Прессованная солома: Соломенные блоки (прессованная солома) — производство и продажа по низким ценам соломенных блоков :: МАРСи ГРУПП, Москва, Нижний Новгород

Бизнесмен из Новосибирска может бесплатно построить дом любому желающему

Новосибирец придумал строить жильё из соломы и уверяет, что такие дома не горят и идеальны для проживания в сибирских условиях. Предприниматель готов бесплатно построить жилой дом смельчакам, которым удастся поджечь солому в стене.

Наталия Лавриченко

17:53, 15 января 2019

Дом из соломенных панелей предлагает строить в Новосибирске предприниматель Никита Баранов. Он уверяет, что стены из соломы самые долговечные и пожаробезопасные. Секрет, по его словам, внутри стен: солома внутри спрессована настолько сильно, что практически не содержит воздуха, необходимого для горения. К тому же солома покрыта штукатуркой, поджечь которую нереально. Грызуны тоже не пройдут, уверяет строитель.

«Многие люди не верят. Мы проводили тесты. Но “хейтеров” никакими доводами не убедишь. Упрутся и своё твердят. Самые остроумные ещё вспоминают сказку “Три поросёнка”. Говорят: “Ветер как дунет — дом из соломы улетит”. А вот попробуйте! Если бы Ниф-Ниф, Наф-Наф и Нуф-Нуф построили себе коттедж по нашей технологии, то волк у них работал бы консьержем», — утверждает Никита Баранов.

Для тех, кто не верит, строитель готов бесплатно построить настоящий дом. Только для этого нужно выполнить два условия. Доказать на деле, что обычный грызун — крыса или мышь — способны прогрызть панель и проникнуть внутрь дома. И попытаться сжечь стеновую панель с прессованной соломой внутри, уложившись за десять минут.

архив Никиты Баранова

«Пусть хоть один придёт и попробует сжечь. Спичку и паяльную лампу дадим настоящие, всё по-честному. А грызуна пусть своего несут. И мы посмотрим, кто прав», — подчеркнул строитель. Он отметил, что использование специализированных средств разрушения, таких, как отбойный молоток, напалм, артиллерия или падающие ракеты, в этой затее недопустимы.

Пока желающих поспорить с соломенным предпринимателем не нашлось. Сейчас Никита Баранов готовит обращение к президенту Мексики Андресу Обрадору. Он намерен предложить мексиканским властям отгородиться от соседних стран стеной из соломенных панелей.

«В стене из прессованной соломы вязнут стрелы и топоры. Так что Мексике можно будет не бояться даже метательных томагавков», — пояснил автор идеи.

#Сделано в Новосибирске #Технологии #Жилье #Курьезы #Пожар

Подписывайтесь на наши соц.сети

Ниф-Ниф просто не знал технологии. Почему дом из соломы – отличный выбор

Соломенный дом – как это? Холодно, пожароопасно, недолговечно, – скорее всего, ответит прохожий. Да, – согласится с ним специалист в соломенном строительстве, – но только если не соблюдать элементарных правил.

Начнём сначала. Что такое соломенный дом? Это постройка каркасного (реже – бескаркасного) типа, основным материалом которой является сильно прессованная солома.

Из соломы строят давно: африканцы возводили себе соломенные дома с начала человеческой истории, со средневековья солома использовалась в строительстве в Европе, а в середине XIX века американцы изобрели пресс, который технологически очень упростил процесс домостроительства – и пошло-поехало.

Одно из первых задокументированных соломенных зданий – построенная в 1896-97 годах школа в американском штате Небраска. Правда, стоит отметить, что через пять лет здание было съедено коровами, так как не было защищено штукатуркой и даже банальным ограждением (пример описан в книге “Стройте дом из соломенных блоков. Шаг за шагом. Практическое руководство. Стив Мак Доналд, Макс Мирман”).

Это послужило для строителей отличным уроком, и с того момента все здания подобного рода дополнялись качественной внешней отделкой.

“В 1904 году инженер Черкисский изобрёл пресс, который прессовал маты из соломы, камыша, сена. В Балашихе (город в Московской области – прим.) до войны стоял завод по производству соломенных блоков. Строили и частные дома, и общежития”, – рассказывает специалист в области соломенного строительства Дмитрий Тихашин, руководитель и главный инженер компании “Соломенная Партия”.

Компания занимается строительством  соломенных домов с 1997 года в Беларуси. На её счету более 80 таких домов в Беларуси, России, Украине, Эстонии и Польше.

Что по стоимости? По словам собеседника, себестоимость квадратного метра завершенного строительством объекта без внутренней отделки не превышает 250-350$. Она может колебаться и зависит от того, какие материалы (кроме соломы) в строительстве будут использованы.

– В среднем выходит чуть дороже, чем каркасник из минваты, – говорит Дмитрий.

Самый главный элемент в таковом строительстве – соломенный тюк. Во многом именно от качества тюков зависит надежность и теплота постройки. Используется хорошо высушенная ржаная солома, плотно спрессованная. Чем качественнее спрессована – тем менее вероятны проблемы с продуванием или недержанием тепла в доме.

Чем же хорош дом из соломы?

Вопреки расхожему мнению, соломенный дом – это тепло. Коэффициент теплопроводности 45-сантиметровой соломенной стены (хорошо спрессованной стены!) эквивалентен коэффициенту теплопроводности дерева толщиной 65 сантиметров или газосиликатной стены толщиной 120 сантиметров.

Степень огнестойкости соломы – четвёртая, как у дерева. Однако, в отличие от дерева, солома менее горюча, так как плотно утюкована. Как с бумагой: один лист сгорает моментально, но сжечь закрытую книгу будет достаточно проблематично. Кроме того, снаружи и внутри стены отделываются огнестойкими материалами: штукатурятся, ставятся листы цсп, так далее. Иногда до этапа тюкования солома обрабатывается огнезащитными растворами.

Постройки из соломы достаточно долговечны. Самому старому известному соломенному дому Европы в 2021 году исполняется 100 лет. Здание всё так же отлично функционирует и соответствует современным нормам домостроительства.

Рассказывают истории и о более древних домах.

“На строительной выставке к нам однажды подошла женщина и говорит: “О, можете всем рассказывать, что дома ваши по 200 лет стоять могут. В Швеции у родных гостевой домик соломенный двести пятьдесят лет назад построили, всё ещё отлично служит”. В 2010 году было”, – рассказывает Дмитрий Владимирович.

Обсуждая дома, иногда участники форумов рассуждают, пробьёт их пуля (и мы не шутим). Так вот, по словам Дмитрия Тихашина, в Москве пробовали пробить стену их дома из пистолета Макарова: пуля вошла на 15 сантиметров и застряла.

Многие задаются вопросом, как быть с грызунами.

“Во-первых, в строительстве используется ржаная солома, которую мыши не любят, так как она жёсткая и колючая. Во-вторых, есть простой и рабочий дедовский способ – обработка материала известью. Известь очень раздражает слизистую ротовой полости, отбивая всякое желание у животных грызть солому. Кроме того, при необходимости и желании заказчиков можно поставить мелкую железную сетку высотой около 50 сантиметров по периметру здания у фундамента”, – делится Дмитрий.

Кроме того, такие дома строятся быстро.  Если не учитывать этапы сушки и тюкования соломы, соломенный дом можно построить за месяц. Жильцы также отмечают, что в таких домах хорошо спится и приятно дышится.

Соломенный дом может быть совершенно разных форм и с совершенно разной отделкой.

“Купольные дома делаем. Мы живем в предкатастрофное время, нас ожидает большое количество смерчей и ураганов. Потому важна обтекаемость форм, аэродинамичность. Заказчики на это идут, один из таких домов стоит под Заславлем, в Могилёве будет стоять дом, – говорит Дмитрий Николаевич.

– Иногда накрываем дома травяными крышами. Помните, сказка была про Ивана-дурачка, который корову на крыше выгуливал? Вот мы возвращаемся к этому. Такие крыши повышают огнестойкость зданий и сохраняют тепло”.

И собеседник ещё раз напоминает: любое строительство требует аккуратности. Нельзя просто скосить солому и надеяться на тепло, в первую очередь нужна технология.

Панели для стен : Соломенные панели

Основные Преимущества строительства из соломенных панелей:

— скорость строительства – Применяя данную технологию можно во много сократить скорость строительства на стройплощадке, так как панели приходят на стройплощадку уже готовые и монтируются очень быстро в течение нескольких недель, за которые можно спланировать наличие комфортных погодных условий и тем самым возвести качественное строение.

— Прочность конструкции – все панели запускаются в производство после внимательной проработки конструктором. А так как панели производятся на высокоточном оборудовании в заводских условиях с многоступенчатой степенью контроля, то риски ошибок при производстве сведены к минимуму, что в дальнейшем дает гарантию несущей способности панелей. Например Канадская «Финансово строительная корпорация» провела серию тестов, выясняя степень
надежности зданий из соломенных блоков. Для эксперимента соорудили стену 2,44м высотой и 3,36м длинной и покрыли ее штукатуркой – стена выдержала без видимых признаков разрушения вертикальное давление в 8тыс. кг. И боковое в 325кг, что полностью удовлетворяет всем строительным требованиям.

— оптимальное сочетание с глиняной штукатуркой – Обработка панелей глиняной штукатуркой дает высокую степень пожаростойкости, но даже соломенные панели без глиняной обмазки имеют достаточно высокие показатели устойчивости к огню и быстрее подвергается огню дерево, нежели солома. Создается высокая сейсмоустойчивосьти данных домов, а хороший микроклимат с поддержанием оптимальной влажности в помещениях и нейтрализации неприятных запахов,
выступает в качестве природного фильтра.

— гипоалергенность глиняных штукатурок внутри помещений – Сочетание глиняной штукатурки с натуральными глиняными красками, делает ее оптимальной при применении в детских комнатах и спальнях, гостнинных. А естественная фильтрация воздуха через глиняную штукатурку благотворно влияет на людей с аллергическими реакциями. В данных помещениях дышится легко и комфортно, дети меньше болеют респираторными заболеваниями, т.к. воздух не является сухим и влажность составляет около 50%.

— Не заводятся мыши и другая живность – Этого эффекта можно добиться в любом доме, в независимости из чего он построен. Отсутствие мостиков холода и теплопотерь в данных конструкциях исключает присутствие живности в стенах данного типа строительства. Это достигается высокой точности геометрии панелей при производстве и легкостью и точностью при сборке на стройплощадке.

— длительный срок службы – Дома построенные по соломенной технологии имеют многолетний опыт в Америке, Франции более 100лет. Это достигается оптимальным сочетанием Соломы и дерева с глиняной штукатуркой, которая выступает в роле консерватора на долгие годы. А так как материал обладает высокой капиллярной активностью, то влага в нем сильно не задерживается и не возникает среда для развития грибковой сферы.

— высокая теплоемкость – у соломенной стены она составляет в пределах 0,05-0,0065ВТ/м*К. Для сравнения у кирпича 0,56-0,7ВТ/м*К, у дерева 0,18-0,23ВТ\м*К . Следовательно по энергоэффективности данное строение намного эффективнее и летом в нем прохладно, а зимой тепло.

— экологичность – строительство такого дома экологично не только для обладателей данного дома, но и снижает антропогенную нагрузку на окружающую среду, темболее что солома является вторичным продуктом при получении зерна и у фермеров всегда встает вопрос что с ней делать.

— высокая звукоизоляция – сочетание соломы и глины сразу решают две проблемы звукорассеивание (что выполняет солома в качестве пористого материала) и звукопоглащение (что выполняет глина в качестве тяжелой массы). Следовательно, дополнительных материалов для звукоизоляции нет необходимости применять.

Узнать больше про соломенные панели всегда можно на сайте производства: Производство соломенных панелей. 

(PDF) Подготовка и механические свойства прессованного соломенного бетонного кирпича

2

1234567890 ‘’ “»

Международная конференция по перспективным материалам для лучшего будущего 2017 IOP Publishing

IOP Conf. Серия: Материаловедение и инженерия 333 (2018) 012098 doi: 10.1088 / 1757-899X / 333/1/012098

Эта стена из соломинок разработана в таких странах, как Китай, США и Австралия. Стена здания

изготавливается из рисовой соломы в сено длиной примерно 30-60 см.Затем,

сено помещают в каркас стены и затем покрывают проволочной сеткой для ее усиления. Затем

оштукатуривают раствором.

Обновление в этом исследовании — создание более легкого блока сена, чем обычный кирпич.

Этот кирпич из соломы, включая материал, температура которого выше, чем подходит для использования в холодных

помещениях, а также для звукоизоляции помещения. Поскольку вес конструкции уменьшен на

, рабочая нагрузка также будет меньше, так что конструкция, как ожидается, будет более безопасной и очень подходящей для жилья в районах, подверженных землетрясениям.Внедрение на стройматериалы, особенно стенового кирпича

, более экологично, чем глиняный кирпич. Солома как материал кирпич — это экологически чистый материал

, так что эта статья соответствует теме конференции по строительным материалам.

Соломинки содержат кремнезем, поэтому их можно использовать в качестве смешанного материала для бетона. [4] Они также

очень легкие. Если использовать в качестве легкой бетонной смеси в виде бетонных кирпичей, это приведет к получению

значительно более легкого бетона, чем другие бетоны в целом.Благодаря небольшому весу, он будет иметь некоторые плюсы

, такие как простота транспортировки и установки, снижение затрат, термостойкость и способность

использоваться в качестве изоляции звукоизолированных помещений. [5-6]

Соломинки весят легче большинства материалов. Землетрясение, действующее в конструкции здания

, будет меньше. Следовательно, конструкция будет более защищена от разрушения, и она будет подходить для домов, расположенных в сейсмоопасных районах.

Соломенная зола, используемая в качестве заменителя песка в строительной смеси, увеличивает механическую прочность, а

влияет на водопоглощение. [7-8]

Согласно стандарту Standar Nasional Indonesia, стандартный бетон должен иметь прочность на сжатие

от 2,5 до 10 МПа и уровень водопоглощения от 25 до 30%. [9]

Неструктурный легкий бетон имеет прочность на сжатие от 0,35 до 6,9 МПа и удельный вес

ниже 1900 кг / м3.[10]

В этом исследовании рисовая солома использовалась в качестве формовочного материала для бетонных кирпичей. Conblock (бетонный блок

) представляет собой строительный компонент, изготовленный из смеси портландского пуццоланового цемента, песка, воды с добавлением или

без каких-либо других добавок. Он сформирован таким образом, что соответствует требованиям и может использоваться как материал

для настенного монтажа. Целью данного исследования является изучение прочности на сжатие

, удельного веса и уровня водопоглощения в прессованном соломенном бетонном кирпиче.

2. Экспериментальная

2.1 Материалы

Материалами, использованными в этом исследовании, были цемент, песок, вода, соломка и клей. Используемый цемент должен был соответствовать требованиям

, установленным в спецификации строительных материалов группы А, SK SNI S-04-

1989-F. В качестве цемента использовался цемент Holcim. Используемый песок был взят из реки Каливоро. Он соответствует требованиям

, установленным в спецификации строительных материалов группы А, СК СНИ С-04-1989-

F.Используемые соломинки были в сухом состоянии. Их средняя длина составляла от 350 мм до 400 мм. Для приклеивания соломок

использовался столярный клей Express.

2.2 Методика эксперимента

2.2.1 Исследование материала. Исследование песка проводилось в следующие этапы: проверка уровня воды

, удельного веса, удельного веса, содержания органических веществ, содержания грязи и градации песка

, которые должны были соответствовать установленным требованиям Standard Nasional Indonesia.Проверка соломинок

проводилась в следующие этапы: сушка соломинок, нарезка соломинок

в соответствии с размерами и проверка удельного веса.

2.2.2. Прядение соломки. Процесс прядения соломы проводился с использованием пресса,

сначала смешивал соломинку с клеем, а затем прессовал соломку в сено. Рулон соломы сена был разрезан

в соответствии с изменением объема. Полученный тюк сена показан на Рисунке 1.Вариация образца тюка сена

показана в Таблице 1.

Соломенная плита Пшеничная плита — Соломенная плита оптом Экокартон

Эко-панели для здорового образа жизни

Соломенная плита Пшеничная плита изготовлена ​​из переработанного волокна пшеничной соломы, склеена с помощью MDI, благодаря чему вы чувствуете себя здоровым, как сердце (MDI применяется в сердечных клапанах).

Без формальдегида

Этот минимальный выброс происходит из естественных веществ в стеблях соломы.

Сопротивление деформации

Экологичный клей MDI обладает высокой реакционной способностью, поэтому он может реагировать с молекулами соломенной целлюлозы с образованием новых необратимых химических связей, действующих как мощные связи внутри плиты.Благодаря тому, что полимеры соединяются вместе прочно и стабильно, MDI широко используется в автомобильной промышленности для создания бамперов, тормозных колодок, амортизаторов и т. Д. MDI также применялся на военной арене в качестве важного вещества при производстве брони, пуленепробиваемых шлемов и бронетехники. Таким образом, Ecoboard имеет преимущества твердой текстуры, устойчивой формы, более высокой прочности и хороших навыков выдерживания веса и сопротивления деформации.

Влагостойкость

Большое количество чистого воскового слоя, нанесенного на поверхность соломенного волокна, имеет эффект защиты от влаги для Ecoboard, как парафиновая добавка во влажной плите для вещественных доказательств.Кроме того, сам MDI играет важную роль в производстве водонепроницаемых покрытий и герметиков. После того, как МДИ вступает в реакцию с соломенными волокнами, полимерная композитная структура, образованная в результате реакции, имеет хорошие гидрофобные свойства. Следовательно, Пшеничный картон Соломенной доски не так легко впитывает влагу. Кроме того, его допуск по объему после изменения влажности превосходит обычные искусственные доски.

Огнестойкость

Соломенное волокно содержит большое количество углекислого газа, который является естественным огнестойким материалом.Соответствующие результаты испытаний также показывают, что этот продукт, даже без добавления антипиренов, может удовлетворять требованию B2 вместо C для обычных плит. Когда Straw Board Wheatboard горит, он может только обугливаться, а не рассеиваться на других объектах.

Standlee Premium Western Forage Certified Straw Compressed Bale 378010

Гарантия и возврат

Вернуться на ранчо C-A-L очень просто! Вы можете вернуть свою покупку в любом месте на ранчо C-A-L со своим онлайн-счетом или связаться с онлайн-службой поддержки клиентов 1-855-881-5540.См. Бланк возврата / обмена (распечатайте его ниже) и вложите в пакет. Вы можете отправить посылку обратно через USPS (если она была отправлена ​​через USPS) или UPS. Держите номер отслеживания под рукой, чтобы убедиться, что мы получили ваш возврат. Если вы недовольны своей покупкой из-за нашей ошибки или неисправного продукта, свяжитесь с нами, чтобы получить этикетку с предоплаченной доставкой. Мы отправим вам по электронной почте этикетку с предоплаченной доставкой, и вы сможете отправить посылку в любое место UPS или запланировать получение. Как только ваша посылка прибудет на ранчо C-A-L, мы проверим возврат / обмен и уведомим вас.Затем мы обработаем его, и если вы запросите обмен, мы отправим вам новый товар. Процесс возврата / обмена может занять до 5 рабочих дней.

Распечатанная форма возврата / обмена для покупок через Интернет

Политика возврата:

Товар должен быть в оригинальном состоянии и в заводской упаковке. Может быть возвращен в течение 90 дней с даты получения / счета. Оружие, боеприпасы, лицензии, купальные костюмы, нижнее белье, специальные заказы и предметы допуска возврату не подлежат.Гарантийные элементы могут потребовать особого обращения. Возврат будет произведен на карту, использованную при транзакции. Если вы больше не владеете картой, использованной для транзакции, ваш возврат будет в виде подарочной карты.

*** ВСЕ ТОВАРЫ ПЕРЕВОЗКИ: У нас действует 30-дневная политика возврата, и они должны быть в исходном состоянии и в заводской упаковке, а также 10% комиссии за пополнение запасов, которая будет вычтена из вашего возмещения. Обмен на прямую поставку: 1-й обмен является бесплатным для каждого заказа, за любые обмены, произведенные после, взимается комиссия за пополнение запасов в размере 10%!

*** СЕДЛА И ОБОЛОЧКА: Все седла и прихватки Drop Ship имеют 30-дневную политику возврата и должны быть в исходном состоянии и в заводской упаковке, а также 20% комиссии за пополнение запасов, которая будет вычтена из вашего возмещения.

Некоторые транспортные расходы не возвращаются. Ограничения на обратную доставку такие же, как и при исходной доставке.

* Если товар был подарком, и вы решили вернуть его, мы можем либо вернуть стоимость покупки на исходную карту, либо выдать подарочную карту получателю подарка.

При доставке Возврат на ранчо C-A-L:

Убедитесь, что товар находится внутри другой коробки или мешка для одежды, чтобы защитить оригинальную коробку или упаковку. Если предмет хрупкий, убедитесь, что он правильно упакован.Пожалуйста, держите номер отслеживания под рукой, если вы его отправили, в противном случае мы не сможем отследить обратную отправку и не несем ответственности за утерянную посылку.

Вернуться к: C-A-L Ranch Ecommerce Returns, 1027 S 25th E Ammon, Idaho Falls, ID 83406

Вопросы? Позвоните нам! 1-855-881-5540

топливных гранул из пшеничной соломы: влияние стеклования лигнина и поверхностных восков на гранулирующие свойства

.gov означает, что это официально.
Веб-сайты федерального правительства часто заканчиваются на .gov или .mil. Прежде чем делиться конфиденциальной информацией, убедитесь, что вы находитесь на сайте федерального правительства.

Сайт безопасен.
https: // гарантирует, что вы подключаетесь к официальному веб-сайту, а любая предоставляемая вами информация шифруется и безопасно передается.

Автор (ы):

Вольфганг Стелте

Йенс К.Holm

Йеспер Аренфельдт

Ульрик Б. Хенриксен

Ананд Р. Санади

Тип публикации:

Научный журнал (JRNL)

Первичная станция (и):

Лаборатория лесных товаров

Источник:

Bioenerg.Res. (2012) 5: 450-458.

Описание

Использование пшеничной соломы в качестве возобновляемого источника энергии ограничено из-за ее низкой насыпной плотности. Гранулирование пшеничной соломы в топливные гранулы с высокой плотностью повышает удобство обращения с ней, но это более сложная задача по сравнению с гранулированием древесной биомассы. Солома имеет более низкое содержание лигнина и высокую концентрацию гидрофобных восков на внешней поверхности, что может ограничивать прочность гранул.В настоящей работе изучается влияние стеклования лигнина на гранулирующие свойства пшеничной соломы. Кроме того, влияние поверхностных восков на процесс гранулирования и прочность гранул исследуется путем сравнения пшеничной соломы до и после экстракции органическим растворителем. Температуру стеклования лигнина для пшеничной соломы и экстрагированной пшеничной соломы определяют с помощью динамического механического термического анализа. При влажности 8% переходы идентифицируются при 53 ° C и 63 ° C соответственно.Пеллеты прессуются из пшеничной соломы и соломы, из которых был извлечен воск. Были выбраны две температуры гранулирования: одна ниже, а другая выше температуры стеклования лигнина. Сравнивали прочность гранул на сжатие, плотность и поверхность излома. Пресс для гранул при 30 ° C имеет более низкую плотность и прочность на сжатие, а также тенденцию к расширению в длину после процесса гранулирования по сравнению с гранулами, прессованными при 100 ° C. При низких температурах экстрактивные вещества с поверхности обладают смазывающим эффектом и уменьшают трение в канале пресса гранулятора, тогда как при повышенных температурах такого эффекта не наблюдается.Топливные гранулы, изготовленные из извлеченной пшеничной соломы, имеют немного более высокую прочность на сжатие, что можно объяснить лучшей адгезией между частицами в отсутствие гидрофобных поверхностных восков.

Цитата

Стелте, Вольфганг; Клемонс, Крейг; Holm, Jens K .; Аренфельдт, Джеспер; Хенриксен, Ульрик Б .; Санади, Ананд Р. 2012. Топливные пеллеты из пшеничной соломы: влияние стеклования лигнина и поверхностных восков на гранулирующие свойства.Биоэнергетические исследования. 5: 450-458.

Процитировано

Примечания к публикации

• Мы рекомендуем вам также распечатать эту страницу и прикрепить ее к распечатке статьи, чтобы сохранить полную информацию о цитировании.
• Эта статья была написана и подготовлена ​​служащими правительства США в официальное время и поэтому находится в открытом доступе.

https://www.fs.usda.gov/treesearch/pubs/41648

Текстура рулона спрессованной соломы крупным планом

Купите это Стоковое фото RF На текстуре прессованного конца-вверх крена соломы сельское хозяйство фон сухое земледелие крупный план сена травы естественная природа органический сезон урожая пшеница сельская местность сельскохозяйственной страны корм золотой сельский сезонный корм летом стога желтого цвета выращивает агрономический отрезок связки строки урожая поля ржи промышленность травы сельхозугодья тюки выращивания культур шаблон круглая упаковка зерна для вашего редакционного или рекламного веб-сайта, обложки книги, флаера, статьи, блога WordPress и шаблона от Photocase.

Подобные изображения

Пожарная опасность прессованной соломы как изоляционного материала для деревянных конструкций — Blondin — 2020 — Пожар и материалы

1 ВВЕДЕНИЕ

Устойчивое развитие — серьезная проблема в наше время.На строительный сектор приходится около 40% мирового годового потребления природных ресурсов и до 30% всех выбросов парниковых газов. ^{1, 2} В последние десятилетия потребление сырья значительно выросло, как и тенденция к энергопотреблению зданий. ^{1, 3}

Заинтересованные стороны в строительном секторе все больше стремятся строить устойчивые, энергоэффективные, ресурсные и рентабельные структуры с использованием строительных материалов на биологической основе.Их превосходные экологические характеристики, а также их физические свойства являются основой более экологичных конструкций.

Деревянные каркасные системы с изоляцией из биоматериалов представляют собой эффективную стратегию создания биогенных поглотителей углерода при сравнительно низких затратах. ^4-6 В последние годы возрос интерес к этим материалам с низким содержанием углерода и местным строительным материалам. ⁷ Использование побочных продуктов зерновых культур в зданиях является привлекательной альтернативой использованию обычных изоляционных материалов.Переоценка существующих природных ресурсов из накопленных сельскохозяйственных отходов не требует значительных производственных затрат и практически не приводит к образованию строительных отходов. ⁸ Эти полезные аспекты способствуют их использованию для теплоизоляции зданий.

Однако пожарная безопасность всегда была проблемой для горючих строительных материалов на биологической основе. Деревянные конструкции и изоляционные материалы на биологической основе, как естественно растущие материалы, состоят в основном из органических соединений и являются горючими.В то время как изоляция из спрессованной соломы в настоящее время используется в зданиях лишь изредка, чаще используется древесина, и существуют специальные правила противопожарной защиты для древесины. ^{9, 10} Однако недостаток информации о пожарной опасности изоляции из спрессованной соломы приводит к ее ограниченному использованию. ¹¹

Из испытаний на огнестойкость, проведенных в последние годы, существуют некоторые ограниченные доказательства того, что ненесущие стены, изолированные тюками соломы, могут достигать 2-часовой огнестойкости при испытаниях в условиях стандартного воздействия огня в соответствии с ASTM E-119 или ISO-834. ^{12, 13} Хорошо известно, что для процессов горения обычно требуются источники тепла, топлива и кислорода. Путем сжатия соломы можно резко снизить кислородную способность изоляционного материала для соломы. ^{13, 14} Однако огнестойкость этого материала может измениться в различных условиях, например, при различной плотности, типе материала покрытия (например, гипсокартон, штукатурка или штукатурка), использовании полос опалубки (металлическая эластичная каналы).

Испытания строительных материалов на огнестойкость традиционно основывались на использовании стандартной реакции на огнестойкость для материалов и строительных изделий, а также на испытании на огнестойкость (например, испытание печи) для конструктивных элементов и узлов, чтобы гарантировать соответствие и унифицировать все огнестойкие испытания по единому стандарту для сравнения. ^15-17 Реакция на огонь связана с воспламеняемостью материалов и строительных изделий, то есть с воспламеняемостью, воспламенением, выделением тепла, распространением пламени и выделением дыма и токсичных газов. ¹⁸ Огнестойкость связана со способностью строительного элемента противостоять сильному огню, определяемой как время, в течение которого элемент соответствует механическому сопротивлению (R), критериям целостности (E) и критериям изоляции (I) при воздействии стандартный испытательный огонь. ¹⁹ Такие стандартные испытания также были направлены на получение ограниченной информации о реакции конструкции на огонь.Первоначально разработанный в начале 1900-х годов, испытательная печь осталась практически неизменной. ^20-22 Несмотря на некоторые технические улучшения, до сих пор остаются многочисленные проблемы, такие как высокие эксплуатационные расходы, плохая повторяемость, нереалистичные и / или несоответствующие граничные условия и низкая статистическая достоверность. ²³

Появились новые методы испытаний для изучения характеристик материалов и узлов при сильном нагреве путем управления огневым экспериментом с использованием падающего лучистого теплового потока, а не температуры газовой фазы на открытой поверхности.Однако использование падающего лучистого теплового потока для экспериментов по пожарной науке — не недавняя идея; он широко использовался в течение последних 50 лет в различных исследованиях. ^24-26 Широко доступны несколько коммерческих приборов для испытаний на огнестойкость с использованием источника лучистого тепла, например, прибор для распространения огня ^{27, 28,} или конический калориметр, ^{18, 29, 30} , и они обычно используются в малых масштабах. испытания с контролируемым падающим лучистым тепловым потоком. Некоторые авторы также предложили при описании пожара использовать хронологию падающего лучистого теплового потока, а не предписанную хронологию температуры. ^31-34

Главное научное преимущество испытаний с использованием теплового потока, а не с использованием температуры газовой фазы, связано со способностью контролировать тепловые граничные условия непосредственно на открытой поверхности испытуемого образца. К другим преимуществам относятся возможность применения ряда тепловых воздействий, выдающаяся воспроизводимость и эксплуатация с низкими экономическими и временными затратами. ²³ Это подход, использованный в текущем исследовании.

Исследование, представленное в этой статье, было направлено на частичное документирование некоторых опасностей возгорания, связанных со спрессованной соломой при использовании в качестве первичного изоляционного материала в деревянных каркасных конструкциях.В частности, в исследовании оценивалась термическая реакция трех различных плотностей изоляции из сжатых соломок. Оптимальная плотность, основанная на результатах этих испытаний, была выбрана и сравнена с результатами испытаний для коммерчески доступного горючего изоляционного материала, который ранее был испытан с использованием аналогичных методологий Dagenais et al. ³⁵ Выбранная плотность была установлена ​​внутри деревянного каркаса для оценки сравнительных характеристик сжатой соломы при сильном нагреве с одной стороны по сравнению со сборкой, традиционно изолированной минеральной ватой.Это было сделано с использованием системы индукции теплопередачи (H-TRIS). ³⁶ Метод сборки, использованный в этом исследовании, был предназначен для некоторого аспекта реакции изоляционных материалов на огонь в сборке деревянного каркаса.

2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОД

2.1 Материалы

• Прессованная солома (CS) трех различных плотностей: 75, 125 и 175 кг / м ³ . Солома не содержала антипиренов или каких-либо других добавок. В качестве соломы использовалась пшеничная солома из Левиса, Квебек, Канада. Для ориентации соломки не использовалось какое-либо конкретное направление.
• Изоляция из древесного волокна: Gutex Multitherm, толщина 40 мм, 140 кг / м ³ плотность производства Gutex Holzfaserplattenwerk, Германия.Утеплитель из древесного волокна не содержал антипиренов. Перед испытанием конического калориметра образцы вырезали до толщины примерно 25 мм. Измеренная плотность образцов колебалась от 184 до 195 кг / м ³ . ³⁵
• Изоляция из древесного волокна: Gutex Thermowall-gf, толщина 40 мм, 190 кг / м. ^{3 Плотность} производства Gutex Holzfaserplattenwerk, Германия. Перед испытанием конического калориметра образцы вырезали до толщины примерно 25 мм.Утеплитель из древесного волокна не содержал антипиренов. Измеренная плотность образцов колебалась от 219 до 226 кг / м ³ . ³⁵
• Изоляция из экструдированного пенополистирола (XPS): пенополистирол Owens Corning, толщина 25 мм, производство Owens Corning, Грешам, Орегон. Измеренная плотность образцов колебалась от 25 до 28 кг / м ³ . ³⁵
• Минеральная вата (MW): Comfortbatt, толщина 89 мм, 32 кг / м. ^{3 Плотность} производства Rockwool.Эта изоляция использовалась только для испытаний с использованием аппарата H-TRIS.

2.2 Испытание конического калориметра

Шесть продуктов были отобраны и оценены в соответствии с методом испытания коническим калориметром ISO 5660-1. ¹⁸ Используемый прибор представлял собой двухконусный калориметр производства Fire Testing Technology Ltd. Образцы подвергались тепловому потоку 50 кВт / м ² , когда они располагались горизонтально на 25 мм ниже конического источника тепла.Для проведения испытаний конусным калориметром соломинку ограничивали толщиной 25 мм с помощью металлической проволочной сетки (размер ячейки 6,35 мм) (рис. 1). Для закрепления соломинки внутри проволочной сетки клей не использовался. Дополнительные испытания были проведены на выбранной плотности строу (75 кг / м ³ ) с уменьшающимися тепловыми потоками, то есть 35, 20, 15 и 10 кВт / м ² , для расчета критического теплового потока для управляемого зажигания. () и температура воспламенения ( T _ig ) по методу Гренье и Янссенса. ³⁷

Все испытания конических калориметров были проведены в Лаборатории оценки материалов FPInnovations в Квебеке, Канада, в том числе Dagenais et al. ³⁵ Перед испытанием все образцы были кондиционированы до постоянной массы в помещениях FPInnovations при температуре 23 ° C ± 2 ° C и относительной влажности 50% ± 5%.

2.3 Теплопроводность

Теплопроводность трех образцов спрессованной соломы оценивалась с помощью измерителя теплового потока в соответствии с ISO 8301 ³⁸ в диапазоне температур от 15 ° C до 40 ° C. Используемый аппарат представлял собой FOX 314, произведенный TA Instruments. Солома удерживалась в деревянном ящике размером 305 × 305 × 102 мм, изготовленном из стандартной фанеры из пихты Дугласа CSA O121 толщиной 19,1 мм. Поскольку соломка была удержана в деревянном ящике, была оценена теплопроводность одного слоя фанеры (такой же, как тот, который использовался для ящика), чтобы вычесть его тепловую составляющую, в соответствии с методом, описанным Drysdale 2011. ³⁹ Испытания на теплопроводность проводились в Университете Лаваля, Канада. Перед испытанием все образцы были доведены до постоянной массы на предприятии Университета Лаваля при температуре 21 ° C ± 1 ° C и относительной влажности 60% ± 5%. Значения теплопроводности горючих промышленных изоляционных материалов, таких как Multitherm, Thermowall-gf и XPS, были взяты с веб-сайтов производителей. ^40-42

2.4 Система индукции скорости теплопередачи

Аппарат H-TRIS, первоначально разработанный в Эдинбургском университете и показанный на рис. 2, использовался для оценки теплопередачи внутри сборок с деревянным каркасом.Вместо того, чтобы использовать стандартную кривую испытания на огнестойкость в печи, такой как CAN / ULC S101, ²² , устройство H-TRIS позволяет напрямую и независимо контролировать тепловые граничные условия путем управления историей падающего лучистого теплового потока, падающего на открытая поверхность испытуемого образца. ³⁶ Аппарат H-TRIS состоит из четырех излучающих панелей, работающих на пропане, установленных на металлическом каркасе, чтобы сформировать излучающий массив размером 200 × 400 мм ² . Панели установлены в системе линейного движения, которая позволяет изменять падающий лучистый тепловой поток, изменяя расстояние между излучающими панелями и открытой поверхностью испытуемого образца.

Временная диаграмма падающего лучистого теплового потока, соответствующая стандартной кривой воспламенения ISO-834 ⁴³ , была нанесена на открытую поверхность образцов в течение 60 минут. Заданная временная диаграмма теплового потока показана на рисунке 3.

Временная диаграмма падающего теплового потока в центре поверхности мишени, используемая в текущем исследовании

2.5 деревянных каркасов в сборе

Две разные сборки с деревянным каркасом были построены для средних испытаний в H-TRIS. Единственным параметром, который варьировался между ними, была изоляция полости. Солома, спрессованная вручную, с плотностью 75 кг / м ³ использовалась во всех полостях, тогда как минеральная вата размещалась на открытой стороне. Для деревянных каркасных конструкций использовались двутавровые балки глубиной 302 мм производства Nordic Engineered Wood. Они были расположены на расстоянии 406 мм по центру и сделаны с шагом 63.Фланцы из черной ели, соединенные пальцами шириной 5 мм и толщиной 38,1 мм, и стеновая панель из ориентированно-стружечной плиты (OSB) толщиной 9,5 мм. Открытая сторона была покрыта одним слоем гипсовой плиты Fireguard C (тип C) толщиной 12,7 мм и двумя горизонтальными упругими металлическими каналами глубиной 12,7 мм, расположенными на расстоянии 600 мм по центру. Неэкспонированная сторона была покрыта одним слоем 19,1 мм стандартной фанеры из пихты Дугласа CSA O121. Металлическая проволочная сетка использовалась для удержания сжатой соломки в полости на стороне упругого канала и для поддержания воздушного зазора.Высота сборок составляла 762 мм. Фанера использовалась для уплотнения верхнего и нижнего торцов. Эти тесты проводились в Эдинбургском университете, Шотландия. Перед испытанием все образцы кондиционировали до постоянной массы на объектах Эдинбургского университета при температуре 20 ° C ± 2 ° C и относительной влажности 40% ± 5%.

2.6 Приборы

1. Две термопары на неэкспонированной поверхности гипсокартона. Один в центре сборки и один на середине высоты и посередине между двумя балками.
2. Четыре термопары на средней балке сборки. Два на выступающем фланце на расстоянии 20 мм от открытого края, по одному с каждой стороны фланца; два в середине балки, по одному с каждой стороны панели OSB.
3. Внутри изоляции было два ряда термопар. Одна посередине центральной и боковой балок, одна на расстоянии четверти между центральной и боковой балками, ближе к центральной балке. Ряды начинались на глубине 20 мм в изоляции, а затем через каждые 20 мм. Было семь термопар в каждом ряду для сборки, изолированной спрессованной соломой, и по четыре термопары в каждом ряду в сборке, изолированной минеральной ватой, из-за их различной толщины.
4. Одна термопара была расположена на неэкспонированной стороне сборки в ее центре.

3 РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ И АНАЛИЗ

3.1 Горючие свойства и теплопроводность

Сводные результаты испытаний конического калориметра для различных плотностей сжатой соломы представлены в таблице 1, рассчитанные для продолжительности горения 300 секунд после воспламенения ( t _ig ) всех образцов.Время анализа было выбрано из-за самой короткой продолжительности горения 75 кг / м спрессованной соломы ³ . Все результаты сравнивались с эталонной плотностью 75 кг / м 3 ³ .

• Примечание: Проценты в скобках относятся к относительной разнице между образцом и значениями спрессованной соломы 75 кг / м. ³ .

Несмотря на увеличение плотности сжатой соломы, было замечено, что средний пик скорости тепловыделения после возгорания увеличился только на 3% и 4% для образцов 125 и 175 кг / м ³ соответственно, что свидетельствует о незначительном влиянии плотность. Однако скорость тепловыделения (HRR) была выше для плотностей 125 и 175 кг / м 3 ³ на 21% и 15% соответственно.Это можно объяснить тем фактом, что сжатая солома ³ 75 кг / м была полностью в конце периода испытаний, в то время как два других образца все еще имели пожарную нагрузку, которая могла продолжать способствовать выделению тепла. Точно так же для скорости потери массы более высокие плотности имели более высокую скорость потери массы, и пожарная нагрузка расходилась на 31-34% быстрее, чем при самой низкой плотности. Напротив, эффективная теплота сгорания была ниже для более высоких плотностей, чем для спрессованной соломы ³ 75 кг / м, что позволяет предположить, что пожарная нагрузка самой низкой плотности высвободила больше энергии в течение 300 секунд продолжительности горения.Тем не менее, период горения спрессованной соломы 75 кг / м3 ³ занял меньше времени, чем более плотные, что привело к меньшему количеству общего выделенного тепла. Кроме того, его более низкая теплопроводность делает его более эффективным изоляционным материалом по сравнению с другими плотностями. Таким образом, для дальнейших испытаний и сравнений была выбрана плотность 75 кг / м ³ .

Сводка результатов испытаний выбранной плотности спрессованной соломы (75 кг / м ³ ) и ряда имеющихся в продаже горючих изоляционных материалов представлена ​​в таблице 2, рассчитанных для продолжительности горения 180 секунд; после возгорания всех образцов.Время анализа было выбрано из-за самой короткой продолжительности горения XPS. Все результаты сравнивались с эталонной плотностью 75 кг / м 3 ³ в скобках. На рисунке 5 показана скорость тепловыделения этих изоляционных материалов.

• Примечание: Проценты в скобках относятся к относительной разнице между значениями образца и спрессованной соломинки.
• а Результаты Dagenais et al. ³⁵
• б Стоимость с сайта производителей.

Скорость тепловыделения горючих изоляционных материалов при 50 кВт / м ²

Значительно более низкий средний пик скорости тепловыделения наблюдался для сжатой соломы, чем для Multitherm, Thermowall-gf или XPS.Пик XPS HRR был более чем в три раза выше, чем у сжатой соломки. Сжатая солома, а также Multitherm и Thermowall-gf горели медленнее во время испытаний, в то время как XPS горела интенсивно после плавления. XPS выделял тепло на 16 секунд позже, чем другие образцы, из-за времени плавления. Эти результаты подтверждают, что сжатая солома будет иметь меньший вклад во время пожара, чем XPS. Результаты также предполагают, что сжатая солома, если она используется в качестве изоляционного материала, будет менее подвержена влиянию на ранних стадиях пожара в здании по сравнению с Multitherm, Thermowall-gf или XPS.С другой стороны, теплопроводность сжатой соломки была выше, чем у всех других материалов.

На рис. 6 показано время воспламенения соломы плотностью 75 кг / м ³ , подвергшейся воздействию различных тепловых потоков. Эти результаты позволяют рассчитать критический тепловой поток для управляемого зажигания () и температуру воспламенения ( T _ig ), которые определяются как 7,5 кВт / м, ^{, 2,} и 240 ° C, соответственно.

Соотношение времен воспламенения

3.2 теста H-TRIS

В ходе испытаний проводились визуальные наблюдения, чтобы перечислить различные этапы конфигураций. Как и ожидалось, эти наблюдения показали, что сжатая солома увеличивает огнестойкость образцов по сравнению с минеральной ватой. Через 17,5 минут выделялось возрастающее количество пара, дыма и / или пиролизных газов, а через 36 минут началось возгорание сборки на стыке гипсокартона и верхней фанеры. Как только началось пламя, оно постоянно увеличивалось.Тест сборки с минеральной ватой оказался менее зрелищным. Некоторое количество пара и дыма появилось несколько раньше, чем при испытании на спрессованной соломе, но интенсивность осталась ниже. Небольшое пламя было визуально замечено через 44 минуты на стыке гипсокартона и верхней фанеры. Не было замечено значительного увеличения интенсивности пламени.

3.2.1 Средние температуры на неэкспонированной стороне гипсокартона

Две термопары были расположены на неэкспонированной поверхности гипсокартона, как описано в Разделе 2.6. Средние температуры, измеренные между этими двумя положениями, показаны на Рисунке 7.

1. Начальное повышение температуры, при котором температура на задней поверхности достигает 88–90 ° C при температуре около 3 ° C.5 минут.
2. За начальным повышением температуры последовало постепенное повышение температуры во время прокаливания гипсокартона. Во всех тестах температура, измеренная на спине, превышала 100 ° C в период от 6 до 8 минут.
3. После прокаливания гипсокартона наблюдалось более быстрое увеличение средних температур, измеренных с обратной стороны. Через 17 минут, когда измеренная температура находилась в диапазоне от 150 ° C до 155 ° C, тенденция изменилась.
4. Через 17 минут температура, измеренная за гипсовой панелью в сборке, изолированной спрессованной соломой, увеличилась очень быстро по сравнению с температурой сборки, изолированной минеральной ватой. Это указывает на то, что присутствовал другой источник тепла, кроме аппарата H-TRIS, и предполагает, что соломинка начала гореть. Резкое повышение температуры начало уменьшаться через 23 минуты и достигло медленного повышения температуры с 36 минут до конца теста.Для сборки, изолированной минеральной ватой, температура увеличивалась быстрее через 20 минут и сохраняла относительно постоянную скорость повышения до конца испытания.
5. Была значительная разница в конечных температурах между сборками. Пиковая температура компоновки из спрессованной соломы составляла 780 ° C, а для сборки из минеральной ваты — около 600 ° C, что позволяет предположить, что спрессованная соломка увеличила тепловыделение.

3.2.2 Средние температуры изоляционных материалов

Профили средней внутренней температуры в изоляции из спрессованной соломы и минеральной ваты показаны на рисунках 8 и 9 соответственно. Для обоих изоляционных материалов наблюдалось повышение температуры, начиная примерно с 3 минут для термопар, ближайших к открытой поверхности. В спрессованной соломе это характеризовалось кратковременным повышением температуры для первых термопар, достигающих 70 ° C за 5 минут, а затем более постепенным повышением температуры.В минеральной вате температура достигла 70 ° C через 14 минут. В изоляционных материалах теплопередача была низкой из-за прокаливания гипсокартона. Отчетливое плато в спрессованной соломе также связано с внутренним испарением материала. В течение этого времени температурные профили обоих изоляционных материалов были практически одинаковыми в течение короткого периода времени, пока эффект гипсокартона не стал менее значительным между 18 и 20 минутами.

Профили средней температуры в минеральной вате

В спрессованной соломе температура начала очень быстро повышаться на первых трех термопарах, в то время как плато расширялось для других термопар, создавая температурный градиент в материале. Это явление было связано с сгоранием сжатой соломки в центре поверхности мишени. Неэкспонированная сторона гипсокартона нагревается до 240 ° C при 18.5 минут, что является теоретической температурой воспламенения сжатой соломки, рассчитанной по результатам испытаний конического калориметра. Первая термопара в ряду достигла температуры воспламенения через 20 минут, в то время как температура на обратной стороне гипсокартона составила 330 ° C, что позволяет предположить, что сжатая солома в центре целевой поверхности начала гореть между 18,5 и 20 минутами. На рис. 10 показана соломка внутри сборки после испытания. Сжатая соломка горела только на поверхности и глубже в центре целевой поверхности, подчеркивая, что горение не распространялось легко внутри материала во время испытания.Температура быстро достигала 300 ° C за 20,5 минут. Сгорание соломы ускорило теплопередачу и ускорило сгорание двутавровой балки, которая, в свою очередь, высвободила все большее количество тепла и ускорила сгорание соломы и т. Д. Кривая профиля максимальной температуры начала уменьшаться и стала почти линейной примерно за 32 минуты до конца испытания, когда температура составила 600 ° C.

В минеральной вате температура повышалась примерно в то же время, что и в спрессованной соломе, но, наоборот, повышение температуры было почти равномерным и следовало той же тенденции в зависимости от глубины термопары. Поскольку минеральная вата является негорючим материалом, температурные профили следовали той же тенденции. Наклон стал линейным примерно через 45 минут, когда измеренная температура составила 630 ° C.

Для температур, измеренных на неэкспонированной поверхности узлов, значительного повышения температуры не ожидалось из-за толщины стенки и сравнительно короткого времени испытания.Во время испытаний повышение температуры было незначительным или отсутствовало, как показано на рис. 11. Примерно через 20 минут образовался небольшой зазор между узлом из спрессованной соломки и узлом из минеральной ваты. Так как минеральная вата не заполняла всю полость (всего 89 мм толщиной), теплопередача в воздушной полости происходила немного быстрее из-за конвекции воздуха. Однако этот температурный промежуток имел тенденцию уменьшаться на 40 минут из-за повышения температуры в сборке со сжатой соломой. Как следует из предыдущих графиков, когда спрессованная соломка начала гореть, температура материала повысилась.

Профили средней температуры на неэкспонированной поверхности сборок

3.2.3 Средние температуры двутавровой балки

Четыре термопары были расположены на средней двутавровой балке внутри сборок. Два были размещены на открытом фланце на расстоянии 20 мм от открытого края и два на середине глубины панели перемычки балки. Расположение термопар было выбрано с целью охарактеризовать теплопередачу вдоль балки в зависимости от конфигурации изоляции.Профили средней температуры средней балки показаны на Рисунке 12.

Для открытого фланца профили средней температуры следовали той же тенденции в течение первых 18 минут. В сборке, изолированной спрессованной соломой, температура затем быстро поднялась до 300 ° C при 19 ° C.5 минут. Поскольку двутавровая балка достигла этой температуры раньше, чем термопары в спрессованной соломе, это говорит о том, что сгорание деревянного фланца способствовало горению соломы. Постоянная и более низкая скорость повышения температуры поддерживалась с 22 минут до конца испытания. В сборке с минеральной ватой температура увеличивалась быстрее примерно в то же время (19,5 минут), но с меньшей скоростью. Эти повышения совпадали со временем, когда температура на обратной стороне гипсокартона повышалась быстрее, как уже обсуждалось.

Температурные профили на средней глубине обоих сборок следовали той же тенденции до 18 минут, когда солома начала гореть. При сгорании выделялось дополнительное тепло, которое достигло средней глубины паутины. Затем наблюдалось длительное температурное плато, соответствующее испарению сжатой соломы и древесины, пока быстро измеряемая температура не увеличилась к концу испытания. Для сборки, изолированной минеральной ватой, измеренная температура увеличивалась с более низкой и постоянной скоростью.

Время, при котором средняя температура на двутавровой балке достигала 300 ° C для сборки, изолированной спрессованной соломой, и сборки, изолированной минеральной ватой, составляло 19,5 и 26 минут соответственно. Несмотря на горючесть спрессованной соломы, задержка возгорания древесины оказалась менее важной, чем ожидалось, по сравнению с минеральной ватой. Если температура возгорания сжатой соломки была такой же, как рассчитанная в разделе 3.1, температура возгорания была бы достигнута на 6,5 минут (25%) быстрее в узле, теплопроводность которого была на 26% выше, чем в узле, изолированном минеральной ватой (теплопроводность 0,036 Вт / м · К для Comfortbatt). Скорее всего, можно предположить, что в деревянной конструкции риск возгорания сжатой соломы не обязательно пропорционален ее пожарной нагрузке, но также и теплопередаче, происходящей из-за большей теплопроводности.

Изоляция используется в качестве защитного материала для улучшения тепловых и акустических характеристик конструкции / узла при температуре окружающей среды.Однако исследователи ^44-46 заявили, что изоляция полости снижает огнестойкость несущей конструкции. В изолированной стене или полу изоляция действует как тепловой барьер и тем самым нагревает фланцы быстрее, независимо от горючести изоляции. На рис. 13 показаны значительные повреждения монтажных фланцев. Ни одна из термопар на стенках балок не нагревается до 300 ° C на стенках балок. Обожженная древесина достигала 145 мм (почти половина глубины) в сборке со спрессованной соломой, тогда как она достигала 97 мм (почти треть глубины) в сборке с минеральной ватой.

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Эта статья была нацелена на частичное документирование некоторых опасностей возгорания, связанных с использованием сжатой соломы в качестве первичного изоляционного материала в деревянных каркасных конструкциях. Это было сделано путем оценки тепловых характеристик трех различных плотностей изоляции из сжатых строу.Оптимальная плотность, основанная на результатах проведенных испытаний, была выбрана и сравнена с результатами испытаний для одного конкретного коммерчески доступного горючего изоляционного материала; это было ранее протестировано с использованием аналогичных методологий Dagenais et al. ³⁵ Выбранная плотность была установлена ​​внутри деревянного каркаса для оценки сравнительных характеристик сжатой соломы при сильном нагреве с одной стороны по сравнению со сборкой, традиционно изолированной минеральной ватой.Это было сделано с помощью аппарата H-TRIS. ³⁶ Метод сборки, использованный в этом исследовании, был предназначен для оценки некоторых аспектов реакции изоляционных материалов на огонь в сборке деревянного каркаса.

Согласно результатам испытаний конического калориметра, самая низкая плотность спрессованной соломы (75 кг / м3) выделяет меньше энергии для пика и скорости тепловыделения при горении по сравнению с другими плотностями (125 и 175 кг / м3) и по сравнению с имеющиеся в продаже горючие изоляционные материалы.Скорость тепловыделения была ниже, чем у изоляционных материалов на биологической основе (Multitherm и Thermowall-gf), и была намного ниже, чем у XPS, что позволяет предположить, что сжатая солома менее склонна давать энергию на ранних стадиях пожара в здании под воздействием пожара. условия, аналогичные тем, которые были протестированы здесь.

Среднемасштабные эксперименты по реакции на возгорание на деревянных каркасных конструкциях с изоляцией из спрессованной соломы и минеральной ваты выявили влияние пожарной нагрузки от изоляционного материала на биологической основе по сравнению с негорючей изоляцией полости.В этих тестах использовались тестовый метод и аппарат H-TRIS. Все сборки были сконструированы одинаково, за исключением того, что материал, заполняющий полость, был разным для разных образцов. Продолжительность испытания составила 60 минут с использованием откалиброванной временной истории падающего лучистого теплового потока, которая должна была быть аналогичной стандартной кривой горения в соответствии с ISO-834. ⁴³

Измерения температуры проводились на всех испытательных сборках. Данные были использованы для исследования теплового режима в тестовых сборках.Результаты показали, что один слой гипсовой панели типа C толщиной 12,7 мм обеспечивает приблизительно 18-минутное время инкапсуляции (задержка), прежде чем эффект станет менее значительным. Измеренные температуры показали, что прессованная солома имела температурные профили, аналогичные профилям минеральной ваты на ранних этапах испытаний. Однако сгорание сжатой соломы влияло на теплопередачу и ускоряло воспламенение древесины, что, в свою очередь, ускоряло сгорание соломы. Использование полос обрешетки (металлических упругих каналов) могло способствовать такому поведению из-за свободного потока воздуха, подающего кислород в сборку для поддержания горения.

В свете этих результатов и в испытанных условиях сжатая солома, по-видимому, представляет меньший риск с точки зрения реакции на огонь по сравнению с обычными горючими изоляционными материалами, которые в настоящее время используются на практике.

Необходимо провести дальнейшие исследования различных конфигураций сборки для дальнейшего изучения задержки воспламенения соломки (т. Е. Дополнительных гипсовых плит, предотвращения рыхлой соломы, удаления воздушного зазора), прежде чем можно будет сделать уверенные выводы для применения в реальных зданиях.Подобно многим другим коммерчески доступным горючим изоляционным материалам, пожарная опасность сжатой соломы, по-видимому, управляема путем тщательного проектирования и строительства. Ожидается, что продолжение исследований в этой области позволит предложить проектировщикам зданий уверенное руководство.

Солома-круглые тюки, деталь, солома-сбор, урожай, урожай, зерна, солома, прессованные, соломенные тюки, круглые тюки, сельское хозяйство, полевое хозяйство, аграрное хозяйство … Стоковое Фото 1558-117736: Superstock

Superstock предлагает миллионы фотографий, видео и стоковых ресурсов для креативщиков со всего мира.Это изображение Солома-круглые тюки, фрагмент, солома-сбор, урожай, урожай, зерно, солома, прессованные, соломенные тюки, круглые тюки, сельское хозяйство, полевая экономика, аграрная экономика … от Herbert Kehrer / Маврикий доступен для лицензирования сегодня.

Детали

Номер изображения: 1558-117736
Права управляемого
Кредит: Герберт Керер / Маврикий
Разрешение модели: Да
Разрешение собственности: Да
Детали: 4291 x 2850 пикселей | 14.3 дюйма x 9,5 дюйма | 36.69MB | 300 точек на дюйм

ЛИЦЕНЗИРОВАНИЕ EASY RM

250 долларов США

Издательское дело / образование

400

Прямой маркетинг — внутреннее использование

$ 1600

Продлить лицензию

Для индивидуальных тарифных планов со скидкой, без водяных знаков или пакетов изображений для частных лиц или корпораций нажмите кнопку
НУЖНЫ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ОПЦИИ ниже.

Добавить в корзину Нужны дополнительные параметры?

Ключевые слова

Свяжитесь с нами

Продажи и исследования SuperStock
Эл. Почта: yourfriends @ superstock.com
Телефон: 1-866-236-0087
Великобритания / ЕС: +44 (0) 20 7036 1800