеличения количества добавляемой ().Когда количество добавленных губок из люфы и блоков PUF достигло шести или более в каждой колбе, весь мицелий адсорбировался. Чтобы получить одинаковый уровень адсорбции для жома сахарного тростника и кукурузных початков, требовалось девять блоков.

Различные адсорбированные мицелием блоки из P. ostreatus до и после окрашивания. А, кукурузный початок; B, губка из люфы; C, жмых сахарного тростника; D, PUF. Окрашивание проводили с концентрацией МТТ 0,5 мг / мл при 30 ° C в течение 2 ч.

Таблица 1.

Свободная и адсорбированная биомасса, образующаяся в конечных колбовых культурах P.ostreatus с разными опорами для разного количества опорных блоков и их расчетной емкости роста.

± 0,16 0,21 0,0276 ± 0,1534 ± 0,27 0 902 902 3156,92

Подставка	Количество блоков на колбу	Масса подставки (г) на колбу	Масса сухого мицелия (г / л)		Емкость роста (мг / г опоры)
			Бесплатно	Адсорбированный
Кукурузный початок	3	0,81 ± 0,07	5,15 ± 0,38	0.54 ± 0,03	53,33 ± 2,96
	6	1,74 ± 0,13	3,22 ± 0,13	1,22 ± 0,16	56,10 ± 7,36
	9		57,29 ± 4,07
	12	3,46 ± 0,21	0	1,88 ± 0,33	43,46 ± 7,63
Жмых сахарного тростника	3	0,37 ± 0,07	164,44 ± 31,11
	6	0,40 ± 0,02	4,19 ± 0,16	0,86 ± 0,05	172,00 ± 10,00
		0,55
	1,12 ± 0,13	154,48 ± 17,93
12	0,83 ± 0,05	0	1,36 ± 0,22	131,08 ± 21,20
	Губка люфа12 ± 0,03	1,73 ± 0,16	5,32 ± 0,37	1934,54 ± 134,54
6	0,21 ± 0,02	0	5,90 ± 0,39	2247,62		0,04	0	6,84 ± 0,51	1520,00 ± 113,33
12	0,45 ± 0,03	0	7,66 ± 0,84	1361.78 ± 149,33
PU27606 ± 0,01	1,28 ± 0,23	4,23 ± 0,55	5640,00 ± 733,33
	6	0,13 ± 0,02	0	5,13 ± 0,65
	400,00 0,03	0	6,17 ± 0,53	2742,22 ± 235,56
	12	0,25 ± 0,02	0	7,03 ± 0,44	2249.60 ± 140.80			6.24 ± 0,26	—	—

Общая мицелиальная биомасса (включая свободную и адсорбированную) уменьшалась, когда к культурам добавляли от трех до шести блоков жома сахарного тростника и кукурузных початков, и это снижение было более значительным в культурах с добавленными девятью блоками. . Это совпало с полной адсорбцией мицелия, то есть отсутствием видимого свободного мицелия в бульоне (). Добавление более девяти блоков привело к небольшому увеличению общей биомассы. В случае использования пористых носителей (губка из люфы и ППУ) общая биомасса, полученная в колбах, содержащих три блока, была ниже, чем у контроля, и резкое снижение явно наблюдалось в колбах, содержащих шесть блоков, что совпадало с полной адсорбцией мицелия. .После этого общая биомасса начала увеличиваться с увеличением числа блоков.

Способность роста мицелия с использованием губки из люфы и блоков кукурузных початков достигла пика при таком же количестве блоков, на которых произошла полная адсорбция мицелия (шесть блоков для губки из люфы и девять блоков для кукурузных початков на колбу) (). За пределами этого уровня наблюдалось снижение способности к росту. Напротив, для жома сахарного тростника способность роста мицелия увеличивалась до тех пор, пока не было добавлено шесть блоков на колбу, несмотря на то, что не было достигнуто полной адсорбции мицелия.Затем он уменьшился с дальнейшим добавлением блоков. Что касается синтетической матрицы (PUF), способность к росту уменьшалась с увеличением числа блоков во всем тестируемом диапазоне. Подводя итог, можно сказать, что способность к росту мицелия была максимальной при использовании подложек из PUF, за которыми следовали губка из люфы, жмых сахарного тростника и кукурузные початки соответственно.

3.2. Вариация метаболической активности адсорбированного мицелия на разных носителях

Метаболическая активность адсорбированного мицелия P. ostreatus на носителях из початков кукурузных початков была самой высокой (343.11% относительно контроля), затем следует активность мицелия на жмыхе сахарного тростника (216,87%) и на губках из люфы (без разницы относительно контроля) (). Адсорбированный мицелий на подложках из PUF показал самую низкую активность, только 64,63% активности, измеренной на контроле.

Относительная метаболическая активность адсорбированного мицелия на разных носителях. Предполагалось, что метаболическая активность адсорбированного мицелия на губке из люфы составляет 100%, и относительная метаболическая активность мицелия на других носителях сравнивалась в тех же условиях.Значения представляют собой средние значения ± стандартное отклонение трех образцов (три блока на образец для окрашивания).

3.3. Сравнение скорости колонизации между различными блочными нерестилищами и опилками

Блочные нерестилища, состоящие из початков кукурузного початка, жмыха сахарного тростника и губки из люфы, показали аналогичные линейные скорости распространения мицелия, как и у порождения опилок, как было проверено в стеклянных пробирках (). Между тем, порождение блока PUF дало значительно меньшую ( p < 0,05) скорость расширения по сравнению с порождением опилок.

Таблица 2.

Сравнение скорости роста мицелия между различными блочными нерестилищами и опилками P . ostreatus в стеклянных тубах.

± 0,075

Тип порождения	Поддерживает	Линейная скорость роста (мм / д)
Блочное порождение	Кукурузный початок	6,24 ± 0,13ab
	Sugar
	Губка из люфы	6.16 ± 0,12a
	PUF	5,47 ± 0,08b
Отросток опилок	—	6,25 ± 0,16ab

3.4. Сравнение основных параметров плодоношения среди различных нерестилищ блочных и опилок

перечисляет три основных параметра плодоношения для четырех нерестилищ блочных и опилок. Не было статистических различий ( p > 0,05) в продолжительности колонизации (диапазон: 34,38–36,12 дня), урожайности плодовых тел (диапазон: 180.22–186,21 г / мешок) и биологической эффективности (диапазон: 68,65–70,94%) между четырьмя блоками и контрольной группой.

Таблица 3.

Сравнение основных параметров плодоношения P . ostreatus между появлением различных блоков и опилок.

9025ah2 1,33a38 ± 0,85a

Тип порождения	Поддерживает	Период действия порождения (d)	Урожайность (г / мешок)	Биологическая эффективность (%)
Блок порождения		902.57 ± 1,06a	186,21 ± 12,24a	70,94 ± 4,66a
	Жмых сахарного тростника	35,36 ± 1,24a	181,55 ± 12,08a	69,16 ± 4,60a
	184,03 ± 11,27a	70,10 ± 4,29a
	PUF	36,12 ± 1,25a	180,22 ± 15,15a	68,65 ± 5,77a
— опилки	184,26 ± 8,63a	70,19 ± 3,29a

3.5. Влияние времени хранения на плодоношение блочного нереста кукурузного початка

Время хранения оказало минимальное влияние на плодоношение блочного нереста кукурузного початка, и не было статистических различий ( p > 0,05) в продолжительности нереста, урожайности и биологической эффективности между культивирования с использованием блока нерест кукурузных початков в разное время хранения ().

Таблица 4.

Данные по основным параметрам плодоношения при выращивании блочного нереста кукурузного початка при различных сроках хранения.

67,10 ± 5.43a

Срок хранения (мес.)	Продолжительность нерестилищ (г)	Урожайность (г / мешок)	Биологическая эффективность (%)
0	34,57 ± 1,06,21	12,24a	70,94 ± 4,66a
1	33,48 ± 1,54a	180,52 ± 10,05a	68,77 ± 3,83a
2	35,29 ± 1,106a
3	33,14 ± 0,85a	178,82 ± 9,56a	68,12 ± 3,64a
4	34,81 ± 1,43a	175,67 ± 12326a	175,67 ± 12,32	5	33,63 ± 1,53a	184,74 ± 9,27a	70,38 ± 3,53a
6	34,44 ± 1,31a	176,38 ± 13,10a	6710775	Обсуждение Иммобилизация клеток — это коммерчески важный и полезный метод, который может применяться к клеткам растений, водорослей и микробов для производства полезных метаболитов или для других целей [28–32].В настоящее время доступны четыре основных метода иммобилизации: захват, адсорбция, ковалентное связывание и сшивание [33]. Для иммобилизации грибных клеток обычно применяют адсорбцию из-за ее простой процедуры, отсутствия необходимости в специальной обработке и уменьшения диффузионного ограничения [33,34]. Различные натуральные и синтетические материалы, такие как ППУ, нейлоновая губка и губка из люфы, часто используются в качестве опор [34–36] для этой процедуры. В этом исследовании было продемонстрировано, что четыре протестированных носителя способны эффективно адсорбировать мицелий P . ostreatus и поддерживает его рост в жидкой среде. Несмотря на то, что кукурузный початок и жом сахарного тростника использовались в качестве опор для иммобилизации нескольких грибов белой гнили [37,38], их использовали в качестве опор для иммобилизации P . ostreatus мицелий еще не зарегистрированы. Значительно более высокая способность роста мицелия наблюдалась для губки из люфы и подложек из ППУ, чем для подложек из кукурузных початков и жома сахарного тростника, что в основном было связано с большой площадью адсорбционной поверхности, вызванной большим объемом пор в первых двух подложках [36,39].Однако более высокая адсорбированная биомасса не приводила к более быстрой колонизации мицелия, указывая на то, что колонизация мицелием блочных нерестов в основном зависит от их поверхностного мицелия. Другое важное наблюдение заключалось в том, что при использовании того же количества поддерживающих блоков всегда наблюдалась более высокая общая биомасса в культурах с подложкой из люфы из губки, чем с подложкой из PUF. Это может объясняться более высокой биосовместимостью губки из люфы с клетками по сравнению с биосовместимостью PUF. Более высокие уровни активности были обнаружены на мицелиях, выращенных на подложках из початков кукурузного початка и сахарного тростника, по сравнению с мицелиями, выращенными на губках из люфы и подложках из ППУ.Доступны два возможных объяснения. Во-первых, поскольку мицелиальная адгезия в основном происходит на поверхности подложек из кукурузных початков и жома сахарного тростника, это может означать, что легкая доступность растворенного кислорода и питательных веществ для мицелиальных клеток из бульона способствует их активности. Напротив, мицелий обильно разрастался как на поверхности, так и внутри пор, присутствующих на губке из люфы и подложках из ППУ, вызывая насыщение до P . ostreatus нитей. Это насыщение могло служить барьером для кислорода и массопереноса, тем самым снижая активность мицелиальных клеток.Похожий механизм наблюдался в снижении продукции глюконовой кислоты иммобилизованным Aspergillus niger из-за насыщения мицелия внутри и на ППУ [40]. Во-вторых, початки кукурузного початка и жмых сахарного тростника в качестве опор, вероятно, будут обеспечивать некоторые питательные вещества для роста мицелия из-за своего состава, тем самым усиливая активность мицелия. О подложке, служащей источником углерода и энергии для адсорбированного мицелия, сообщалось в предыдущих исследованиях [41]. Это исследование доказало, что производительность четырех блоков нерестилища с точки зрения времени сбора урожая и урожая грибов была сопоставима с производительностью нерестилищ опилок при культивировании.Этот результат важен для развития блочного спауна как нового порождения для промышленных приложений. Биологическая эффективность, полученная в этом исследовании с использованием четырех блоков нерестилищ, была почти равна эффективности исследований, проведенных Gaitán-Hernández и Salmones [42], и была значительно выше, чем у Obodai et al. [14] и Wang et al. [43]. Это может быть связано с различиями в штаммах грибов и используемом субстрате или с различиями в условиях окружающей среды [9,24,42]. Среди четырех используемых опор кукурузный початок — недорогой и легко добываемый материал, поэтому он считается наиболее подходящей матрицей для использования при разработке блочного порождения. Чтобы грибной гриб был идеальным для практического использования, он должен обладать следующими характеристиками: простое и быстрое приготовление, небольшая занимаемая площадь, низкая стоимость, быстрый рост мицелия и высокий урожай плодовых тел. В идеале его также можно было бы использовать после длительного хранения с минимальной потерей производительности или без нее. Это исследование показало, что подготовленная блочная икра кукурузных початков удовлетворяет этому требованию и сохраняет свои плодоносящие свойства даже после шести месяцев хранения.На основании этих результатов можно сделать вывод, что разработанное блочное нерестилище кукурузных початков может стать отличным инокулятом для выращивания грибов. Кроме того, для облегчения инокуляции может потребоваться разработка системы нереста для этого типа нереста. Во время выращивания грибов нерест, который можно легко и равномерно распределить по субстрату, обычно считается желательным, потому что более высокая площадь нерестилища или его объем может ускорить скорость, с которой мицелий покрывает субстрат, тем самым снижая вероятность заражения патогенами, такими как плесень. .Поскольку блочная икра, разработанная в этом исследовании, не может превышать свой объем биомассы при инокулировании, это может быть недостатком, связанным с этим типом нереста. Несмотря на это, поскольку для производства грибов существует множество процессов выращивания, а возможности для выращивания значительно различаются между разными грибными растениями, разработанная здесь блочная нерестовая порода может быть подходящей для использования в некоторых случаях выращивания. Более того, поскольку большинство видов грибов можно адсорбировать и выращивать с использованием того же метода, что и у грибов P. ostreatus , их блочные нерестилища можно легко приготовить, и они также могут быть пригодны для выращивания. Отчет о финансировании Работа финансировалась Программой обслуживания Западного пролива Педагогического университета Ниндэ [No. 2013F22], Программа для учителей молодых и средних школ Министерства образования провинции Фуцзянь [No. JA15558], Программа отраслевого руководства Департамента науки и технологий провинции Фуцзянь [No. 2015N0032]. Заявление о раскрытии информации Авторы не сообщали о потенциальном конфликте интересов. Список литературы 1.Али М.А., Мехмуд М.И., Наваз Р. и др. . Влияние способов субстратной пастеризации на урожай вешенки ( Pleurotus, видов). Pak J Agri Sci. 2007; 44: 300–303. [Google Scholar] 2. Сэдлер М. Питательные свойства съедобных грибов. Nutr Bull. 2003. 28: 305–338. [Google Scholar] 3. Вассер С.П. Лекарственные грибы как источник противоопухолевых и иммуномодулирующих полисахаридов. Appl Microbiol Biotechnol. 2002. 60: 258–274. [PubMed] [Google Scholar] 4. Сончес К. Выращивание Pleurotus ostreatus и других съедобных грибов.Appl Microbiol Biotechnol. 2010. 85: 1321–1337. [PubMed] [Google Scholar] 5. Гирмей З., Горемс В., Бирхану Г. и др. . Рост и урожайность Pleurotus ostreatus (Jacq. Fr.) Kumm (вешенка) на различных субстратах. AMB Express. 2016; 6: 87. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 6. Ригас Ф., Пападопулу К., Филиппусси А. и др. . Биоремедиация загрязненной линданом почвы с помощью Pleurotus ostreatus в нестерильных условиях многоуровневого факторного дизайна. Загрязнение воды, воздуха и почвы.2009; 197: 121–129. [Google Scholar] 7. Асгер М., Шах САХ, Али М. и др. . Обесцвечивание некоторых реактивных красителей для текстиля грибами белой гнили, выделенными в Пакистане. Мир J Microbiol Biotechnol. 2006; 22: 89–93. [Google Scholar] 8. Флорес С., Касасанеро Р., Трехо-Эрнандес М. Р. и др. . Производство лакказ с помощью Pleurotus ostreatus при глубокой ферментации при совместном культивировании с Trichoderma viride . J Appl Microbiol. 2010; 108: 810–817. [PubMed] [Google Scholar] 9. Шер Х., Аль-Йемени М., Бахкали АХА и др.. Влияние факторов окружающей среды на урожайность отдельных видов грибов, произрастающих в двух разных агроэкологических зонах Пакистана. Saudi J Biol Sci. 2010. 17: 321–326. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 10. Xu F, Li ZM, Liu Y и др. . Оценка выращивания съедобного гриба Oudemansiella canarii на различных лигноцеллюлозных субстратах. Saudi J Biol Sci. 2016; 23: 607–613. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 11. Сайнос Э., Диас-Годинес Дж., Лоэра О. и др. . Рост Pleurotus ostreatus на пшеничной соломе и средах на основе пшеничного зерна: биохимические аспекты и подготовка посевного материала грибов.Appl Microbiol Biotechnol. 2006. 72: 812–815. [PubMed] [Google Scholar] 12. Мамиро Д.П., Royse DJ. Влияние типа и штамма икры на урожай, размер и содержание сухого вещества грибов Agaricus bisporus , полученного на некомпостированном и отработанном грибном компосте. Биоресур Технол. 2008. 99: 3205–3212. [PubMed] [Google Scholar] 13. Frieal MT, McLoughlin AJ. Производство жидких инокулятов / икры Agaricus bisporus . Biotechnol Lett. 2000. 22: 351–354. [Google Scholar] 14. Obodai M, Cleland-Okine J, Vowotor KA.Сравнительное исследование роста и урожайности гриба Pleurotus ostreatus на различных побочных продуктах лигноцеллюлозы. J Ind Microbiol Biotechnol. 2003. 30: 146–149. [PubMed] [Google Scholar] 15. Джо В.С., Рью Й.Х., Чой С.Г. и др. . Влияние различных опилок и бревен на формирование плодовых тел Phellinus gilvus . Микобиология. 2007; 35: 6–10. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 16. Чжан Р.Ю., Ху Д.Д., Ма XT и др. . Адаптация нерестилища уменьшила время его запуска, повысила урожай грибов и повысила биологическую эффективность Pleurotus eryngii .Sci Hortic. 2014; 175: 156–159. [Google Scholar] 17. Ван LQ, Ли Ю.Ф., Лю Д.Х. и др. . Иммобилизация мицелиальных гранул из жидкой икры вешенки на основе адсорбции носителя. HortTechnology. 2011; 21: 82–86. [Google Scholar] 18. Росадо FR, Kemmelmeier C, Da Costa SM. Альтернативный метод получения инокулятов и нерестилища для выращивания съедобного бразильского гриба Pleurotus ostreatoroseus SING. J Basic Microbiol. 2002; 42: 37–44. [PubMed] [Google Scholar] 19. Каваи Г., Кобаяши Х., Фукусима Ю. и др.. Влияние жидкой мицелиальной культуры, используемой в качестве нереста, на культивирование опилок шиитаке ( Lentinula edodes ). Mycoscience. 1996. 37: 201–207. [Google Scholar] 20. Ma L, Lin YQ, Yang C и др. . Производство жидкой икры съедобного гриба Sparassis latifolia путем глубокой ферментации и роста мицелия на сосновой древесине. Sci Hortic. 2016; 209: 22–30. [Google Scholar] 21. Лю С.Р., Чжан В.Р., Куанг Ю.Б. Получение стеблевой икры съедобного гриба ( Pleurotus ostreatus ) в жидкой культуре в качестве подходящей замены палочковой икры при выращивании грибов.Sci Hortic. 2018; 240: 572–577. [Google Scholar] 22. Тан Й.Дж., Чжун Дж.Дж. Ферментация с подпиткой Ganoderma lucidum для гиперпродукции полисахарида и ганодерной кислоты. Enzyme Microb Technol. 2002; 31: 20–28. [Google Scholar] 23. Зервакис Г., Филиппусси А., Иоанниду С. и др. . Кинетика роста мицелия и оптимальные температурные условия для выращивания съедобных видов грибов на лигноцеллюлозных субстратах. Folia Microbiol (Прага). 2001; 46: 231–234. [PubMed] [Google Scholar] 24.Ян WJ, Guo FL, Wan ZJ. Урожайность и размер вешенки, выращенной на базальном субстрате из рисовой / пшеничной соломы с добавлением шелухи семян хлопчатника. Saudi J Biol Sci. 2013; 20: 333–338. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 25. Родригес Эстрада А.Е., Хименес-Гаско М., Ройз ди-джей. Повышение урожайности Pleurotus eryngii var. eryngii путем добавления субстрата и использования покрытия оболочки. Биоресур Технол. 2009. 100: 5270–5276. [PubMed] [Google Scholar] 26. Левитц С.М., Алмазный RD.Быстрый колориметрический анализ жизнеспособности грибов с тетразолиевой солью МТТ. J Infect Dis. 1985; 152: 938–945. [PubMed] [Google Scholar] 27. Feng J, Feng N, Zhang JS и др. . Новая стратегия изменения температурного режима для увеличения производства триперпена с помощью Ganoderma lucidum G0119, основанная на ферментации в погруженной жидкости. Appl Biochem Biotechnol. 2016; 180: 740–752. [PubMed] [Google Scholar] 28. Лю Ю.К., Секи М., Танака Х. и др. . Характеристики губки loofa ( Luffa cylindrica ) как носителя для иммобилизации растительных клеток.J Biosci Bioeng. 1998. 85: 416–421. [Google Scholar] 29. Икбал М., Зафар С.И. Биологическая активность иммобилизованных клеток микроводорослей: возможности применения овощной губки в микробной биотехнологии. Lett Appl Microbiol. 1993; 17: 289–291. [Google Scholar] 30. Икбал М., Зафар С.И. Овощная губка как матрица для иммобилизации микроорганизмов: пробное исследование на гифах, дрожжах и бактериях. Lett Appl Microbiol. 1994; 18: 214–217. [PubMed] [Google Scholar] 31. Сантос Д. Т., Сарроу Б. Ф., Ривалди Д. Д. и др. . Использование жмыха сахарного тростника в качестве биоматериала для иммобилизации клеток для производства ксилита.J Food Eng. 2008. 86: 542–548. [Google Scholar] 32. Zhu HJ, Wang WH, Liu JH и др. . Иммобилизация Streptomyces thermotolerans 11432 на пенополиуретане для улучшения продукции ацетилизовалерилтилозина. J Ind Microbiol Biotechnol. 2015; 42: 105–111. [PubMed] [Google Scholar] 33. Ван-Мохтар ВААКИ, Абд Малек Р., Харви Л.М. и др. . Производство экзополисахаридов с помощью Ganoderma lucidum , иммобилизованного на пенополиуритане при многократной периодической ферментации. Biocatal Agric Biotechnol.2016; 8: 24–31. [Google Scholar] 34. Прасад К.К., Мохан С.В., Бхаскар Ю.В. и др. . Производство лакказы с использованием Pleurotus ostreatus 1804, иммобилизованного на кубиках ППУ в реакторах периодического действия и с насадочным слоем: влияние условий культивирования. J Microbiol Biotechnol. 2005; 43: 301–307. [PubMed] [Google Scholar] 35. Хаапала А., Линко С. Получение лигнинпероксидазы Phanerochaete chrysosporium в различных условиях культивирования. Appl Microbiol Biotechnol. 1993; 40: 494–498. [Google Scholar] 36. Самир AM, Махмуд AK.Биосинтез гибберелловой кислоты из пермеата молока в повторной периодической операции с помощью мутантных клеток Fusarium moniliforme , иммобилизованных на губке из люфы. Биоресур Технол. 2009. 100: 374–379. [PubMed] [Google Scholar] 37. Mohammadi A, Enayatzadeh M, Nasernejad B. Ферментативное разложение антрацена грибком белой гнили Phanerochaete chrysosporium , иммобилизованным на жмыхе сахарного тростника. J Hazard Mater. 2009; 161: 534–537. [PubMed] [Google Scholar] 38. Чжан А., Ван Г, Гонг Г и др.. Иммобилизация грибов белой гнили на богатых углеводами кукурузных початках как основа для доочистки вторично очищенных сточных вод целлюлозно-бумажных фабрик. Ind Crop Prod. 2017; 109: 538–541. [Google Scholar] 39. Сильверио С.К., Морейра С., Милагрес А.М. и др. . Продукция лакказы свободным и иммобилизованным мицелием Peniophora cinerea и Trametes versicolor : сравнительное исследование. Bioprocess Biosyst Eng. 2013; 36: 365–373. [PubMed] [Google Scholar] 40. Мукхопадхьяй Р., Чаттерджи С., Чаттерджи Б.П. и др.. Производство глюконовой кислоты из сыворотки свободным и иммобилизованным Aspergillus niger . Int Dairy J. 2005; 15: 299–303. [Google Scholar] 41. Мазманчи М.А., Уняяр А. Обесцвечивание реактивного черного 5 с помощью Funalia trogii , иммобилизованного на цилиндрической губке Luffa . Process Biochem. 2005. 40: 337–342. [Google Scholar] 42. Гайтан-Эрнандес Р., Салмонес Д. Получение и характеристика штаммов Pleurotus ostreatus для коммерческого выращивания в теплых условиях окружающей среды.Sci Hortic. 2008. 118: 106–110. [Google Scholar] 43. Ван С.Х., Сюй Ф., Ли З.М. и др. . Использованный грибной субстрат Hypsizigus marmoreus может быть эффективным компонентом для выращивания вешенки Pleurotus ostreatus . Sci Hortic. 2015; 186: 217–222. [Google Scholar] спор грибов мореля — порождение грибных опилок Сэкономьте на всех опилках при покупке оптом Сэкономьте 10% при покупке 4 Сэкономьте 20% при покупке 8 Сэкономьте 25% при покупке 12 Скидки будут отражены при оформлении заказа; не стесняйтесь смешивать и сочетать виды нереста опилок Доставка этого продукта может занять до двух недель в зависимости от наличия. ВЫРАЩИВАНИЕ ГРИБОВ MOREL Morchella Sp .: Крупные полые плодовые тела с уникальной текстурой и богатым вкусом. Один из самых ценных диких продуктов питания. Порождение опилок — Грибы сморчка не растут на бревнах. Мы предлагаем использовать это экспериментальное нерестилище на открытых грядках, в прививках лесной подстилки или на обожженных субстратах. Опилки поставляются в мешках примерно по 5,5 фунтов каждый. Инокуляция: Эта культура мореля была получена из плодоносящих экземпляров в сосновом бору из обожженной смолы в Новой Англии.Известные в просторечии как « зелени » на западе США, ожоговые морели чрезвычайно редки в северной части Новой Англии. Мы считаем, что это экспериментальный нерестовый штамм, который выиграет от экспериментов по выращиванию на сгоревшем субстрате. Сложность: *** Экспериментальная *** Сморчки — известные виды грибов, которые сложно выращивать. Отлично подходит для экспериментов и веселья, пробуя новые методы плодоношения, но не подходит (пока!) Для коммерческого выращивания.Сообщите нам об успехах и неудачах в выращивании этого вида! Приготовление: Обязательно тщательно готовьте грибы сморчков, так как до готовности они ядовиты. Более крупные сморчки можно фаршировать и жарить на гриле, запекать или тушить. Сморчки отлично подходят к мясу, рыбе и ризотто. Другие продукты Morel: Сушеные сморчки Посмотрите видео ниже о добыче сморчков в штате Вашингтон! Выращивание грибов на соевой шелухе (The Masters Mix) Одна из моих любимых вещей в том, чтобы быть увлеченным грибоводом, — это то, что я постоянно узнаю что-то новое.Как только я подумаю, что все разобрался, я попробую что-то новое, что изменит все, . На самом деле, чем больше я узнаю, тем больше понимаю, что есть еще много всего, что нужно узнать! Прекрасный пример этого произошел совсем недавно, когда я собрал самый гигантский флеш голубых устриц, который я когда-либо видел, с плодоножки весом 5 фунтов. (почти 2 фунта!) Дело в том, что этот конкретный плодовый блок не был изготовлен по стандартному рецепту плодового блока из опилок с добавлением отрубей.Вместо этого эта невероятная щедрость была получена из смеси 50:50 опилок лиственных пород и соевой шелухи, известной многим как «смесь мастеров». Насколько мне известно, создателем этого рецепта субстрата является Т.Р. Дэвис из «Грибы земного ангела». Впервые я услышал об этом, просматривая некоторые из его видео на его YouTube, где он описывает этот красиво несложный рецепт субстрата, стоя перед довольно впечатляюще выглядящими устричными блоками. Мне не терпелось попробовать! THE MASTERS MIX Смесь мастеров довольно проста: “Объедините 1 часть опилок твердой древесины с 1 часть соевой шелухи , гидрат до 60%, и стерилизуйте при 15 PSI для 2.5 часов ». Это просто смесь 50/50 шелухи соевых бобов и опилок твердых пород, гидратированная до совершенства! Чтобы разбить его еще больше, на каждые 5 фунтов плодоносящего блока вам понадобятся: 1 фунт опилок 1 фунт шелухи соевых бобов примерно 3 фунта (1,4 литра) воды Многие гроверы-любители любят используйте топливные гранулы из твердых пород древесины и гранулированную соевую шелуху вместо насыпных. В этом случае для получения идеального микса вам понадобится: 2.5 стаканов топливных гранул из твердой древесины 2,5 стакана гранулированной соевой шелухи 1,4 литра воды Просто смешайте ингредиенты и стерилизуйте! Гранулы из твердой древесины ломаются очень легко, но соевую шелуху нужно немного больше поощрять, поэтому не забудьте замочить их на ночь, чтобы их было легче перемешать. Зачем выращивать грибы на соевой шелухе? Так что же такое соевая шелуха и почему она так эффективна? Вешенки, как известно, растут практически на чем угодно… на кофейной гуще, опилках, банановых листьях, шелухе семян хлопка и многих других сельскохозяйственных отходах… все они являются подходящими субстратами. Но некоторые субстраты должны давать более быстрый рост и более высокие урожаи, и я должен сказать, что для Oysters я никогда не видел ничего более эффективного для получения огромных урожаев, чем Master’s Mix. Соевая шелуха — это всего лишь внешняя оболочка соевых бобов и, по сути, отходы выращивания соевых бобов. По какой-то причине эти соевые шелухи, смешанные с опилками, имеют идеальный питательный состав для быстрого плодоношения, высоких урожаев и хороших крупных плодов.Кроме того, кажется, что он производит большие и плотные скопления, с бесконечными складками вешенок, которые просто шумят друг над другом, чтобы выскочить из мешка. Вы можете поэкспериментировать с разными пропорциями, но большинство гроверов отмечают, что смесь 50-50 идеальна. Если количество соевой шелухи превышает 50%, ваша смесь будет слишком питательной, и у вас будет более высокий риск заражения или деформации грибов. Использование менее 50% снизит ожидаемую урожайность из-за недостаточного питания. Гранулированная соевая шелуха Если вы не живете в сельской местности и не имеете прямого доступа к соевой ферме, вы, скорее всего, найдете соевую шелуху в гранулированной форме, которая обычно продается в качестве пищевой добавки в кормах для лошадей.Я не могу подтвердить, что думают лошади, но могу сказать, что грибы их любят! Гранулированная соевая шелуха относительно дешева, и ее легко найти в любом магазине сельскохозяйственных кормов. Возможно, вы даже сможете найти их в Интернете. Эти твердые гранулы не так легко разбить, как топливные гранулы из твердой древесины, которые естественным образом распадаются, как только вы добавляете воду, поэтому лучше всего замочить их в воде на ночь, что позволяет легко смешивать их с опилками . Соя довольно липкая и липкая, так что будьте готовы навести беспорядок. Изготовление плодовых блоков из соевой шелухи Используя рецепт, описанный выше, выполняйте следующие шаги для выращивания грибов на соевой шелухе каждый раз с потрясающими результатами: ШАГ 1: Замочите соевую шелуху Замочите шелуху в соответствующее количество воды, которое составляет около 700 мл на каждые 2,5 стакана гранулированной лузги. Лучше всего замочить корпуса на ночь, чтобы они могли расколоться. Вы также можете использовать кипящую воду, которая позволит соевой шелухе разрушиться намного быстрее, хотя вам все равно придется расшатывать их пальцами, если вы хотите использовать их сразу. ШАГ 2: Гидратация топливных гранул Добавьте 700 мл воды к топливным гранулам до тех пор, пока они не будут равномерно разбиты. Использование горячей воды может значительно ускорить этот процесс. Если вы используете холодную воду, просто пальцами разбейте все гранулы на ровные опилки. ШАГ 3: Смешайте и стерилизуйте Тщательно перемешайте гидратированные соевые гранулы и опилки твердой древесины и упакуйте в большой автоклавируемый мешок для выращивания грибов. Сложите верхнюю часть пакета и стерилизуйте под давлением 15 фунтов на квадратный дюйм в течение 2.5 часов. Я уверен, что вам удастся сократить время стерилизации, но я не слишком много экспериментировал с этим. Я люблю перестраховаться, и 2,5 часа наверняка убьют все загрязнения, которые могут скрываться в вашем субстрате. ШАГ 4: Засеять, колонизировать и плоды Засеять каждый блок весом 5 фунтов примерно 1 литр икры вашего любимого вешенки. Я пробовал и Blue Oysters, и Yellow Oysters в этом миксе, и они оба показали фантастические результаты.После колонизации вы можете плодоносить, отрезав всю верхнюю часть мешка или сделав разрез на боковой стороне блока и положив его на бок. Иногда блок начинает сильно прижиматься к блоку еще до того, как вы будете готовы наложить на него плоды. В таком случае можно просто отрезать верхнюю часть сумки. Недостатки Masters Mix У Masters Mix есть несколько недостатков, хотя в целом плюсы определенно перевешивают минусы. МЕДЛЕННАЯ КОЛОНИЗАЦИЯ Соевая шелуха и опилки определенно заселяются намного медленнее, чем обычная смесь опилок / отрубей. Это будет проблемой только в том случае, если у вас неполный процесс стерилизации и вы надеетесь избежать заражения. Конечно, это будет сильно зависеть от штамма, но я обнаружил, что и Blue Oysters, и Yellow Oysters могут бегать быстрее без соевой шелухи. БОЛЬШЕ ВРЕМЕНИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ Это небольшая проблема, но использование гранулированной соевой шелухи добавляет немного больше сложности, потому что вам нужно дать соевой шелухе пропитаться в течение ночи, чтобы легко ее разбить.Если вы попытаетесь просто смешать их сразу, потребуется много дополнительной работы, чтобы разбить все гранулы руками. Если вы делаете это в более крупном масштабе, я уверен, что вы могли бы найти способ легко добавить этот дополнительный шаг в свои процессы без особых хлопот. ИСТОЧНИК Соевой шелухи В зависимости от того, где вы живете, вам может быть трудно найти соевую шелуху. Конечно, вы всегда можете заказать их онлайн, но они тяжелые и их сложно доставить. Мне посчастливилось жить в районе, где много лошадей, поэтому довольно легко отследить соевую шелуху, которая обычно используется в качестве дополнения к рациону лошади.Я предполагаю, что в любой сельской местности соевую шелуху будет легко достать, но горожанам, возможно, будет немного сложнее отследить их. ВТОРАЯ ПРОМЫВКА По моему опыту, вторая промывка из любого из блоков Master’s Mix была довольно некачественной, даже по сравнению со вторыми промывками из обычных опилок и отрубей. Возможно, так как первый флеш такой эффектный, в блоке не осталось питания для второго акта. Думаю, бесплатного обеда не бывает! Однако на мой взгляд, преимущества получения такого впечатляющего первого смыва по-прежнему позволяют мастерам смешивать превосходный субстрат для устриц в долгосрочной перспективе. Продвигаемся вперед, пробуем другие виды Согласно T.R. Дэвис, это предпочтительный микс для всех его грибов, кроме шиитаке, поэтому я определенно собираюсь продолжать экспериментировать с этим миксом. Следующим логичным шагом было бы испытать King Oysters, но я не понимаю, почему это не может быть хорошим сочетанием для многих других типов. Я обязательно дам вам знать, как дела! Автор Тони Шилдс Привет, я Тони.Я потратил массу времени, чтобы узнать все об удивительном мире грибов, и хотел бы поделиться этой информацией с вами! Я особенно увлечен выращиванием грибов и обучением других делать то же самое. Максимально эффективное использование опилок Первоклассные поджигатели Поместите опилки в бумажные чашки для маффинов (см. Выше) или в картонную коробку для яиц. Парафиновый воск или старые свечи растопить в пароварке, залить опилками и дать остыть. Эти горячие пирожки, медленно горящие при розжиге, отлично подходят для разведения костра или камина. Смачиватель разливов Посыпьте опилками масло или остатки финишной краски, чтобы они впитали грязь, а затем завершите уборку соответствующим растворителем или мылом. Наполнитель для дерева Нанесите немного клея на этот неидеальный ласточкин хвост, шарнир или отверстие под чистовой гвоздь, ударьте по нему шлифовальной машинкой с произвольной орбитой и наблюдайте, как несовершенство исчезнет. Используйте эту технику для прозрачных покрытий, потому что пятна и масляная отделка могут обнажить засохший клей. Сушилка для досок Мешок для мусора или картонная коробка, заполненная опилками высушенных в печи пиломатериалов, поглощает влагу и ускоряет сушку зеленых досок и токарных заготовок на воздухе. Мастерство в холодную погоду Для обеспечения тяги посыпьте обледенелые дорожки и проезды опилками. Более темная стружка поглощает солнечный свет, ускоряя таяние. Мульча На укоренившихся садовых растениях опилки подавляют рост сорняков.Он забирает азот из почвы по мере ее разложения, похищая средства к существованию из неглубоких сорняков. Следует избегать использования опилок грецкого ореха, особенно токсичных для растений, в качестве мульчи, но они блестят как средство от сорняков и трав. Компост Смешайте в своем компостере соотношение трех зеленых (обрезки газона, кухонные отходы и т. Д.) К одному сухому (опилки, сушеные листья и т. Д.) Для получения компоста, обогащающего сад. Ароматические саше Работаете с ароматным кедром? Соберите стружку, свяжите ее в ткань, например тюль или марлю, и свяжите красивой лентой, чтобы получился подарочный пакет с ароматом туалета. Курильщик мяса Кладите медленно тлеющие опилки среди стружек курильщика, чтобы увеличить выход дыма. Совет: используйте опилки яблони, груши и вишни для рыбы и птицы; гикори, клен и дуб для говядины и свинины. Предупреждение: никогда не сжигайте опилки и стружку от обработанных под давлением пиломатериалов, МДФ, фанеры, ДСП или любой обработанной древесины, содержащей клей, отделку или химическую обработку. При их сжигании образуется токсичный дым и пепел. Подстилка для животных Птицефабрики и конюшни используют опилки как в качестве подстилки, так и в качестве ванной комнаты.Домашним животным, таким как песчанки и хомяки, полезно использовать кедровые или другие древесные стружки, маскирующие запах. Предупреждение: Никогда не используйте опилки грецкого ореха для подстилки лошадей. Ядовитые элементы грецкого ореха проникают через копыта, вызывая тяжелую или даже смертельную болезнь, называемую основателем. Корм для гончарных печей Глазури Raku с добавлением меди достигают своей красоты при вторичном обжиге на древесных опилках. Интенсивное разгорание с последующим быстрым удушением создает пестрый цвет на застекленных участках и углеродную черноту на неглазурованных поверхностях. Товарная торговля Когда вы использовали все, что могли, поделитесь этим богатством опилок. Разместите его на досках объявлений онлайн, таких как craigslist.org, и ждите предложений. Плюсы и минусы использования пожарных бревен Фото любезно предоставлено Duraflame Полностью естественный камин дает яркое пламя и очень мало дыма. Для большей эффективности закройте проем камина стеклянными дверцами. Q.У меня есть обычный камин, который я люблю использовать, но ненавижу хлопоты с дровами. Я думал вместо этого использовать составные пожарные журналы. Являются ли они хорошей альтернативой красивому огню и сильно ли загрязняют? A. Использование настоящих дров в камине может привести к беспорядку и потребовать много работы по хранению и обращению с дровами. Часто, когда вы покупаете дрова, которые называют «расколотыми и выдержанными», их куски действительно слишком большие, чтобы начать работу. Если вы не необычайно сильны и не можете размахивать топором и восьмифунтовой булавой над головой, эти части трудно разделить.Использование искусственных дров — разумная альтернатива сжиганию настоящих дров. У пожарных бревен есть уникальный контур на верхней части бревна, который создает реалистично выглядящее пламя. Единственным недостатком их частого и длительного использования является то, что стоимость будет выше, чем при использовании настоящих дров. Для случайных или коротких двух- или трехкратных перестрелок разница в стоимости несущественна. Сжигание настоящих дров может способствовать загрязнению воздуха, и в некоторых населенных пунктах это находится под контролем. Дрова горят намного чище, чем настоящие дрова.Обычно они производят на 70 процентов меньше твердых частиц, на 85 процентов меньше угарного газа и на 50 процентов меньше дыма. Фото / Джеймс Далли Дровокол Java-Log сделан из старой кофейной гущи и натурального растительного воска. Он горит ярче и горячее, чем топка на основе опилок. До недавнего времени топки изготавливались из опилок и нефтяных восков. Некоторое количество тепла происходит от горящих опилок, но больше всего — от воска. Опилки действуют подобно фитилю свечи.Эти топки выделяют значительное количество тепла на фунт, и они хорошо подходят для удаления опилок деревообрабатывающих заводов и других деревообрабатывающих компаний. Сегодня, с большим вниманием к окружающей среде и более высокой стоимостью нефтепродуктов, многие пожарные трубы теперь изготавливаются из натуральных растительных восков вместо нефтяных восков. Поскольку растительные воски представляют собой форму биомассы, сжигание этих природных шлаков практически не имеет выбросов парниковых газов. Еще один новый вид экологически безопасных пожарных дров, Java-Log, изготавливается из переработанной кофейной гущи.Если случайно разорвать пакет вокруг бревна, запах кофе будет очень заметен. Кофейная гуща имеет высокое содержание тепла, поэтому эти поленья выделяют на 25 процентов больше тепла, чем стандартные топки из опилок. Кроме того, от кофе пламя становится еще ярче. В некоторых регионах доступны цельнодеревянные топки из прессованных опилок и кирпичи. Их можно сжигать так же, как настоящие дрова, потому что они на 100% состоят из древесины. Отработанные опилки сжимаются, заставляя частицы склеиваться в твердый блок. Firelogs также производят гораздо меньше креозота, чем настоящие дрова. При необходимости проверьте и прочистите дымоход. Доступны специальные топки, которые помогают уменьшить количество креозота в дымоходе. Saver Systems — www.saversystems.com — предлагает жидкость для распыления антикреозота для бревен. В. Я планирую купить электрический обогреватель для маленькой спальни. Все модели, которые я считаю, для безопасности рекомендуют зазор в несколько футов вокруг обогревателя. Это действительно важно или просто перебор по причинам страховки? А. Это не просто «излишество», и вы всегда должны следовать рекомендациям производителя или вашей пожарной службы. Электрические элементы в большинстве электрических обогревателей становятся достаточно горячими, чтобы воспламенить горючие материалы. Нагревательные элементы в настоящих керамических обогревателях обычно остаются холоднее, чем в других типах. Вы заметите, что они не раскалены докрасна. Даже в этом случае всегда держите горючие материалы на рекомендованном расстоянии от обогревателя. Пошлите запросы Джеймсу Далли, Staten Island Advance, 6906 Royalgreen Dr., Цинциннати, Огайо, 45244, или посетите www. Добавить комментарий Отменить ответ Комментарий * Имя * Email * Сайт