Свойства газобетонных блоков: вес, теплопроводность, гост, плотность, экологичность и свойства

Содержание

Свойства газобетонных блоков: разбор плюсов и минусов

Имеют ли газобетонные блоки недостатки? В последнее время этот вопрос интересует многих. Материал становится все более популярным, а спрос на него растет в геометрической прогрессии. На современном строительном рынке изделия из газобетона все увереннее занимают лидирующие позиции. Какие именно плюсы и минусы имеют свойства газобетонных блоков, в каких конкретных технологических процессах по строительству их использование оптимально, а в каких существует альтернатива. Как не переплатить за материал и работу, и не раскаиваться о содеянном в последствии.

Свойства газобетонных блоков

Легкость и размер

Блок D500 размерами 30х25х60 см весит около 30 кг, для кладки того же объема потребуется 22 кирпича, вес которых в два раза больше, около 80 кг. Благодаря большим габаритам и легкому весу этапы строительства осуществляются быстрее, чем из других материалов. Такие монтажные работы может выполнить даже один человек. Эти характеристики снижают затраты на транспортировку и расходы на устройство фундамента. Высокая точность и большие размеры блоков позволяют возводить стены с минимальными отклонениями и высокой скоростью. Соответственно снижаются затраты на внешнюю отделку.

Легкий вес газобетона

Теплопроводность

Ячеистая структура создает теплоизоляционный эффект. Также данный материал способен сохранять тепло, а в летний сезон – приятную прохладу. Здесь следует отметить, что теплопроводность газобетонного блока толщиной 375 мм равнозначен кладке из кирпича более чем в полметра. За счет наличия газовых (воздушных) пор изделия имеют высокое удельное тепловое сопротивление, что обеспечивает хорошие теплоизоляционные свойства газобетонных блоков. Это утверждение справедливо, когда полости действительно заполнены газом или воздухом, т.е. когда материал хорошо высушен. Картина резко изменяется при наличии повышенной влажности.

Теплопроводные свойства газобетонных блоков

Исходя из величины удельного теплового сопротивления газобетона, для обеспечения нужной теплоизоляции нормируемая (рекомендуемая) толщина стены из газобетонных блоков составляет 375-380 мм, что считается преимуществом этого материала по сравнению с другими.

Однако в реальности даже под воздействием влаги при нормируемой строительными стандартами величине влагопоглощения (12%) тепловое сопротивление снижается на 30-32%.

Кроме того, при кладке стен из блоков используется, как правило, обычный цементный раствор, что уменьшает тепловое сопротивление еще на 25% (при применении специальных дорогостоящих клеевых составов – до 10%). Таким образом, для обеспечения равных условий тепловой защиты в реальных условиях необходимо увеличить толщину стены на 55-57%. В районах с повышенной влажностью водопоглощение может превысить 30%, что еще больше увеличивает требуемую толщину стены. Эти обстоятельства делают сомнительными преимущества газобетона в части тепловой защиты.

С приходом зимы выясняется, что стены из газобетона продуваются достаточно сильно. Недостатки можно устранить, используя специальный тонкослойный клеевой раствор (3-5 мм) для пенобетона. Но на практике он используется редко, так как работа с ним требует определенных навыков каменщика и стоит дороже.

Газосиликатные блоки стоят ненамного дешевле обычного кирпича, и привлечение к строительству высококвалифицированных специалистов ставит под сомнение целесообразность применения этого материала. К тому же экологическая чистота этого клея пока еще остается под вопросом. Газосиликатные блоки, уложенные с использованием цементно-песчаного раствора, ухудшают теплосопротивление кладки на 25%.

Не всегда положительно сказывается и свойства газобетонных блоков, связанные с малой инерцией нагрева. Отчасти проблему можно компенсировать применением внутренних перегородок, использованием панельных или монолитных перекрытий из бетона. Но из-за большой площади стен разница между кирпичным или бетонным домом (с эффективным утеплителем) все равно будет существенной.

Дома из газобетона обладают небольшой тепловой инерцией (камня в нем 5-15%). Вымерзшее в морозную погоду строение прогревается достаточно быстро – за 1,5-2 часа температуру воздуха можно поднять от 0 до +20°С. Конечно, это характеризует газобетон с положительной стороны, но проблема заключается в том, что дом так же быстро и остывает.

Использование специального клеящего состава вместо обычной цементной смеси минимизирует эффект от мостиков холода. Это снижает теплопотери с 25% до 8-10%. Количество используемого клея существенно меньше, до 5 раз, по сравнению с цементным раствором.

Морозостойкость

При соблюдении технологии на всех этапах строительства, данный материал способен выдержать более 25 циклов заморозки/оттаивания.

Высокая морозостойкость газобетонных блоков в фасадных стенах на практике не подтверждается. Это во многом объясняется водопоглощением и накоплением воды в порах материала. При этом вода при низких температурах в полостях замерзает, а, расширяясь, создает внутреннее напряжение в блоках. Морозостойкость конструкционно-теплоизоляционного газобетона марки D500 составляет всего лишь 25 циклов (норма – не менее 50 циклов). Это ограничивает применение газобетона для фасадных стен или требует дополнительной защиты. Рекомендован этот сорт для использования в строительстве в климатических условиях, не превышающих -18°С.

Характеристика морозостойкости говорит о том, сколько раз конструкция из газобетонных блоков может выдержать замерзание-оттаивание без значительных повреждений и деформаций. При достижении показателя в 25 циклов газобетон марки D500 начинает терять в показателях прочности и других характеристиках. Значительной морозостойкости можно достичь при использовании более плотных блоков. Но следует помнить, что они являются уже не теплоизоляционными, а конструкционными, и, следовательно, увеличивают толщину стен.

Паропроницаемость и газопроницаемость

Преимуществом материала считается высокая паро- и газопроницаемость, что дает возможность стенам «дышать». Но эти свойства газобетонных блоков имеет и отрицательную сторону. Высокая проницаемость воздуха хороша при теплой и нормальной температуре, но при холодной, а особенно при ветреной, погоде проникновение в дом холодного воздуха заметно снижает тепловую защиту газобетона. Холодный «сквозняк» проходит прямо через фасадную стену.

Отрицательная сторона паропроницаемости сказывается при использовании газобетона в строительстве бань, саун. В этом случае имеет место переувлажненный пар, который, проходя через пористый материал, вызывает абсорбцию воды в порах. Для предотвращения накопления воды в толще газобетона следует изготавливать парозащитный барьер в виде грунтовки, штукатурки или облицовки. Это, во-первых, приводит к удорожанию строительства; во-вторых, исключает реализацию одного из важнейших преимуществ газобетона – «выветривание» пара из помещений.

Звукоизоляция

Известное свойство материалов — при меньшей плотности и большом объеме, обладать высокими звукоизоляционными качествами. Газобетон имеет именно такую структуру. Полученная в результате химической реакции между пудрой алюминия и известью, легкая ячеистая масса газобетона наполняется воздушными пузырьками. Такой состав материала будет хорошим препятствием для звуковой волны.

Звукоизоляционные свойства газобетонных блоков

Индекс шумопоглощения для газобетонных блоков в среднем 43- 44 дБ. Норма для жилых помещений, выведенная на основе свойств строительных материалов, равна 41 дБ.

Повысить звукоизоляционные свойства можно, если увеличить зазор между слоями блоков. Этой цели можно добиться, применяя соответствующие отделочные материалы. Оштукатуренные с обеих сторон стены способны обеспечить звукоизоляцию до 50 дБ! Устранить посторонние звуки поможет сочетание данного строительного материала с отделкой из пенопласта и других вспененных материалов.

Влагопроницаемость и водопоглощение газобетона

Недостатки блоков из газобетона особенно проявляются в холодное время года при повышенной влажности; и на то есть свои причины.

Один из главных недостатков газобетона – повышенные влагопроницаемость и водопоглощение. Этот недостаток определяется наличием пор в толще материала. Вода, проникая внутрь газобетона, абсорбируется в полостях и накапливается. Даже установленные строительные нормы допускают накопление влаги до 12% массы материала. Высыхание из-за изолированности пор происходит медленно. Высокое водопоглощение влияет на все основные свойства газобетонных блоков, заметно ухудшая их.

Газобетон отлично впитывает воду

Газобетон – сильный абсорбент влаги и усиленно впитывает ее из окружающего пространства. Поэтому профессионально сделанный и качественный паровой барьер просто обязателен. Для этого стены необходимо обработать грунтовкой глубокого проникновения и только после этого приступать к шпатлеванию внутренних поверхностей.

Если проект дома не предусматривает отделку внешних стен декоративными отделочными материалами, поверхность фасада необходимо гидрофобизировать. Причем повторять эту манипуляцию необходимо раз в 2-3-летний период. Для этих целей производители рекомендуют использовать только гипсовую штукатурку, так как цементно-песчаные растворы имеют свойство растрескиваться и отслаиваться.

Механическая прочность и несущая способность газобетона

При использовании газобетонных блоков строители сталкиваются с дилеммой. Для обеспечения высокой механической прочности необходимо выбирать материал с высоким удельным весом; в то же время в газобетоне повышенной плотности заметно снижены теплоизоляционные свойства. Такая альтернатива приводит к тому, что обычно применяется газобетон с плотностью 400-500 кг/м³, что не может обеспечить высокой механической прочности.

Механическая прочность газобетонного блока

При строительстве стен из газобетонных блоков проявляется ряд недостатков материала в части обеспечения механической прочности. Так, при возведении перекрытий их плиты или балки срезают и крошат газобетон, что требует дополнительных элементов: специального железобетонного армирующего пояса или опорной подушки. Это приводит к возникновению «мостиков холода» и заметно снижает тепловую защиту. Кроме того, необходимость сложных дополнительных элементов ведет к удорожанию строительства.

Использование газобетона плотностью менее 500 кг/м³ не может обеспечить необходимую механическую стойкость на сжатие.

Газобетонные блоки такой прочности обладают хрупкостью, к тому же следует добавить низкую стойкость к изгибу. Это практически ограничивает строительство вверх – возведение сооружений выше одноэтажных нежелательно.

Отрицательные механические свойства газобетонных блоков: недостаточная стойкость на изгиб, т.е. низкая эластичность. В процессе эксплуатации фундамент любого строения подвергается небольшим усадкам, которые спокойно переносят кирпичные или деревянные стены. Другое дело – газобетон. Уже через 1-2 года на блоках появляются микротрещины. Через 3 года такому растрескиванию подвергается до 25% всех газобетонных блоков.

Трещины газобетонных блоков

Появление микротрещин не ведет к быстрому разрушению стен, но заметно снижает их механическую прочность и может проявиться в будущем. Особенно опасно то, что со временем эти трещины расширяются, а их количество растет. Увеличение усадки фундамента приводит к серьезному растрескиванию газобетона.

Все это приводит к необходимости в качестве фундамента возводить массивные цокольные полуэтажи из обычного бетона. Для небольших жилых строений такой фундамент просто не выгоден экономически.

Опасно поведение и швов в стенах из газобетонных блоков. Со временем шовный раствор заметно растрескивается и отходит от поверхности блоков, даже без усадки фундамента. Через 7-10 лет блоки практически просто лежат друг на друге под своим весом. Существенное растрескивание газобетона замечено в местах прохождения металлической арматуры или колонны несущего каркаса без воздействия деформаций фундамента.

К большим недостаткам применения газобетона следует отнести и поведение штукатурки, выполненной по газобетонным блокам. На штукатурке уже через небольшое время появляются трещины, как правило, по швам между блоков. Такие трещины возникают как на цементной, так и на гипсовой штукатурке. Особенно активно они возникают при воздействии низких температур снаружи стены. Следует заметить, что чем больше мороз на улице, тем трещин больше внутри помещения. Производители рекомендуют использовать штукатурку на гипсовой основе, и она действительно имеет высокий уровень адгезии с газобетонной поверхностью. Но при резких термических перепадах у такой стены немедленно образуются трещины, повторяющие контуры кладки. Эти места необходимо укреплять монтажной сеткой, что дополнительно повышает стоимость отделочных работ.

Конструкционно-теплоизоляционная марка D500 предназначена для строительства домов высотой до 3-го этажа. Ее несущей способности хватает для выдерживания нагрузки всей конструкции дома и плит перекрытия. В этом моменте всплывает одно «но!». При этом в местах опоры плит перекрытия и иных нагружаемых элементов возникает необходимость возведения железобетонного армопояса или обычной кирпичной кладки, которые являются мостиками холода. Дома большей этажности из газосиликата не возводят, так как газобетон повышенной плотности (D900-D1200) не отличается хорошей теплоизоляцией и увеличивает стоимость строительства.

Легкость обрабатывания и технологичность газобетона

Придать ему любую форму можно при помощи ручных средств, например, ножовки или пилы. Блок легко режется, сверлится. Выполнить штробление, забить гвоздь или проделать рабочее отверстие под розетку не составит труда. Но в то же время сильно ограничено и такое преимущество газобетона, как технологичность. В блоки действительно легко вбиваются дюбеля и гвозди, но из-за хрупкости материала они так же легко вылетают после забивания. Особенно заметно проявляет себя этот недостаток газобетона при использовании анкеров или шурупов. Такие крепежи плохо держатся в блоках, что значительно осложняет облицовку или укрепление кладок. Эта проблема решается только применением специальных крепежных дюбелей и анкеров с пластиковыми капсулами, что тоже ведет к удорожанию конструкции.

Газобетон легко резать, штробить и сверлить

Экологичность, биологическая стойкость и пожаробезопасность

Новые технологии дают возможность производить этот материал из сырья, не выделяющего токсичных веществ. Показатель радиоактивного фона 54 Бк/г при допустимой в жилищном строительстве норме в 370 Бк/г. Согласно ГОСТу 30108-94* «Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов»:

Класс

Удельная эффективность естественных радионуклеидов, Бк/г

Материал
1

до 54

дерево, гипс, газобетон, арболит
2

54-120

тяжелый бетон, керамзитбетон
3

120-153

глиняный кирпич
4

153-370

керамзит, керамическая плитка

При этом не подвержен горению, гниению, воздействию насекомых. Сырье, используемое в производстве, имеет минеральное происхождение, по своим свойствам – не горючее. Поэтому блоки способны выдержать воздействие открытого пламени в течение 3 часов.

Экологические, биологические и пожаробезопасные свойства газобетонных блоков

Газобетонные блоки стойкие к повреждениям различными микроорганизмами, грызунами и насекомыми. Хотя небольшой зеленый налет на нем все же может образовываться, но только в случае постоянного увлажнения.

Подведем итоги: разбор минусов газобетона

Основные недостатки газобетона заключаются в восприимчивости к влаге и завышенных показателях морозостойкости. Гигроскопичность бетона снижает теплотехнические свойства газобетонных блоков и приводит к деформациям, способствующим появлению дефектов отделки. Это ограничивает его применение в районах с повышенной влажностью, в сырых помещениях, а также при строительстве фасадов. Во избежание этого перед отделкой необходимо применение дорогостоящего комплекса мер по защите стройматериала от конденсата.

Реальная морозостойкость материала значительно ниже заявляемых значений, что делает нецелесообразным использование газобетона для жилых домов в районах с холодным климатом. Сильное снижение теплового сопротивления при увлажнении заставляет увеличивать толщину стен, что снижает преимущества газобетона по сравнению с другими стройматериалами.

Изъяны в механической прочности газобетона требуют строительства дорогостоящих видов фундамента и применения специальных крепежных элементов. Строительство домов с несколькими этажами не допускается или требует специальных упрочняющих операций. Наложение защитной или декоративной штукатурки вызывает осложнение из-за растрескивания.

Недостатки газобетона значительно ограничивают его применение при строительстве жилых домов и бань. В то же время преимущества позволяют широко применять его при возведении хозяйственных построек, ограждений и других строений.

При близком рассмотрении вопроса о заявленной низкой стоимости газобетона и гарантированной долговечности выходит, что эти характеристики оказываются значительно завышенными производителями.
При соблюдении норм в отношении показателей теплосопротивления заявленная производителями кладка толщиной в 380 мм является недостаточной. Игнорирование нормативов ведет к повышенному расходу энергии на отопление и кондиционирование. Для того чтобы здание соответствовало всем стандартам, толщину кладки необходимо увеличить как минимум до 640 мм. При этом максимальная толщина газоблока составляет 500 мм.

Еще одним недостатком газобетонной кладки является необходимость возведения монолитного ленточного фундамента, использование которого ведет к существенному удорожанию строительных работ. Без такого фундамента риск появления усадочных деформаций и возникновения массивных трещин в кладке значительно возрастает.

При изучении вышеописанных фактов напрашивается вывод, что такие достоинства свойства газобетонных блоков, как высокие показатели теплоизоляции и несущая способность перекрытий из газобетона, являются значительно преувеличенными и носят исключительно навязчивый рекламный характер. В защиту газосиликата хочется сказать, что на данный момент идеальных стройматериалов не существует, и каждый из них имеет как свои минусы, так и неоспоримые достоинства. Хотя, например, если сравнить свойства газобетонных блоков со свойствами арболита, то у последнего явное преимущество!

По материалам: http://ostroymaterialah.ru/smesi/gazobeton-nedostatki.html
http://o-cemente.info/vidi-betonnih-smesej/gazobetonnye-bloki-dostoinstva-i-ned.html

Газобетон. Особенности материала, характеристики и применение

Этот уникальный материал широко используется в домостроении. Он подходит для возведения всех типов стен, в том числе и несущих. Отличные звукоизоляционные свойства, пожаробезопасность, морозостойкость и легкий вес позволяют применять его при строительстве промышленных баз, животноводческих ферм, жилых домов. Газобетонные блоки не подвержены гниению по сравнению с древесиной. Кладка осуществляется намного быстрее, чем из кирпича, при этом и цена газобетона существенно ниже. В статье рассмотрим основные характеристики газобетона и этапы строительства из него.

Содержание:

  1. Технология производства газобетона
  2. Свойства газобетонных блоков
  3. Размеры блоков газобетона
  4. Инструмент для обработки газобетонных блоков
  5. Качественные критерии материала
  6. Строительство дома из газобетона

 

 

Технология производства газобетона

 

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Все составляющие (кварцевый песок, цемент, известь) затворяются обыкновенной водой и размешиваются в специальном смесителе в течение 5 минут. Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

 

Прежде чем купить газобетон, надо поинтересоваться с применением какой обработки он был произведен.

  • Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газобетона. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
  • Неавтоклавная технология заключается в естественном затвердении смеси. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

 

 

Свойства газобетонных блоков

 

  • Легкость. Блок D500 размерами 30х25х60 см весит около 30 кг, для кладки того же объема потребуется 22 кирпича, вес которых в два раза больше ≈ 80 кг.

  • Теплопроводность. Ячеистая структура создает теплоизоляционный эффект. Также данный материал способен сохранять тепло, а в летний сезон – приятную прохладу. Здесь следует отметить, что теплопроводность блока толщиной 375 мм равнозначен кладке из кирпича более чем в полметра.
  • Пожаробезопасность. Сырье, используемое в производстве, имеет минеральное происхождение, по своим свойствам – не горючее. Поэтому блоки способны выдержать воздействие открытого пламени в течение 3 часов.

  • Морозоустойчивость. При соблюдении технологии на всех этапах строительства, данный материал способен выдержать более 25 циклов заморозки/оттаивания.
  • Прочность. Высокий показатель прочности на сжатие достигается путем его прохождения через автоклавную установку. Например, прочность блока D500 равна 28-40 кгс/см³. Такие параметры позволяют использовать его при возведении несущих стен строения до 5 этажей.
  • Экономичность.
    Благодаря большим габаритам и легкому весу этапы строительства осуществляются быстрее, чем из других материалов. Такие монтажные работы может выполнить даже один человек. Эти характеристики снижают затраты на транспортировку и расходы на устройство фундамента.
  • Легкость обрабатывания. Придать ему любую форму можно при помощи ручных средств, например, ножовки или пилы. Блок легко режется, сверлится. Выполнить штробление, забить гвоздь или проделать рабочее отверстие под розетку не составит труда. Это свойство материала позволит воплотить в жизнь интересные и оригинальные проекты из газобетона любой сложности.
  • Экологичность. Новые технологии дают возможность производить этот материал из сырья, не выделяющего токсичных веществ. По экологической чистоте он уступает лишь древесине, но при этом не подвержен горению, гниению, воздействию насекомых.

 

 

Размеры блоков газобетона

 

Газобетонные блоки бывают перегородочными и стеновыми. К первым относятся блоки толщиной от 75 до 200 мм, а ко вторым – от 250 мм и более. Перегородочные предназначаются для межкомнатных стен, внутренних ненесущих конструкций. А стеновой газобетон применяют для возведения несущих стен здания или иного сооружения.

  • Блоки толщиной в 75 мм в основном используют в качестве утепления несущих черновых стен, например, из кирпича.
  • С размерами 20 и 25 мм применяются для возведения стен хозяйственных или бытовых построек, не требующих особых энергосберегающих свойств (гаражи, сараи).

  • Для кладки несущих стен подходят блоки, толщина которых составляет от 375 мм и выше. В этом случае для утепления постройки в определенных климатических регионах, будет достаточно только выполнить штукатурные работы на внешних стенах.

 

 

Также важно знать:

  • Газобетонные блоки производятся с плотностью 350, 400, 450, 500, 600, 700, маркируются буквой D.
  • Длина может составлять 600 и 625 мм.
  • Ширина – 75, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 мм.
  • Высота – 200, 250 мм.
  • Плотность на сжатие – от 1,0 до 7,5 мПа.
  • Морозостойкость находится в диапазоне от 15 до 50.
  • Усадка при высыхании не превышает 0,5 мм/м, данный параметр соответствует всем размерам блоков.

 

 

Инструмент для обработки газобетонных блоков

 

Этот пористый материал имеет низкую плотность, поэтому его легко обрабатывать. И благодаря правильной геометрической форме кладка блоков производится без каких-либо затруднений. Не прикладывая больших усилий, газобетон позволяет выполнить штробление под коммуникации и воплотить самые сложные архитектурные замыслы.

Блокам можно придать любой наклон, скос. Для строительства небольших бытовок, хозяйственных построек используется обычная ножовка с лезвием по металлу или ручная пила. Такой инструмент идеально подходит для малых объемов, где необходимо только подкорректировать блоки для оконных и дверных проемов, угловые места.

Улучшить качество работ можно, применяя дополнительные приспособления:

  • металлический уголок;
  • линейка и карандаш;
  • рубанок для плинтовки поверхностей стен.

Совет: цепные пилы не подходят для тонких и точных работ, потому что рез получается широкий и не очень аккуратный, соответственно кромки начинают крошиться.

  • Также для работ применяется и электрическая сабельная пила. Разрезы получаются тоньше и точнее, по сравнению с цепным аналогом. Ею осуществляется подгон блоков по размерам, канавки, пазы, штробы под прокладку коммуникаций. Она может использоваться и как ручная пила непосредственно на месте.
  • Ленточная пила применяется при проведении крупного строительства. Отличительные свойства этого инструмента – высокий показатель эффективности и ровные срезы.

  • Резцы – ручной инструмент, которым идеально выполняется штробление канавок под прокладываемые электрические сети, трубы и другие коммуникации.

 

 

Качественные критерии материала

 

Этот материал хорошо зарекомендовал себя в области строительства. Его прямоугольная форма и легкость обработки способствует быстрой работе по возведению. Размер блока соответствует 4 стандартным кирпичам. При его укладке не требуются какие-либо специальные навыки, если есть опыт в укладке кирпича, то и с газобетоном проблем не возникнет.

 

Основные критерии, их плюсы и минусы:

  • Усадка после строительства. Плюс — такой параметр равен примерно 0,2-0,5% и он практически незаметен, к примеру, усадка деревянного дома составляет почти 15%. Минусов нет.
  • Эстетичность. Плюс — благодаря ровным стенам, отделка производится легко и быстро. Минус — без данных работ не обойтись, так как газобетонные блоки в кладке выглядят весьма некрасиво.

  • Экологичность. Плюс — он состоит из песка, портландцемента, золы и малой доли алюминия. Минус — во многих европейских странах запрещают возводить жилые дома из газобетона из-за алюминиевой пудры.
  • Пожаробезопасность. Плюс — в составе отсутствуют горючие материалы, поэтому газобетон отличается повышенной стойкостью даже к отрытому пламени. Минусов нет.
  • Срок службы. Плюс — крепкая структура не подвержена гниению и плесневению. Блок способен выдержать большое количество циклов заморозки/оттаивания. Минус — под воздействием постоянных неблагоприятных условий, например, влаги и сырости, теряет свои прочностные характеристики и начинает крошиться.
  • Кладка блоков. Плюс — геометрически правильная форма и размеры блока позволяет осуществлять кладку очень быстро. Он легко обрабатывается – его можно разрезать обычной пилой, придавая любую конфигурацию. Минусов нет.
  • Теплоизоляция.
    Плюс — кладка в два ряда обеспечит средние показания теплоизоляции. Минус — максимальный коэффициент этого параметра равен 0,12 Вт/м, поэтому строение нуждается в дополнительном утеплении.
  • Экономичность. Плюс — низкая цена на блоки, дает возможность считать газобетон весьма доступным материалом для строительства. Минус — затраты на более прочный фундамент, конечная отделка поверхности, утепление стен «съедают» сэкономленные финансы.

 

 

Строительство дома из газобетона

 

Расчет материала

 

Любые строительные работы начинаются с расчета материала. Продажа газобетонных блоков осуществляется в кубометрах, поэтому вычисления проводятся следующим образом.

Например, планируется возведение дома с размерами: 16х12 м и высотой 3 м. Сначала вычисляется площадь всех стен:

  • (16+16+12+12)ˣ3=168 м² или
  • 16ˣ2ˣ3+12ˣ2ˣ3=168 м².

 

Далее полученный результат умножается на толщину блока 0,3:

  • 168ˣ0,3=50,4 м³ — данное количество блоков необходимо для возведения стен. Таким же образом вычисляются межкомнатные перегородки.

 

 

Фундамент

 

Более надежными основаниями для газобетона считаются:

  • ленточный монолитный фундамент;
  • незаглубленный фундамент из монолитной плиты;
  • столбчатый фундамент.

Выбор осуществляется в зависимости от параметров грунта и от проекта самого дома. Но в любом случае необходима гидроизоляция и если запланирован подвал или цокольное помещение, то нужно предусмотреть и утепление стен.

Цоколь строящегося здания рекомендуется выполнить из кирпича, кубатура которого рассчитывается таким же методом, как и для блоков.

 

 

Клей для газобетона

 

  • Минимальные отклонения размеров блоков (±1 мм) позволяют осуществлять кладку специальным клеевым раствором. Клей наносится толщиной не более 3 мм, поэтому теплопотери минимальны. Ведь потеря тепла происходит не только через поверхность материала, но и через кладочный шов.

  • Тонкий слой клея повышает термическое сопротивление строения на 20-25%, по сравнению с песко-цементным раствором. К тому же, несмотря на высокую стоимость, тонкошовная кладка значительно сокращает расход этого материала. Использование клеевого раствора обеспечит чистоту на рабочем участке, придавая эстетичный вид строящемуся дому, зданию.
  • Порошкообразная смесь состоит из кварцевого песка, портландцемента, минеральных и полимерных добавок. Его необходимо лишь затворить чистой водой (около 30°) и размешать – клеевой раствор готов к применению. Соотношение жидкости и порошка указывается на упаковке с клеем. Помните, увеличение воды снижает прочностные характеристики раствора.
  • Перед применением клей тщательно перемешивается. Для его нанесения используется зубчатый шпатель. Корректировка положения блока может быть произведена в течение 10-15 минут. В затворенном виде раствор рекомендуется использовать в течение нескольких часов.

 

 

Технология укладки газобетонных блоков

 

Для работ потребуется: зубчатый шпатель, рубанок, ручная пила, клей, уровень, щетка и сами блоки.

  • На блок наносится клеевой раствор и ровно выкладывается на подготовленную поверхность. При необходимости рубанком выравнивается блок, щеткой удаляются мелкие частицы и другие загрязнения. Излишки раствора аккуратно убираются, но не затираются в швы.
  • Обязательно проверяется каждый блок на вертикаль и горизонталь уровнем. Помните, разобрать кладку для корректировки невозможно, ее можно лишь сломать или разбить. Очень важно ровно выложить первый ряд, для этих целей желательно воспользоваться и песчано-цементным раствором, тем самым компенсируя все неровности.
  • Работа начинается с угла, для точности кладки используется натянутая нить, в качестве маяков выступают промежуточные и угловые блоки. В процессе стройки следует соблюдать перевязку швов. Смещение ряда должно быть не менее 8 см по отношению к предыдущему. Требуемый размер блоку придается с помощью обычной ножовки.

  • На ночь и при дождливой погоде горизонтальная поверхность кладки укрывается пленкой. Такие манипуляции следует проводить до тех пор, пока не будет монтирована крыша. Если стройка будет «зимовать», тогда изолируется вся конструкция.

 

 

Чем облицевать дом из газобетона

 

Работы по облицовке придадут эстетичный вид фасаду и защитят стены. Их не выполняют сразу после завершения строительства – дому нужно дать время на усадку. Также следует помнить, что внешняя отделка осуществляется только по завершении внутренних работ. Оштукатуривание или заливка полов насыщают блоки влагой, поэтому ей необходимо дать выйти наружу.

  • Оштукатурить и покрасить. К данным манипуляциям приступают только после высыхания кладки. Армирование сеткой позволит значительно увеличить срок эксплуатации облицовочного слоя. Штукатурка наносится тонким слоем и далее покрывается фасадной краской с использованием колера нужного оттенка.

  • Облицевать кирпичом. Более респектабельный вид обретет построенное здание, если облицевать его кирпичом. Такие работы можно проводить как параллельно строительству, так и после его окончания. Здесь важно придерживаться следующих правил:
    1. максимальная высота стены из штучного материала не должна превышать 15 м;
    2. данная кладка обязательно должна опираться на фундамент или на фундаментную балку;
    3. необходимо обустроить вентиляционный зазор, чтобы конденсат не скапливался в межслойном пространстве.
  • Вентилируемый фасад. Такой способ облицовки обеспечит хорошую вентиляцию, защитит стены от осадков, придаст солидности строению. Крепежные элементы подбираются в зависимости от плотности блоков. При монтаже рекомендуется учитывать некоторые особенности:
    1. расстояние между стеной и устанавливаемым фасадом увеличивается с высотой дома. При монтаже панелей на высотных зданиях такой зазор может составлять и 20 см;
    2. вентиляционные отверстия совмещаются с цоколями и карнизами, при этом нижние лучше соединить с системами вентиляции и отвода влаги. Суммарная площадь отверстий должна соответствовать расчету 75 см² на 20 м² стены;
    3. в качестве теплоизоляции рекомендуется применять жесткие материалы, плотность которых должна быть от 90 кг/м³ и выше. Они должны быть оснащены ветрозащитными и паропроницаемыми покрытиями.

 

Но то, что касается цвета, фактуры и стиля сайдинга, то выбор просто огромен и ограничивается лишь фантазией владельца строения: всевозможные расцветки, имитация пород древесины, металла, камня.

 

 

Внутренние работы

 

Особых требований к отделке внутренних помещений не предъявляется. Только для отапливаемых помещений с высокой влажностью таких как: ванная комната, парная, сауна, баня необходима качественная влагоизоляция.

  • Оштукатуривание газобетонных блоков не отличается от обычных работ. Поверхность выравнивается, очищается, грунтуется и затем наносится штукатурка. Можно выполнить окрашивание водно-дисперсионной краской с добавлением колера требуемого оттенка. Такие стены советуют оклеивать бумажными обоями – они повышают сопротивление воздухопроницаемости.
  • Также отделка выполняется и гипсокартонными листами, которые могут монтироваться как на подготовленный каркас, так и приклеиваться напрямую к стенам, благодаря ровной поверхности блоков.

  • Если в качестве облицовочного материала выбирается керамическая плитка, помните, она значительно уменьшит паропроницаемость стены. Этот вариант отделки оптимально подходит в том случае, когда внешняя поверхность стены оштукатурена. Следует отметить, что запрещена одновременная отделка внутренних и внешних поверхностей стен паропроницаемыми материалами.

 

Чтобы строящийся загородный дом, коттедж получился прочным, теплым, надежным и долговечным, требуется соблюдать технологию возведения на всех этапах работ. В противном случае есть вероятность, что все затраченные финансы и усилия окажутся напрасными. Не пренебрегайте советами опытных прорабов, а лучше обратитесь к специалистам, которые выполнят необходимые расчеты и создадут проект, соответствующий всем строительным нормам.

 

 

 

 

Размер газобетона блока. Технические характеристики и физические свойства газобетонных блоков

Размер газобетона блока. Технические характеристики и физические свойства газобетонных блоков

Если вы приняли решение использовать в строительстве газобетонный блок необходимо иметь представление о его основных технических характеристиках. Это поможет сделать оптимальный выбор и избежать нерациональных финансовых вложений.

При повышении плотности газоблока увеличивается запас прочности

Основные размеры. Блоки из газобетона имеют различные размеры, это позволяет более точно рассчитать их нужное количество. Самыми востребованными являются: 600?300х200, 600?300?250, 400?300?200, 600?300?300, 400?300?300, 600?400?300, 400?400?300 и 500?400?300 мм. Зная размеры можно рассчитать сколько штук газоблоков в кубе и, соответственно, сколько их нужно для сооружения здания с заданными техническими параметрами.

Плотность. Марка по плотности измеряется в кг/м? В соответствии с требованиями ГОСТ 25485-89 (Бетоны ячеистые) газобетон подразделяется по плотности на теплоизоляционный (D300-D500), конструкционно-теплоизоляционный (D500 — D900) и конструкционный (D1000 – В1200). Чем больше плотность газобетонного блока, тем выше его несущая способность.

Класс прочности. Этот показатель определяет, какое осевое давление может выдержать данный блок. Например, класс прочности В2.5 позволяет применять такой блок в возведении несущих стен высотой до 20 м. Значения показателей следующие: В1.5, В2.0, В2.5 и В3.5.

Сравнительная таблица характеристик газоблока и других материалов:

Технические характеристикиКирпичная стенаСтена из пористых крупногабаритных керамических блоковГазобетонная стена из блоков промышленного производства
Кирпич керамическийКирпич силикатный
Предел прочности при сжатии, кг/м?12515012815-30
Усредненная плотность, кг/м?13501750830400
Теплопроводность, Вт/(м*°К)0,400,950,210,1
Водопоглощение, %131312>30
Морозостойкость, циклов35355025
Нормативная толщина стены, м0,520,520,380,40
Скорость возведения стены нормативной толщины, час/м?>3>3 1,3 0,88

 

Коэффициент теплопроводности. Этот показатель имеет такие значения: 0.096, 0.12, 0.14 и 0.17, и означает способность более теплого помещения «делиться» своим теплом с холодным. Чем выше коэффициент, тем больше теплоотдача. При определении наиболее подходящего для вас коэффициента необходимо обязательно учитывать влажность.

Морозостойкость. Показатель морозостойкости измеряется в циклах, и для газобетонных блоков имеет значение от 25 до 100. Для сравнения, кирпич имеет до 50 циклов морозостойкости.

Усадка при высыхании. Этот показатель измеряется в мм/м и должен составлять не более 0,5, в противном случае вы рискуете увидеть на стенах своего дома больше усадочных трещин, нежели предусмотрено ГОСТами.

Газобетонные блоки размеры гост. Газобетонные блоки технические характеристики

Газобетон – уникальный материал, под которым понимаются все ячеистые бетоны. Он стал применяться относительно недавно, но уже успел внедриться в такую сферу, как загородное строительство.

Все благодаря техническим характеристикам газобетонных блоков, простых в использовании и неприхотливых. Современное строительство также предусматривает наличие этого материала при возведении жилых комплексов и промышленных зданий.

В частности, потому что такие изделия универсально и позволяют решать огромное количество разнообразных задач.

Обратите внимание

Так, подобные варианты могут применяться в том случае, если необходимо возвести многоэтажные дома на каркасной основе. Помимо этого, они отлично подходят для реставрации практически любых зданий. Главным отличием этого материала от всех остальных формирований является его пористая структура.

В частности, мелкие поры изделий сплошь заполнены газом, который составляет примерно 80% от общего объема изделий. Неудивительно, что материал обладает таким малым весом и чрезвычайно удобен в бытовом строительстве. Именно по этой причине многие хозяева предпочитают проводить все работы, связанные с формирование жилища из таких элементов, самостоятельно.

Читайте про строительство дома из газобетона своими руками.

Классификация газобетонных блоков по составу

Наиболее распространены классические блоки, выполненные из смеси песка, цемента газообразующего вещества. На сегодняшний день это самые популярные вещества, использующиеся в бытовом строительстве. Они отличаются своей невысокой ценой и неприхотливостью в использовании.

Для придания материалу дополнительных свойств целесообразно добавление гипса, извести, шлака, сажи и некоторых других элементов. Блоки подвергаются и температурной обработке, что помогает достичь некоторых уникальных свойств.

Размеры материала стандартны, если только блоки не изготавливались под заказ.

Блоки для формирования стен:

  • длина – 600 мм;
  • ширина – 200, 250, 280, 300, 360, 400, 500 мм;
  • высота – 200 мм.

Для создания перегородок:

  • длина – 600 мм;
  • ширина – 75, 100, 120, 150 мм;
  • высота – 200 мм.

Материал, который предназначается для формирования перемычек:

  • длина – 500 мм;
  • ширина – 250, 300, 360, 400 мм;
  • высота – 200 мм.

Виды и маркировка

  • Конструкционные блоки . Обладают действительно впечатляющими характеристиками. Поры занимают 40–55% всего объема. Этот вид материала включает в себя блоки марки 600 и выше. Можно применять для строительства абсолютно всех частей строения. Имеют прочность в 4,5 Мпа.
  • Конструкционно-теплоизоляционные блоки . Здесь преобладает марка 500. Поры в нем занимают 55–75% от всего объема. Прочность устройств – от 2,7 до 4 МПа. Использование их существенно ограничено характеристиками, которые далеки от идеальных. Не следует применять их для строительства многоэтажных домов. Материал лучше всего справляется с утеплением некоторых небольших строений.
  • Теплоизоляционные блоки . Обладают довольно большим количеством пор. В частности, здесь они занимают 75% и более от общего объема материала. Самой популярной является марка 400. Зачастую используется в каркасном возведении зданий. Превосходно удерживает тепло. Подобный материал может использоваться в качестве несущего элемента, но следует учитывать все его специфические параметры. Так, прочность изделия – 1,5 Мпа, поэтому материал лучше всего использовать для формирования небольших одноэтажных строений, но никак не жилых комплексов. Для последней цели лучше всего подыскать материал с лучшими характеристиками.

Газобетон виды и размеры. Состав и характеристика газоблоков

Благодаря природным компонентам, блоки не подвержены процессам гниения

В состав газобетона входит песок, известь, цемент, алюминиевая пудра, благодаря чему изделие абсолютно чистое и не способно выделять вредные токсины. Благодаря природным компонентам, блоки не подвержены процессам гниения, легко обрабатываются и обладают высокими теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. За счет простого состава блоки способны дышать, это зависит от пористости и благоприятно влияет на микроклимат дома. Каждое изделие производится согласно технической документации, а также учитывается ГОСТ 31360-2007.

Если рассматривать газобетон и их технические характеристики, можно выделить следующие виды изделий:

  • Прямой блок со специальными вставками-захватами для рук.

Такое изделие удобно брать и укладывать, следует читывать, в процессе работы идет большой расход клея, т.к. им необходимо заполнить все образовавшиеся пустоты.

  • Стеновой блок с плоской гранью. Такой блок представляет собой обычную прямоугольную форму. При укладке могут возникнуть сложности с перемещением, поэтому для возведения стен рекомендуется использовать блок с захватом.
  • Газобетонный блок для устройства перегородок. Это блок с плоской гранью, благодаря небольшим габаритам, веса и толщины, его удобно применять в строительстве.
  • Стеновой блок типа паз-гребень. Система паз-гребень является высокотехнологичной, позволяющей с легкостью, а главное быстро построить конструкцию. Преимущество этого изделия — это существенная экономия клеевого раствора и отсутствие мостиков холода на вертикальных швах. На фото показан процесс соединения блоков паз-гребень.

Каждое изделие производится согласно технической документации, а также учитывается ГОСТ 31360-2007

Для информации! При выполнении внешней отделки строения, в местах соединения нанесите тонкий слой клеевого раствора по лицевой стороне кладки, это позволит создать дополнительную изоляцию шва.

Недостатки газобетонных блоков: обзор

Имеют ли газобетонные блоки недостатки? В последнее время этот вопрос интересует многих. Стремительные темпы загородного строительства делают этот материал все более популярным, а спрос на него растет в геометрической прогрессии. На современном строительном рынке изделия из газобетона все увереннее занимают лидирующие позиции. Что же представляет собой газобетон и действительно ли его характеристики соответствуют всем заявленным параметрам, а минусы и недостатки практически отсутствуют?

Таблица характеристик газосиликатных блоков.

Что такое газобетон?

Газобетон принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газобетону его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая крошка. Алюминиевая пудра является своеобразным газообразованьем, который в процессе перемешивания выделяет водород. Огромное количество пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным свойством газобетона.

Виды блоков.

К главным достоинствам газобетона, делающим его настолько востребованным в строительстве материалом, производители относят:

  • легкость;
  • высокие прочностные характеристики;
  • хорошую шумоизоляцию;
  • огнестойкость;
  • отличные показатели теплоизоляции;
  • абсолютную экологичность;
  • доступную стоимость.

Помимо этого, широкий выбор типов и размеров изделий из газобетона дает возможность возведения стен любых форм и конфигураций. А оптимальное соотношение веса блока и его геометрических характеристик значительно сокращает сроки строительства.

Рассмотрев все указанные преимущества, трудно не согласиться, что недостатков у газобетонных блоков практически не существует, а сам материал является действительно инновационным решением всех проблем строительного дела. Так ли это? Стоит рассмотреть недостатки газосиликатных блоков повнимательнее.

Вернуться к оглавлению

Несущая способность

Размеры газосиликатных блоков.

Конструкционно-теплоизоляционная марка D500 предназначена для строительства домов высотой до 3-го этажа. Ее несущей способности хватает для выдерживания нагрузки всей конструкции дома и плит перекрытия. В этом моменте всплывает одно но. При этом в местах опоры плит перекрытия и иных нагружаемых элементов возникает необходимость возведения железобетонного армопояса или обычной кирпичной кладки, которые являются мостиками холода. Дома большей этажности из газосиликата не возводят, так как газобетон повышенной плотности (D900-В 1200) не отличается хорошей теплоизоляцией и увеличивает стоимость строительства.

Еще одним немаловажным фактом является достаточная хрупкость материала и его невысокая прочность на изгиб. Малейшие деформации фундамента могут спровоцировать появление массивных трещин по всему строению, без прочного фундамента связываться с газосиликатом не имеет смысла. Следовательно, для таких зданий требуется монолитный ленточный фундамент, который стоит дорого, и для миниатюрной постройки просто невыгоден.

Вернуться к оглавлению

Высокие теплоизоляционные свойства

Теплопроводность газобетона и других строительных материалов.

С приходом зимы выясняется, что стены из газобетона продуваются достаточно сильно. Недостатки можно устранить, используя специальный тонкослойный клеевой раствор (3-5 мм) для пенобетона. Но на практике он используется редко, так как работа с ним требует определенных навыков и стоит дороже услуг обычного каменщика.

Газосиликатные блоки стоят ненамного дешевле обычного кирпича, и привлечение к строительству высококвалифицированных специалистов ставит под сомнение целесообразность применения этого материала. К тому же экологическая чистота этого клея пока еще остается под вопросом. Газосиликатные блоки, уложенные с использованием цементно-песчаного раствора, ухудшают теплосопротивление кладки на 25%.

Теплоаккумулятивность стен тоже оставляет желать лучшего.

Отчасти проблему можно компенсировать применением внутренних перегородок, использованием панельных или монолитных перекрытий из бетона. Но из-за большой площади стен разница между кирпичным или бетонным домом (с эффективным утеплителем) все равно будет существенной. Дома из газобетона обладают небольшой тепловой инерцией (камня в нем 5-15%). Вымерзшее в морозную погоду строение прогревается достаточно быстро — за 1,5-2 часа температуру воздуха можно поднять от 0 до +20°С. Конечно, это характеризует газобетон с положительной стороны, но проблема заключается в том, что дом так же быстро и остывает.

Вернуться к оглавлению

Высокая морозостойкость и паропроницаемость

Сравнение характеристик газобетона, кирпича и керамического блока.

Морозостойкость конструкционно-теплоизоляционного газобетона марки Д500 составляет всего лишь 25 циклов. Рекомендован этот сорт для использования в строительстве в климатических условиях, не превышающих -18°С. Характеристика морозостойкости говорит о том, сколько раз конструкция из газобетонных блоков может выдержать замерзание-оттаивание без значительных повреждений и деформаций. При достижении показателя в 25 циклов газобетон марки Д500 начинает терять в показателях прочности и других характеристиках. Значительной морозостойкости можно достичь при использовании более плотных блоков. Но следует помнить, что они являются уже не теплоизоляционными, а конструкционными, и следовательно увеличивают толщину стен.

Также не стоит забывать о гигроскопичности бетона, которая способствует снижению теплосопротивления. Газобетон — сильный абсорбент влаги и усиленно впитывает ее из окружающего пространства. Поэтому профессионально сделанный и качественный паровой барьер просто обязателен. Для этого стены необходимо обработать грунтовкой глубокого проникновения и только после этого приступать к шпатлеванию внутренних поверхностей.

Если проект дома не предусматривает отделку внешних стен декоративными отделочными материалами, поверхность фасада необходимо гидрофобизировать. Причем повторять эту манипуляцию необходимо раз в 2-3-летний период. Для этих целей производители рекомендуют использовать только гипсовую штукатурку, так как цементно-песчаные растворы имеют свойство растрескиваться и отслаиваться.

Вернуться к оглавлению

Минусы газобетона — итог

Таблица звукоизоляционных свойств газобетона.

Основные недостатки газобетона заключаются в восприимчивости к влаге и завышенных показателях морозостойкости. Гигроскопичность бетона снижает теплотехнические характеристики и приводит к деформациям, способствующим появлению дефектов отделки. Во избежание этого перед отделкой необходимо применение дорогостоящего комплекса мер по защите стройматериала от конденсата. Категорически не рекомендовано использование газобетона во влажных и мокрых помещениях.

Низкая механическая прочность стройматериала является ограничивающим фактором при использовании традиционных крепежных элементов, поэтому приходится применять дорогостоящие крепежи, специально предназначенные для такого бетона.

При близком рассмотрении вопроса о заявленной низкой стоимости газобетона и гарантированной долговечности выходит, что эти характеристики оказываются значительно завышенными производителями.
При соблюдении норм Госстроительства в отношении показателей теплосопротивления заявленная производителями кладка толщиной в 380 мм является недостаточной. Игнорирование нормативов ведет к повышенному расходу энергии на отопление и кондиционирование. Для того чтобы здание соответствовало всем стандартам, толщину кладки необходимо увеличить как минимум до 640 мм. При этом максимальная толщина газоблока составляет 500 мм.

Еще одним недостатком газобетонной кладки является необходимость возведения монолитного ленточного фундамента, использование которого ведет к существенному удорожанию строительных работ. Без такого фундамента риск появления усадочных деформаций и возникновения массивных трещин в кладке значительно возрастает.
При изучении вышеописанных фактов напрашивается вывод, что такие достоинства газобетона, как высокие показатели теплоизоляции и несущая способность перекрытий из газобетона, являются значительно преувеличенными и носят исключительно навязчивый рекламный характер. В защиту газосиликата хочется сказать, что на данный момент идеальных стройматериалов не существует, и каждый из них имеет как свои минусы, так и неоспоримые достоинства.

Свойства газобетона. Газобетон характеристики

Газобетон автоклавного твердения — это стеновой строительный материал, представляющий собой крупноформатные блоки с точной геометрией,  и имеющие уникальные свойства.

Благодаря своей пористости, которая достигает 85%, в газобетоне сочетаются свойства камня и дерева.

Легкий вес и крупные габариты газобетонных блоков снижают нагрузку на фундамент и в разы ускоряют процесс возведения здания, точная геометрия блоков – экономит бюджет на отделочных работах, а теплоизоляционные свойства позволяют обойтись без утепления несущих стен.

Используя при строительстве дома автоклавный газобетон, мы в короткие сроки получим здание с экологически чистыми стенами из искусственно синтезированного камня, с комфортным микроклиматом для проживания в нем.

Свойства газобетона

Прочность на сжатие и плотность

Одной из главных задач производителей газобетона — это получение легкого и теплого материала с максимально возможной прочностью. Автоклавный газобетон является самым лучшим компромиссом между хорошей теплоизоляцией и прочностью при относительной легкости.

Объемная густота или плотность (D)— это соотношение материала к занимаемому объему. Это важная характеристика газобетона, так как от нее зависят все остальные его параметры. Увеличение плотности, увеличивает прочность и увеличивает теплопроводность (блок становится холоднее), а уменьшение плотности, повышает изоляционные свойства, но снижает прочность газобетона. Газобетон классифицируют в зависимости от плотности в сухом состоянии. Наиболее востребованные в строительстве классы газобетона D500 и D400, соответствуют  плотности 500кг/м3 и соответственно 400кг/м3.

Как упоминалось ранее, прочность на сжатие имеет прямую зависимость от плотности. Например, газобетон марки D500 имеет прочность на сжатие 35 см/м2, а для марки D400 — 25 см/м2. Газобетон марок D400 и D500 имеет достаточную прочность на сжатие и являетья конструкционным материалом при строительстве несущих, самонесущих ограждающих конструкций.

Простота обработки

При выполнении строительных работ важную роль играет возможность обработки стеновых материалов, это расширяет возможности при выборе архитектурных решений и позволяет не привязываться к модульным формам размерам стеновых материалов. Газобетонные блоки легко поддаются обработке ручным инструментом. Их можно пилить, штрабить, придавать различную форму с помощью простой ножовки по дереву (при строительстве дома лучше приобрести специальную ножовку по газобетону). Один человек может выполнить кладку 1 м² стены за 15 — 20 мин.

Теплоизоляционные свойства (теплопроводность)

Воздух, находящийся в теле газобетона (заключен в закрытых порах) является плохим проводником тепла (лучше только вакуум), поэтому теплопроводность автоклавного газобетона является самой низкой среди всех конструктивных стеновых материалов, что подтверждается нормами СНиП. Газобетонные блоки при плотности D500, в сухом состоянии, имеют коэффициент теплопроводности 0,12 Вт/м°С., а при плотности D400 – 0,10 Вт/м°С. Газобетон плотностью D 400 и D 500 является самодостаточным конструкционно- теплоизоляционным материалом, а стены, сложенные из блоков толщиной 375мм – 400 мм, в умеренной климатической зоне, не нуждается в дополнительном утеплении.

Огнестойкость

Газобетон – это неорганический и негорючий материал, имеющий высокий класс огнестойкости. Он способен выдержать односторонне воздействие огня от 3-х до 7 часов. Согласно нормативных документов, газобетон относят к классу «Евро класс А1», согласно европейским стандартам, и к I и II степени огнестойкости, согласно ДБН В. 1.1-7-2002

Звукоизоляция

Звукоизоляция стеновых материалов характеризуется способностью к гашению звуковых волн. Благодаря пористой структуре стены из газобетона имеют звукоизоляционные свойства в 10 раз выше, чем кирпичные.

Морозостойкость

Морозостойкость – это свойство материала не разрушаться под воздействием циклического замораживания. Газобетон устойчив к влиянию и не подвержен разрушению благодаря замкнутой структуре пор, не подверженых полному насыщению водой. Морозостойкость обозначается буквой (M), и для газобетона она составляет М25 (25 циклов замораживания и размораживания в лабораторных условиях).

Паропроницаемость

Паропроницаемость – это способность материалов пропускать или задерживать водяные пары, перемещение которых происходит в результате разности парциального давления по разным сторонам материала. Газобетон имеет высокую паропроницаемость, и несмотря на относительно большое водопоглощение (до 20%) при правильном правильном выполнении отделочных работ, водяные пары свободно вытесняется и не задерживаются в стенах.  Эксплуатационная влажность стен составляет 7–8%. Bоздух в домах из газобетона  является оптимальным и комфортным для проживания.

Влагостойкость

Газобетон имеет закрытую структуру пор, а эксплуатационная влажность в доме их газобетона не превышает 7–8% . При проведении расчётов толщины стен в своем регионе рекомендуется пользоваться нормативными документы и характеристиками завода-производителя.

Долговечность

Долговечность ограждающей конструкции из газобетона при правильном соблюдении технологии составляет не менее 100 лет. Срок эксплуатации построек из газобетона проверен на практике , к примеру в Скандинавских странах построено множество домов, из газобетона которым около 75 лет и в них до сих пор не проявляется признаки разрушения.

Экологичность

Экологичность и низкий радиационный уровень, является еще одним из важных требований, предъявляемых к современным стеновым материалам. Согласно радиационно-гигиенической оценки, газобетон относится к 1-му классу строительных материалов (по ДБН В.1.4-1.01-97) и может без ограничений применяться для возведения всех видов ограждающих конструкций.

Устойчивость к грибкам и бактериям

Газобетон является искусственно синтезируемым камнем, не имеющий в своем составе органических соединений, поэтому  он абсолютно не восприимчив к плесени, грибкам и бактериям.

Преимущества и свойства газобетонных блоков

История появления газобетона восходит к 1923 году, когда шведский архитектор Аксель Эрикссон разработал технологию упрочнения блоков в автоклавах с помощью горячего пара и начал промышленное производство изделий из бетона

Газобетон в настоящее время является наиболее универсальным материалом для возведения внешних и внутренних стен. Обладает прекрасными техническими параметрами и функциональными свойствами.

Из чего и как делают газобетон?


Основными ингредиентами, используемыми при производстве газобетонных блоков являются: цемент, известь, гипс, кварцевый песок и вода — выбор конкретного сырья зависит от технологии производства материала. Традиционный газобетон имеет белый цвет, однако, если в состав входят такие компоненты, как зола уноса, то бетон будет серым.

Помимо вышеперечисленных компонентов, чрезвычайно важным сырьем, необходимым для производства газобетона, является алюминиевая пудра или паста, благодаря которым в структуре массы образуются заполненные воздухом микропоры. Это связано с тем, что частицы алюминия вступают в реакцию с гидроксидом кальция, вызывая разрыхление и аэрацию бетона.

Производство газобетона происходит в несколько этапов, начиная с приготовления отдельных компонентов, их дозирования и смешивания, подъема и созревания смеси, до разделения массы на блоки и автоклавирования, то есть окончательного твердения материала. Стоит отметить, что процесс производства газобетона тщательно контролируется компьютером, что позволяет поддерживать его высокое качество и постоянные параметры.

Почему подрядчики все чаще выбирают газобетон — преимущества материала


Газобетон идеально подходит для строительства внешних и внутренних стен, благодаря своим преимуществам. Прежде всего, заслуживает внимания легкий вес материала — пористость делает блоки легкими, что, в свою очередь, упрощает транспортировку, обработку и сборку. В результате использование газобетона значительно ускоряет строительные работы.

Однако у пористости есть и другие преимущества — именно благодаря ей стены из газобетона приобретают отличные изоляционные параметры. Газобетон — один из теплых материалов, который позволяет возводить стены меньшей толщины (все зависит от коэффициента теплопередачи конкретного изделия). Он также обладает отличными акустическими свойствами, в частности поглощает звуки из воздуха. Таким образом, этот материал можно без проблем использовать в современном экологически безопасном строительстве, где все больше внимания уделяется энергоэффективности.

Кроме того, газобетон подходит для возведения стен любого типа — как наружных однослойных, так и многослойных (без утеплителя или с утеплителем), а также несущих и перегородочных внутренних стен. В системные решения также входят дополнительные элементы, дополняющие блоки, такие как перемычки или фурнитура, облегчающие отделку возводимых конструкций.

Параметры газобетона — на что обращать внимание перед покупкой?


Газобетон выпускается в различных вариантах — это касается не только размеров, в которых производятся блоки, но и их технических параметров. Выбирая материал для возведения стен, обратите внимание на его важнейшие свойства. Его плотность будет иметь ключевое значение, от чего зависят другие важные характеристики, а именно теплоизоляция и прочность.

Фото Sealle с сайта ru.wikipedia.org

Бетонные блоки могут иметь плотность 300-700 кг/м3. Чем он выше, тем выше прочность газобетона, но хуже его теплоизоляционные свойства. Это значит, что по мере увеличения плотности газобетона увеличивается его коэффициент теплопроводности, а значит, и теплопотери — блоки с наименьшей плотностью лучше всего подходят для строительства энергосберегающих объектов. В то же время более высокая плотность обеспечивает лучшую звукоизоляцию, что стоит учитывать при выборе блоков для возведения перегородок.

Плотность также определяет прочность материала, и она, как и акустическая изоляция, тем выше, чем выше плотность. По этой причине использование блоков с низкой плотностью не всегда возможно — поэтому выбор продукта должен соответствовать проектным допущениям и нагрузке, которую перегородки будут нести в соответствии с ними.

Важным вопросом при покупке газобетонных блоков также являются их размеры, включая ширину, высоту и толщину — они будут отличаться, среди прочего в зависимости от типа возводимой перегородки. Также стоит обратить внимание на то, является ли газобетон профилированным и можно ли соединять отдельные элементы шпунтом. Возведение стен из таких элементов упрощается и позволяет избежать вертикальных стыков — для горизонтальных стыков достаточно соответствующего кладочного раствора, например, тонкослойного пенобетонного раствора.

Дополнительным преимуществом описанного решения также является возможность устранения тепловых мостов.

Газобетон — когда заменить его другим материалом?


Несмотря на множество преимуществ и преимуществ использования газобетона, его использование будет оправдано не во всех условиях. Необходимо помнить, что изделия этого типа являются абсорбирующими, причем абсорбирующая способность тем больше, чем выше пористость блоков. Это означает, что сделанные из них стены не должны подвергаться продолжительному контакту с водой, которая, в частности, представляет опасность для нештукатуреных конструкций или фундаментных стен.

В определенных ситуациях для возведения стен лучше использовать другие материалы, в том числе, например, керамический блок или силикатный блок.
 

Мастера делятся опытом: газоблоки плюсы и минусы

Одним из новых строительных материалов для возведения дома является газобетон. В наше время его стали широко использовать в массовом строительстве. Для возведения дома из такого материала необходимо определить, какие имеют газоблоки плюсы и минусы. Когда будут изучены свойства блоков из газобетона, можно сделать выбор материала для строительства дома.

Преимущества и недостатки газоблоков

К плюсам газоблоков относят:

Легкость материала. Такое свойство позволяет уменьшить расход на возведение массивного фундамента, т.к. вес здания из газоблоков значительно меньше, чем вес здания из любого другого материала. Однако фундамент не должен прогибаться или давать усадку. В этом случае могут образоваться трещины на стенах. Легкость газоблоков облегчает их транспортировку, а также подачу на место выполнения работ.

Прочность. В процессе воздействия на материал давления и высокой температуры, в автоклаве формируется прочность газоблоков. Образуются кристаллы гидросиликата кальция, они и дают материалу стабильную структуру и прочность.

Нельзя назвать газобетон самым прочным строительным материалом, но учитывая его малый вес, он имеет очень высокий показатель. По соотношению «прочность – легкость» — это оптимальный вариант для строительства частного дома.

Теплоизоляция. Этот показатель определяется коэффициентом теплопроводности, чем он ниже, тем выше теплоизоляционные свойства. Низкая теплопроводность не позволяет теплу выходить из помещения через ограждающие конструкции и не пропускает холод в зимнее время года, или горячий воздух – летом. Таким образом, формируется комфортный микроклимат в доме, где зимой тепло, а летом прохладно. Благодаря низкой теплопроводности экономятся средства на отопление и дополнительную теплоизоляцию. Производители заявляют высокую теплоизоляцию, но на практике не всё так безоблачно.

Звукоизоляция. Структура газоблоков позволяет поглощать звуковые волны, поэтому такой материал имеет очень хорошую звукоизоляцию, которая соответствует всем строительным нормам.

Простота обработки. Изделия из газобетона легко поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить или шлифовать при помощи ручного инструмента, не прикладывая к этому особых физических усилий. Нет, необходимость покупать какое-либо специальное оборудование для обработки материала.

Простота монтажа. Простота заключается в малом весе штучного материала и наличии специальных захватов, позволяющих удобно переносить блоки. Для лучшего сцепления блоков на их поверхности устраиваются паз и гребень. Увеличивает скорость монтажа тонкий слой специального клея, который используется для кладки газоблоков, и их большие габариты; благодаря этому конструкции строящегося здания быстро возводятся.

Универсальность. Легкость обработки газоблоков и их свойства позволяют использовать такой материал для возведения стен, перегородок, лестниц, ограждений и многих других конструкций.

Геометрические параметры. Технология производства газоблоков позволяет обеспечить очень точные размеры блоков. Достигается это благодаря нарезке полуфабриката и автоклавному обжигу. После такой обработки материал не дает усадки. Точность размера блока упрощает возведение конструкции нужных размеров. Отклонение размеров составляет ± 2 мм.

Стойкость к биологическому воздействию. На поверхности газобетона не образуется плесень, грибки или гниль.

Огнестойкость. Гзобетон не горит и не поддерживает горение при контакте с открытым огнем. Температура во время пожара составляет 600 градусов, газобетон способен выдерживать вдвое большую (до 1200 градусов) температуру. В условиях пожара конструкция из газоблоков до 3-х часов не теряет своей несущей способности.

Морозостойкость. Определяется морозостойкость материала по соответствующей марке, которая обозначается буквой «F», затем указывается число обозначающее количество циклов замораживания. Газоблок выдерживает до 35 замораживаний, а это значит, что выдерживает более 35 зим. Правда, на практике этого пока нельзя проверить, т. к. дома построенные из газоблоков ещё достаточно молодые.

Комфорт. Газобетон является пористым материалом, поэтому дом из газоблока можно смело называть «дышащим». Благодаря этому выполняется циркуляция воздуха и контролируется уровень влажности. А это способствует формированию здорового микроклимата в помещении.

Экологичность. Газобетон — это экологически чистый материал, который остаётся таковым на протяжении всего срока его эксплуатации. Он не выделяет токсичных веществ и не загрязняет окружающую среду. При изготовлении штучного материала используется в 5 раз меньше сырья благодаря пористой структуре газобетона.

Защита от вредителей. В конструкции из такого материала не смогут поселиться грызуны или насекомые.

Качество. Благодаря сложности технологии изготовления и дорогостоящему оборудованию исключается кустарное производство газоблоков. В заводских условиях каждая партия продукта проходит контроль качества, поэтому все заявленные технические характеристики материала соответствуют действительности.

Газоблок обладает большим количеством преимуществ, но недостатков тоже хватает. Производители обычно о них умалчивают либо дают достаточно скудную информацию, но если человек собирается строить себе дом, он должен знать о минусах газоблоков.

Минусами газоблоков являются:

  • Прочность на сжатие и изгиб достаточно низкая, что исключает возведение многоэтажных домов из газоблоков, если использовать их для возведения несущих конструкций. В многоэтажных домах стены из газоблоков используются только в качестве ограждающих самонесущих конструкций. При высокой нагрузке в материале образуются трещины. Фундамент дома не должен давать усадки.
  • Водопоглощение значительно затрудняет выполнение отделочных работ, всё может закончиться отслаиванием фасадной штукатурки. Для предотвращения этого необходимо использовать специальную грунтовку, которая обеспечит более прочное сцепление с поверхностью газобетона.
  • Если кладка газоблоков на клей выполнена некачественно, это приведет к потере многих достоинств материала.
  • Стоимость материала не самая низкая.
  • Такие показатели, как долговечность и морозостойкость нельзя пока проверить на практике.
  • Металлические элементы в стене из газобетона быстро ржавеют.
  • Трудно что-либо прикрепить к стене из газобетонных блоков. Крепления хорошо вкручиваются или забиваются в материал, но не держатся в нем, для этого нужны специальные крепежи.

Важно обратить внимание на все плюсы и минусы материала, чтобы определиться, стоит ли строить дом из газоблока.

Вернуться к содержанию

Классификация газоблоков

Различия по форме:

  • Газоблоки гладкие. Классический вид штучного строительного материала из искусственного камня. Такие блоки имеют форму параллелепипеда со сторонами разных размеров. Этот газоблок универсальный, его можно применять для возведения конструкций различного назначения.
  • Газоблок с пазом гребнем. Система монтажа «в паз и гребень» значительно упрочняет конструкцию и экономит монтажный клей. Если после возведения стены будут оштукатурены, то на торцы блоков клей можно не наносить. Каждый блок имеет паз, в который вставляется гребень следующего блока. Таким образом, обеспечивается жёсткая связка кладки.
  • U-образные газоблоки. Такая конструкция необходима для строительства и значительно упрощает возведение отдельных конструкций здания. U-образные блоки применяются для устройства перемычек над проемами в стене или монолитного армированного пояса жёсткости. Ряд блоков такой образуют жёлоб. В него устраивается арматура по расчету и заливается бетон. После этого бетон уплотняется и оставляется на некоторое время для высыхания.
  • Газоблоки НН-формы. Такие блоки используется как опалубка для сложных строительных конструкций.

Различия по назначению:

  1. Конструкционный. Используется для устройства перегородок и других конструкций, не имеющих несущих функций. Возможно использование для строительства временных или подсобных зданий.
  2. Конструкционно-теплоизоляционный. Это наиболее популярный материал, который чаще всего используется для строительства частного дома. Такие блоки имеют теплоизоляционные свойства и достаточно прочны для возведения несущих конструкций.
  3. Теплоизоляционный. Имеет низкий уровень теплопроводности, что обеспечивает комфортную температуру в доме из такого материала. Но прочность этих блоков очень низкая, потому их не используют для возведения несущих конструкций. Лучше всего использовать теплоизоляционные блоки для возведения наружных ненесущих стен. Такие блоки выполняют функцию теплоизоляции и ограждения.

На сегодняшний день существует большая конкуренция среди производителей. Много фирм уже заслужили авторитет на рынке строительных материалов. Наиболее известными являются нидерландская компания «HESS AAC Systems», «Н+Н», одна из первопроходцев в России «СИБИТ», а также «АЕRОС».

Существует множество других производителей, которые предоставляют полный ассортимент блоков из газобетона. Чтобы приобрести для строительства дома нужный объем материала, необходимо определить, сколько газоблоков в 1 кубе, т. к. размеры блоков различаются. Следующая таблица поможет правильно определить сколько нужно материала.

Таблица параметров отдельных блоков и упаковки.

Продукт Параметры Объем блока, м3 Объем пакета, м3 Количество блоков в пакете
Длина Высота Ширина
Газоблок І-го сорта. Марки D400, D500 600 200 75 0,009 1,8 200
100 0,012 1,8 150
150 0,018 1,8 100
250 0,03 1,8 60
300 0,036 1,8 50
350 0,042 1,68 40
375 0,045 1,8 40
400 0,048 1,44 30

В зависимости от технологии производства и пропорций составляющих компонентов материала, газоблоки имеют различные физико-технические параметры. Соответственно этим техническим показателям, обязательно маркируется каждый продукт.

Таблица марок и их технические свойства.

Физико-техническая характеристика D400 D500 D600 D700 D800
Класс бетона по прочности В2 В2,5 В3,5 В5 В7
Класс бетона на сжатие В2,5 В3,5 В5 В7
Теплопроводность в сухом состоянии, λ Вт/м*0С 0,095 0,118 0,137 0,165 0,182
Теплопроводность влажного материала, λ Вт/м*0С 0,1 0,127 0,15 0,192 0,215
Марка морозостойкости F35 F35 F35 F35 F35
Паропроницаемость, µ мг/м*ч*Па 0,23 0,2 0,16 0,15 0,14
Усадка, мм/м 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

Вернуться к содержанию

Технология изготовления газоблоков

  1. Изготовление начинается из смешивания компонентов материала в следующих пропорциях:
  • цемент (марка М-400; М-500) 50 -70%;
  • кварцевый песок 20 – 40%;
  • известь 1 – 5%;
  • вода 0,25 – 0,8%;
  • алюминиевая паста 0,04 – 0,09%.

  • Готовая смесь заливается в специальные формы и оставляется на несколько часов. В это время в материале происходит химическая реакция, в результате чего образуется большое количество пор. На этом этапе происходит первичное застывание.
  • Полусырой материал нарезается на отдельные блоки соответствующего размера, с помощью специального резака.
  • После нарезки материал отправляется в шкаф для термической сушки, где происходит процесс окончательного набора прочности.
  • По окончании автоклавной сушки газоблоки укладываются на поддоны и упаковываются гидроизоляционной пленкой во избежание попадания сырости. После чего материал отправляется на склад в статусе «готов к реализации».

    Чтобы приобрести газоблоки для строительства дома важно учесть все их плюсы и минусы, а также определить, какой марки материал необходим в данном случае.

    Не нашли ответов в статье? Больше информации по теме:

    (PDF) Механические свойства легкого газобетона с различным содержанием алюминиевой пудры

    5. Изломанные поверхности образцов АК с порошком Al от 0,5 до 1%

    выявили наличие пор неоднородной формы. которые были больше, чем

    , наблюдаемых для АУ с низким содержанием 0,25%.

    Авторы благодарны Министерству высшего образования и науки Ирака за финансовую поддержку

    исследований (MOHESR), моему коллеге господину А.Мохаммед аль-Тай и техническая поддержка г-на Джона

    Мейсон в школе MACE Манчестерского университета.

    Список литературы

    1. Эйдан А. и др. Приготовление и свойства пористого газобетона. Научные труды

    Университета Русе, 48, 9 (2009)

    2. А. Дж. Хамад, Материалы, производство, свойства и применение легкого пористого бетона

    : Обзор. Международный журнал материаловедения и инженерии, 2, 2

    (2004)

    3.Н. Нараянан и К. Рамамурти, Структура и свойства пенобетона: обзор

    , Цемент и бетонные композиты, 22, 5 (2000)

    4. А. Кейвани1, Тепловые характеристики и огнестойкость автоклавного пенобетона

    условия подверженной влажности. International Journal of Research in Engineering and

    Technology, 3, 3 (2014)

    5. D. H. Lim and B.H. О, экспериментальное и теоретическое исследование сдвига балок, армированных фибробетоном из стали

    .Engineering Structures, 21, 10 (1999)

    6. О. А. Дюзгюн, Р. Гюль и А. К. Айдин, Влияние стальной фибры на механические свойства

    естественного легкого заполнителя бетона. Materials Letters, 59, 27 (2005)

    7. А. М. Невилл, Дж. Дж. Брукс, Технология бетона. 2-е изд. Харлоу: Longman

    Scientific & Technical (2010)

    8. П. О. Гуглиелми и др., Пористость и механическая прочность автоклавного глиняного бетона

    Ячеистый бетон.Достижения в гражданском строительстве (2010)

    9. И. С. Радж и Э. Джон, Исследование свойств воздухововлекающего бетона для кладки

    блоков. Международный журнал научной инженерии и технологий. 3, 11 (2014)

    10. А.А. Алиабдо, А.-Э.М. Абд-Эльмоаты и Х. Х. Хассан, Использование глиняного щебня

    в производстве ячеистого бетона. Александрийский инженерный журнал. 53, 1 (2014)

    11. Р. . t дозировки цемента, осадки и пемзовый заполнитель

    Соотношения

    по прочности на сжатие и плотности бетона.Цемент и бетон

    Исследования. 33, 8 (2003)

    12. А. Ахмед, А. Фрид, Прочность на изгиб блочной конструкции низкой плотности. Строительство и

    Строительные материалы. 35, стр. 516-520 (2012)

    13. Пракаш Т. и др., Свойства пенобетонных блоков International

    Журнал научных и инженерных исследований. 4, 1 (2013)

    14. К. Х. Янг и К. Х. Ли, Испытания высокоэффективного пенобетона с более низкой плотностью

    .Строительные и строительные материалы. 74, стр. 109-117 (2015)

    15. BS EN 1881-116, Испытания бетона. Метод определения прочности на сжатие

    кубиков бетона (1983)

    16. BS EN 1351, Определение прочности на изгиб автоклавного газобетона (1997)

    17. BS EN 1352, Определение статического модуля упругости при сжатии

    автоклавный газобетон или бетон на легких заполнителях с открытой структурой

    (1997)

    18.BS EN 992, Определение плотности в сухом состоянии легкого заполнителя бетона с открытой структурой

    (1996)

    19. C. Холл, Водный транспорт в кирпиче, камне и бетоне, изд. W.D. Hoff. Лондон: E. & F.

    N. Spon (2000)

    DOI: 10.1051 /

    , 02010 (2017) 712 00

    1

    MATEC Web of Conferences

    20

    matecconf / 201

    ASCMCES -17

    2010

    6

    Свойства и долговечность блоков кладки из автоклавного газобетона

    Свойства и долговечность блоков кладки из автоклавного газобетона

    9

    A.Чайпанич2, П. Чиндапрасирт2 1 Университет Чиангмая, Чиангмай, Таиланд; 2 Университет Кхон Каен, Кхон Каен, Таиланд

    9,1

    Введение

    В этой главе описываются различные свойства и долговечность каменных блоков из автоклавного газобетона (AAC) и содержатся следующие разделы: типы легкого бетона, история, использование, производство, механизм AAC, физические свойства, механические свойства, микроструктура, характеристики, теплопроводность и долговечность AAC.Раздел «Типы легкого бетона» описывает различные типы легкого бетона и различные производственные процессы, используемые при изготовлении легкого бетона, такого как пенобетон и пенобетон, с особым вниманием к AAC. Также упоминается использование AAC в качестве кирпичных блоков. Механизм, участвующий в производстве AAC, в зависимости от используемого метода порообразования и гидратации AAC, описан в разделе, посвященном механизму. В разделе физических свойств описывается объемная плотность AAC и отношение к воздушным пустотам.Раздел механических свойств описывает прочность на сжатие и изгиб AAC, взаимосвязь с физическими свойствами и продуктами гидратации. Раздел микроструктуры описывает размер сформированных пор и морфологию микроструктуры AAC, охарактеризованную с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), в то время как другой раздел характеризации включает использование методов дифракции рентгеновских лучей и термогравиметрического анализа. В этой главе также обсуждается теплопроводность.В разделе «Долговечность» этой главы описывается сопротивление замораживанию-оттаиванию AAC.

    9.2

    Типы легкого бетона

    Легкий бетон можно классифицировать по его удельному весу или плотности, которая обычно колеблется от 320 до 1920 кг / м3, в соответствии с Руководством Комитета 213 ACI по конструкционным легким заполненным бетоном (ACI 213 , 2001). По диапазону прочности существует три различных типа легкого бетона, которые относятся к бетонам с низкой плотностью (0.7e2,0 МПа), бетоны средней прочности (7e14 МПа) и конструкционные бетоны (17e63 МПа). Плотность этих бетонов находится в диапазоне 300e800 кг / м3, 800e1350 кг / м3 и 1350ez1920 кг / м3 соответственно. С начала 1900-х годов в Соединенных Штатах Америки используется легкий бетон, экологически чистые кирпичи и блоки для каменной кладки. http://dx.doi.org/10.1016/B978-1-78242-305-8.00009-7 Авторские права © 2015 Elsevier Ltd. Все права защищены.

    216

    Экологичные кирпичи и блоки для каменной кладки

    и легкий бетон использовались в многоэтажных зданиях, длиннопролетных мостах, морских платформах и крупных сооружениях (Mindess, Young, & Darwin, 2003).Ряд преимуществ использования легкого бетона низкой плотности в строительстве обусловлен его низкой плотностью, низкой теплопроводностью, низкой усадкой и высокой термостойкостью, а также снижением статической нагрузки, более низкой стоимостью перевозки и более быстрым темпом строительства (Wongkeo, Thongsanitgarn , Pimraksa, & Chaipanich, 2012). Для производства легкого бетона можно использовать несколько способов, в основном с использованием легкого заполнителя или легкой матрицы. Легкий заполнитель, который можно использовать, варьируется от натурального заполнителя пемзы до искусственного агломерированного заполнителя, такого как спеченная зола (Mindess et al., 2003). Обсуждение облегченных заполнителей выходит за рамки этой главы и не будет обсуждаться более подробно. В центре внимания будет легкая цементная матрица, заполненная воздухом, которую иногда называют газобетоном или пенобетоном. Джаст и Миддендорф (2009) упростили классификацию различного пенобетона или пенобетона, который может производиться, и сделав это пенобетоном AAC или пенобетоном с воздушным отверждением. Поэтому обычно существует два типа газобетона: пенобетон и пенобетон.В качестве вспенивающих агентов можно использовать различные виды моющих средств, смолистого мыла, клеевых смол или белков, таких как кератин (Narayanan & Ramamurthy, 2000a). Пену можно добавлять механическими или физическими методами, как сообщают Just & Middendorf (2009). Пена, образованная механически, использует метод взбивания пенообразователя вместе, в то время как физический метод относится к добавлению уже вспененного раствора непосредственно в процессе смешивания. Было обнаружено, что последний метод дает более регулярные и стабильные поры, чем первый, который генерирует поры неправильной формы (Just & Middendorf, 2009).Этот пенобетон обычно отверждается на воздухе. AAC — это класс легкого бетона, который сначала создается путем создания пузырьков газа в свежем бетоне, а затем отверждается паром под высоким давлением, известным как автоклавирование. Автоклавный газированный метод обычно используется при производстве блоков из кирпичной кладки. Это связано с тем, что пенобетон, иногда известный как ячеистый бетон, полученный этим методом, имеет равномерно сформированную ячеистую структуру из воздушных пустот размером 0,1-1 мм, образующихся в цементном тесте или растворах (Mindess et al., 2003).

    9.3

    Автоклавный газобетон (AAC) История и использование в качестве кирпичных блоков

    Первое коммерческое производство AAC было в 1923 году в Швеции. С тех пор он используется более чем в 40 странах Европы, Америки, Австралии, Ближнего и Дальнего Востока. Современное использование AAC в Соединенных Штатах началось в 1990 году для жилых и коммерческих зданий (журнал Masonry, 2008; Kocí, Madera, & Cerný, 2012; Radhi, 2011). Кладочные блоки AAC могут быть изготовлены в виде сборных строительных блоков и используются в жилищном строительстве, больницах, офисных зданиях и университетских помещениях (Hess, Kincl, Amasay, & Wolfe, 2010.). Каменные блоки из AAC имеют много преимуществ по сравнению с обычным бетоном: более легкий вес (обычно от одной шестой до одной трети веса обычного бетона), более низкие затраты на строительство и обеспечение тепловой и звукоизоляции (Hendry, 2001; Hess et al., 2010; Клингнер, 2008). Теплоизоляция

    Свойства и долговечность блоков из автоклавного газобетона

    217

    Рисунок 9.1 Примеры стандартного блока AAC.

    собственности AAC сделает здания более энергоэффективными, как сообщалось в тематическом исследовании в Объединенных Арабских Эмиратах, где было обнаружено, что использование AAC снижает потребление энергии в жилом секторе примерно на 7% (Radhi, 2011).Благодаря высокой пористой структуре с содержанием воздуха 60–70%, AAC обладает способностью гасить энергию механической вибрации, обеспечивая отличную звукоизоляцию, поэтому использование AAC было бы очень подходящим для таких мест, как школы, отели и квартиры (Краткое описание технологий, 2010 г.) . Конструкция и технические характеристики блоков для каменной кладки AAC подпадают под кодекс Объединенного комитета по стандартам кладки и ASTM C1386. Стандартный размер кирпичного блока AAC больше по сравнению с блоком бетонного блока (CMU); длина кирпичного блока AAC составляет 610 мм по сравнению с длиной 410 мм блока CMU (Hess et al., 2010). Хотя он больше по размеру, он легче, поэтому большой размер блока AAC сопоставим с блоком CMU среднего размера с точки зрения веса (Hess et al., 2010). Стандартный блок имеет толщину 50–375 мм, высоту 200 мм и длину 610 мм (Klingner, 2008). Стандартный блок AAC показан на рисунке 9.1. В целом, благодаря этим желаемым свойствам AAC, особенно его легким, тепловым и акустическим свойствам, каменный блок AAC является идеальным строительным материалом для стен во многих жилых и офисных зданиях.

    9,4

    Производство и механизм автоклавного газобетона

    AAC обычно изготавливается из кварцевого песка, извести, цемента и алюминиевого порошка (Kurama, Topcu, & Karakurt, 2009). Гипс и зола также могут быть использованы при производстве газобетона (Klingner, 2008). Алюминиевый порошок используется как воздухововлекающий (аэрирующий) или порообразующий агент и является наиболее часто используемым агентом (Narayanan & Ramamurthy, 2000a). Он основан на реакции алюминия с растворимыми щелочами в цементе с образованием небольших пузырьков водорода, как в уравнении (8.1) (Mindess et al., 2003). Это заставляет материал подниматься в форме, и после отверждения

    218

    Экологически эффективные кирпичи и блоки для каменной кладки

    в течение 45 минут изделия нарезаются проволокой на кусочки необходимого размера (Technology Brief, 2010). Al þ 2OH þ 2h3 O / AlðOHÞ 4 þ h3

    (8.1)

    Гидрат алюмината кальция (C3AH6) также может быть образован с газообразным водородом в результате реакции порошка алюминия с гидроксидом кальция, как можно увидеть в уравнении (8.2). ) (Курама и др., 2009). После этого газобетон подвергают автоклавированию в течение 8–12 часов (Technology Brief, 2010). 2AlðSÞ þ 3CaðOHÞ2 ðSÞ þ 6h3 O / 3CaO: Al2 O3: 6h3 O þ h3 ðgÞ

    (8.2)

    Автоклавное отверждение паром под высоким давлением используется для повышения прочности пенобетона на сжатие. Продукты AAC готовы к использованию в течение 24 часов (прочность обычно эквивалентна 28 дням отверждения при комнатной температуре). Было обнаружено, что структура фаз C-S-H изменяется под воздействием высокой температуры и давления при отверждении в автоклаве.В портландцементе вместо аморфного гидрата силиката кальция (C-S-H) образуется гидрат адикальция силиката (a-C2SH), что приводит к снижению прочности (Mindess et al., 2003). Однако в присутствии кремнезема a-C2SH превращается в тоберморит (C5S6H5) при продолжающемся нагревании (Mindess et al., 2003; Yazici, 2007). Дополнительный диоксид кремния может быть доступен за счет использования пуццоланового материала в качестве дополнительного вяжущего материала. Фаза тоберморита имеет больший объем структуры, чем фаза a-C2SH, что вызывает уменьшение пористости и, как следствие, увеличение прочности на сжатие.Образование тоберморита при высокотемпературном отверждении будет зависеть от соотношения CaO / SiO2, а также от температуры, как сообщили Меллер, Кирицис и Холл (2009) и Тейлор (1997). Типичные условия, ранее использовавшиеся для AAC, находятся в диапазоне продолжительности 8–16 часов и давлении в диапазоне 4–16 МПа (Narayanan & Ramamurthy, 2000a; RILEM, 1993). h3 O

    ðC3 S þ C2 SÞ / C-S-H þ CH þ S

    Кремнезем

    Портландцемент h3 O

    CH þ S / C-S-H þ / C5 S6 H5

    (8.3)

    (8,4)

    Тоберморит

    9,5

    Физические свойства газобетона в автоклаве

    Объемная плотность образцов AAC цементного остатка (BA) была описана Wongkeo et al. (2012) путем сравнения добавления алюминиевого порошка. Насыпная плотность автоклавного легкого бетона без замены БА снизилась до 23,47% при добавлении алюминия (Al). Таким образом, было обнаружено, что добавка алюминия оказывает значительное влияние на объемную плотность автоклавного бетона.Более того, насыпная плотность зольного остатка AAC по сравнению с портландцементом AAC увеличилась с 2% до 7%, когда

    Свойства и долговечность блоков из автоклавного газобетона

    219

    BA использовались для замены портландцемента на 10% и 30% соответственно. Увеличение насыпной плотности шлакового зольного остатка связано с образованием фазы тоберморита при использовании БА. Wongkeo & Chaipanich (2010) сообщают об объеме проницаемых пустот, полученных при использовании всех трехкомпонентных дымовых смесей из портландцемента и золы кремнезема.Было обнаружено, что объем проницаемых пустот во всех образцах шлакового зольного остатка (BA) AAC уменьшался с увеличением содержания BA и добавления микрокремнезема (SF) из-за уменьшения газообразного водорода. Удельный вес БА ААК увеличивался с увеличением содержания БА. Когда SF был добавлен в количестве 2,5% и 5%, удельный вес BA AAC с SF увеличился. Таким образом, показано, что объем проницаемых пустот напрямую влияет на удельную массу всего шлакового зольного остатка.

    9,6 9.6.1

    Механические свойства автоклавного газобетона Прочность на сжатие

    Известно, что на прочность на сжатие влияет ряд факторов, таких как внешние и внутренние факторы.Внешние факторы — это условия испытаний и отверждения, в то время как внутренние факторы включают смесь, например, содержание воды, используемый цемент и тип заполнителя, а также их содержание, а также используемые аэрированные агенты. Пористость в результате создается этими вовлеченными факторами и напрямую влияет на результат прочности на сжатие. Следовательно, плотность продукта напрямую связана с прочностью на сжатие. Сообщается, что уменьшение плотности за счет образования крупных микропор вызывает значительное падение прочности на сжатие (CEB, 1977).Сообщается, что прочность на сжатие находится в диапазоне 3,9–8,5 МПа при плотности AAC 700 кг / м3, но снижается до 1,3–2,8 МПа при плотности 400 кг / м3 (CEB, 1977; Narayanan & Ramamurthy, 2000а). Прочность на сжатие бетона AAC, по данным Huang, Ni, Cui, Wang и Zhu (2012), составляет 4,0 МПа при плотности 610 кг / м3. В то время как Серхат Баспинар, Демир, Кахраман и Горхан (2014) сообщили о прочности на сжатие AAC в диапазоне от 1,91 до 5,10 МПа при диапазоне плотности 590–780 кг / м3, Albayrak et al.(2007) обнаружили, что прочность на сжатие AAC находится в диапазоне от 1,1 до 5,0 МПа и в диапазоне плотности от 270 до 500 кг / м3, что свидетельствует об увеличении прочности с увеличением плотности. Хотя условия в автоклаве были разными для каждого используемого метода, в целом можно увидеть, что прочность на сжатие снижается с уменьшением плотности AAC, и, по-видимому, существует прямая связь между прочностью на сжатие AAC с его плотностью. В таблице 9.1 приведены результаты по прочности на сжатие и условия автоклавирования из предыдущих опубликованных работ.Метод автоклавирования существенно влияет на прочность на сжатие, когда при более высоких температурах и давлении достигается стабильная форма тоберморита (Narayanan & Ramamurthy, 2000a). Используемые типы цемента приводят к разной прочности на сжатие (Mindess et al., 2003). Обычный портландцемент типа I приведет к более слабому силикату кальция

    220

    Таблица 9.1

    Обзор результатов прочности на сжатие Метод условий Плотность (кг / м3)

    Вяжущее

    Температура (C)

    Давление (МПа)

    Время (ч)

    Мостафа (2005)

    1.1e3.0 1.8e3.7 1.9e3.6 2.0e3.6

    NA NA NA NA

    C, L, AS

    183

    1

    2 6 12 24

    Albayrak et al. (2007)

    1.25e3.25

    270e533

    Ze

    200

    1.5

    12

    Huang et al. (2012)

    4.0

    610.2

    C, SCT, BFS, G

    NA

    1.35

    8

    Keriene et al. (2013)

    2,24

    451

    C, L

    176

    0.8

    20

    Серхат Баспинар и др. (2014)

    1.9e3.7

    590e650

    C, L, FA

    NA

    0.4

    8

    3.9e5.1

    740e780

    C, L, FA, NA

    0,8

    8

    Цемент, Lelime, шлак с воздушным охлаждением, цезеолит, медные хвосты SCTeskarn, доменный шлак BFS, гегипс, зола FAe, дым SF-кремнезема, NA Не доступен.

    Экологичные кирпичи и блоки для кладки

    Прочность на сжатие (МПа)

    Авторы

    Свойства и долговечность блоков кладки из автоклавного газобетона

    221

    Прочность на сжатие (МПа)

    140002

    8 0

    10 20 Зольность шламов (%)

    30

    Рисунок 9.2 Прочность на сжатие золы автоклавного газобетона. По материалам Wongkeo et al. (2012).

    гидрат (a-C2SH), что привело к снижению прочности. Но когда присутствует дополнительный диоксид кремния, a-C2SH превращается в тоберморит (C5S6H5), что увеличивает прочность на сжатие AAC (Taylor, 1997; Yazici, 2007). Следовательно, химический состав используемого аморфного связующего оказывает значительное влияние на прочность на сжатие AAC. Было обнаружено, что прочность на сжатие шлакового зольного остатка с содержанием БА до 30% возрастает с увеличением содержания БА (Wongkeo et al., 2012), как показано на Рисунке 9.2. Повышенная прочность на сжатие является результатом образования фазы тоберморита в условиях автоклава, когда тоберморит образовывался при высокой температуре (выше 100 ° C) с CaO / SiO2 в диапазоне 0,8–1,0 (Meller et al., 2009; Taylor , 1997). Дополнительное содержание кремнезема было получено из BA, что привело к изменению соотношения CaO / SiO2, таким образом достигнув подходящего соотношения CaO / SiO2 для образования тоберморита. Фаза тоберморита имеет больший объем структуры, чем фаза a-C2SH, что вызывает уменьшение пористости и увеличение прочности на сжатие по сравнению с контрольным портландцементом AAC (Richardson, 2008; Yazici, 2007).AAC с использованием тройного цемента, состоящего из портландцемента, зольного остатка и микрокремнезема, исследовали на прочность при сжатии. Было обнаружено, что прочность на сжатие всего шлакового остатка AAC увеличивается с увеличением содержания BA и SF (Wongkeo & Chaipanich, 2010). Как правило, можно видеть, что удельный вес имеет прямую связь с прочностью на сжатие. Когда добавляется SF, происходит более сильная пуццолановая реакция, что приводит к увеличению плотности зольного остатка AAC.Следовательно, ранняя прочность на сжатие шлакового золы AAC с SF была значительно улучшена. Более того, когда Wongkeo & Chaipanich (2010) сравнили результаты прочности на сжатие образцов, отвержденных на воздухе и в автоклаве, было обнаружено, что прочность на сжатие шлакового остатка AAC с добавлением SF и отверждения в автоклаве выше, чем у соответствующих 7- и 14-дневных образцов, отвержденных на воздухе. зольный бетон. Это способствует лучшей пуццолановой реакции при автоклавировании, в результате чего образуются фазы тоберморита.Было обнаружено, что прочность на сжатие при отверждении на воздухе в течение 28 дней аналогична прочности на сжатие, полученной при автоклавировании шлакового зольного остатка в течение шести часов. Был сделан вывод, что одним из основных факторов, влияющих на рост прочности, являются воздушные пустоты в бетоне. Как правило, прочность на сжатие AAC через 24 часа может достигать такой же прочности, как и у бетона с нормальным отверждением через 28 дней (Mindess et al., 2003). Прочность на сжатие AAC после 8 и 12 часов автоклавирования, о которых сообщают Narayanan & Ramamurthy (2000b), оказалась выше, чем у соответствующих бетонных смесей, по сравнению с таковыми в условиях влажного отверждения через 28, 90 и 150 дней.

    9.6.2

    Прочность на изгиб

    Сообщается, что изгибная прочность бетона AAC находится в диапазоне 0,15e0,35 (Valore, 1954). Однако, казалось бы, соотношение будет варьироваться в зависимости от материалов и условий испытаний. Например, Wongkeo et al. (2012) сообщили, что изгибная прочность находится в диапазоне 2,7-3,2 МПа, а отношение изгибной прочности к прочности на сжатие составляет от 0,24 до 0,27 в зависимости от смеси (будь то только портландцемент или пуццолан, например поскольку зольный остаток используется в качестве дополнительного вяжущего материала).

    9,7

    Микроструктура газобетона в автоклаве

    Микроструктура AAC состоит из макропор и микропор и на нее влияет метод порообразования (Narayanan & Ramamurthy, 2000a). Размеры пор, которые первоначально образуются в результате реакции алюминия со щелочами цемента, несколько больше по размеру, как правило, в диапазоне 0,1-1,0 мм (Ioannou, Hamilton, & Hall, 2008; Mindess et al., 2003). . Размеры пор, создаваемых химически прореагировавшим агентом, таким как алюминий, или методами вспенивания, поэтому достаточно велики, чтобы их можно было увидеть и легко увидеть.Сообщается, что образование макропор происходит в процессе аэрации, в то время как микропоры появляются в стенке макропор (Alexanderson, 1979). Петров и Шлегель (1994) суммировали размер макропор и микропор как более 60 мм для первого и 50 нм или менее для последнего (Alexanderson, 1979). Также сообщалось о размерах макропор 50-500 мм (0,05-0,5 мм), образовавшихся во время аэрации (Alexanderson, 1979). Было обнаружено, что микроструктура AAC, охарактеризованная с помощью SEM, состоит из этих двух различных типов пор.Большие поры, наблюдаемые и сообщаемые в нескольких опубликованных работах, обычно имеют круглую форму и поэтому могут иметь размер в диапазоне 0,05–1,0 мм (Alexanderson, 1979; Ionnou et al., 2008; Mindess et al., 2003; Нараянан и Рамамурти, 2000а). Между продуктами гидратации видны микропоры, образующиеся между стенками. СЭМ-микрофотографии также показывают форму таких продуктов гидратации, которые образуются после автоклавирования. Более распространенные пластинки тоберморита обычно обнаруживаются, когда в смеси достаточно кремнезема.Микроструктура AAC также будет зависеть от образующихся продуктов гидратации, которые, следовательно, в значительной степени зависят от типов и используемых методов цемента.

    Свойства и долговечность блоков из автоклавного газобетона

    223

    Отношение CaO / SiO2 0,83 является оптимальным для получения тоберморита 1,1 нм (Meller et al., 2009; Richardson, 2008). Было обнаружено, что портландцемент с BA и SF в зольной пыли AAC приводит к увеличению содержания реактивного SiO2 в системе и способствует образованию тоберморита (Wongkeo & Chaipanich, 2010).Образующаяся структура тоберморита придаст более плотную микроструктуру всей матрице, чем слабокристаллическое волокно, подобное C-S-H, которое в противном случае образовалось бы в нормальном портландцементе AAC.

    9,8 9.8.1

    Характеристики автоклавного газобетона Дифракция рентгеновских лучей

    Основным продуктом реакции AAC, обнаруженным и подтвержденным методом рентгеновской дифракции (XRD), является группа тоберморита (Matsui et al. др., 2011; Нараянан и Рамамурти, 2000b; Вонгкео и др., 2012). Образование тоберморита будет зависеть от цементных композиций с подходящим количеством диоксида кремния и условий автоклавирования, таких как температура, как сообщают Taylor (1997) и Meller et al. (2009). Wongkeo et al. Сообщили о рентгеновских дифрактограммах зольного остатка и AAC портландцемента. (2012). Таким образом, можно наблюдать сравнение рентгеновских дифрактограмм зольного цемента AAC и портландцемента AAC, показывающего различные фазы, представленные в каждом бетоне. Следы XRD портландцемента и зольного цемента AAC показали некоторые незначительные пики C3S и C2S, которые представляют собой фазы дегидратированного силиката кальция из портландцемента.Более того, тоберморит (xCaOSiO2.zh3O) можно обнаружить только в зольном остатке AAC, но не был обнаружен в портландцементе, где вместо этого были обнаружены фазы Ca (OH) 2 и a-C2SH (Ca2SiO4,3h3O). Кроме того, было обнаружено, что интенсивность пиков Ca (OH) 2 снижается с увеличением содержания БА. Это связано с пуццолановой реакцией и эффектом разбавления. Сообщалось также о других гидратированных фазах, таких как эттрингит, гидрогранат и C2SH, в дополнение к CSH, Ca (OH) 2 и тобермориту, обнаруженным в цементно-песчаном и цементно-зольном пепле AAC (Narayanan & Ramamurthy, 2000b).Кус и Карлссон (2003) провели рентгеноструктурный анализ ААС, подвергшегося естественному и искусственному выветриванию, и обнаружили фазы, поскольку основными пиками в связующем (если рассматривать только его часть) являются кальцит, ангидрит и тоберморит. Пик кальцита со временем увеличивается. Это вызвано карбонизацией, когда Ca (OH) 2 превращается в карбонат кальция. Хотя тоберморит и кальцит обычно находятся в системе CaO и SiO2, при наличии Al и SO3 также могут быть обнаружены другие второстепенные фазы, такие как моносульфат и каотит (Matsui et al., 2011).

    9.8.2

    Термогравиметрический анализ

    Результаты термогравиметрического анализа (ТГА) цементного остатка золы наносятся на график в виде производных термогравиметрических кривых (ДТГ) для идентификации обнаруженных фаз Wongkeo et al. (2012). Обнаруженные фазы представляют собой гидрат силиката кальция (C-S-H) при температуре

    224

    Экологически эффективные кирпичи и блоки

    z71e86 C, гидроксид кальция (Ca (OH) 2) при z446e476 C и карбонат кальция (CaCO3) при z697e708 C.Было обнаружено, что интенсивность кривых C-S-H увеличивается с увеличением содержания БА. Это связано с увеличением присутствия фазы тоберморита, образующейся с увеличением содержания БА, что соответствует повышенной прочности образцов на сжатие. Более того, можно увидеть, что Ca (OH) 2 уменьшается с увеличением содержания BA из-за пуццолановой реакции, которая использовалась в реакции образования тоберморита, а также из-за эффекта разбавления, когда было использовано использование дополнительных вяжущих материалов, таких как зольный остаток. используется для замены части портландцемента.Результаты TGA для тройного цемента AAC-бетона из портландцемента, зольной пыли и микрокремнезема были представлены Wongkeo & Chaipanich (2010). Результаты были построены как производные, показывающие кривые DTG для трехкомпонентного цементного бетона AAC по сравнению с образцами, отвержденными на воздухе в течение 28 дней. В трехкомпонентном цементе AAC кривые DTG показали обнаружение фаз C-S-H (фаза тоберморита), Ca (OH) 2 и CaCO3. Потеря веса фазы тоберморита была приписана дегидратации слабосвязанной молекулярной межслоевой воды (Alarcon-Ruiz, Platret, Massieu, & Ehrlacher, 2005).Считается, что эттрингит и C2ASH8 не образовывались в бетоне AAC из-за замещения Al на Si в тетраэдрическом участке тоберморита (Wongkeo & Chaipanich, 2010). Сообщалось, что это оказывает существенное влияние на химическое поведение цементного теста, включая поведение катионного и анионного обмена, растворимость и реакции, которые могут привести к задержке образования эттрингита (Shaw, Henderson, & Komanschek, 2000). Кроме того, образование групп C-A-S-H (гидрогранат) не происходит при температуре ниже 200 ° C, но вместо этого образуется тоберморит, когда кристаллизация тоберморита ускоряется, а стабильность тоберморита увеличивается, когда доступен оксид алюминия (Meller et al., 2009; Мостафа, 2005). Тоберморитовая фаза автоклавного шлака увеличивалась с увеличением содержания БА до 20%. Было обнаружено, что фаза Ca (OH) 2 уменьшается с увеличением содержания БА из-за усиления пуццолановой реакции БА и SF и эффекта разбавления.

    9,9

    Теплопроводность зольного цементного автоклавного ячеистого бетона

    Теплопроводность бетона AAC находится в прямой зависимости от его физических свойств. Сообщается, что теплопроводность зольного цемента AAC немного увеличивается при использовании зольного остатка в качестве дополнительного вяжущего материала в бетоне (Рисунок 9.3), поскольку содержание БА увеличило общую удельную массу или объемную плотность бетона (Wongkeo & Chaipanich, 2010; Wongkeo et al., 2012). Пористая структура легких заполнителей, плотность бетона и цементная матрица влияют на теплопроводность бетона (Corinaldesi et al., 2011; Topcu & Uygunoglu, 2007). Таким образом, теплопроводность BLWC имела тенденцию к увеличению из-за уменьшения объема проницаемых пустот с увеличением содержания BA (Wongkeo & Chaipanich, 2010).Albayrak et al. (2007) сообщили, что прочность на сжатие и теплопроводность бетона AAC снижаются с уменьшением

    Свойства и долговечность блоков из автоклавного газобетона

    225

    Теплопроводность (Вт / мК)

    0,70

    0,65

    0,60

    0,55

    0,50 0

    10 20 Зольность шлаков (%)

    30

    Рисунок 9.3 Теплопроводность шлакового газобетона автоклавного твердения.По материалам Wongkeo et al. (2012).

    насыпной плотности. Albayrak et al. (2007) обнаружили теплопроводность AAC в диапазоне 1,1e5,0 МПа и диапазоне плотности 270e500 кг / м3, показывая увеличение прочности с увеличением плотности. Несколько других исследователей (Blanco, Garcia, Mateos, & Ayala, 2000; Demirboga, 2003, 2007; Demirboga & Gul, 2003) также сообщили, что снижение теплопроводности связано с уменьшением плотности бетона. Jerman, Keppert, Vyborny, & Cerny (2013) показали, что теплопроводность зависит от плотности AAC, а также от содержания влаги (Рисунок 9.4), где увеличение влажности и плотности приводит к увеличению теплопроводности. Следовательно, известно, что теплопроводность увеличивается с увеличением плотности как обычного бетона, так и бетона AAC. Теплопроводность AAC может составлять всего 0,08 Вт / м · К при 25 С. Однако прочность на сжатие, как следствие, составляет 1,0

    300 кг / м3

    Теплопроводность [Вт / мК]

    0,9

    y = 0,1414e1,2666x R2 = 0,9174

    0,8

    500 кг / м3 350 кг / м3

    0.7 0,6 0,5

    y = 0,2811x + 0,0878 R2 = 0,972

    0,4 0,3

    y = 0,1049e0,6911x R2 = 0,9404

    0,2 ​​0,1 0,0 0

    0,5

    1 1,5 Содержание влаги [кг / кг]

    2

    2,5

    Рисунок 9.4 Зависимость теплопроводности автоклавного газобетона от влажности. Джерман и др. (2013) напечатано с разрешения Elsevier.

    226

    Экологичные кирпичи и блоки для каменной кладки

    очень низкие (2.05 МПа) (Jerman et al., 2013). Когда AAC с зольным остатком используется в качестве дополнительного вяжущего материала, теплопроводность находится в диапазоне 0,58–0,61 Вт / м · К (Wongkeo et al., 2012). С другой стороны, когда зольный остаток используется в качестве заполнителя, теплопроводность бетона AAC, как сообщается, находится в пределах 0,220–0,361 Вт / м · К и, как было обнаружено, уменьшается с увеличением содержания BA, используемого в качестве замены песка (Kurama et al. др., 2009). Было обнаружено, что теплопроводность всего зольного бетона AAC с SF выше, чем у контрольного бетона с портландцементом, и увеличивается с увеличением SF (Wongkeo & Chaipanich, 2010).Это связано с уменьшением объема проницаемых пустот и плотности микроструктуры в матрице цементного теста. Сообщалось, что небольшие изменения теплопроводности тройного портландцемент-зольный остаток-кремнеземная пыль аналогичны в диапазоне 0,61–0,65 Вт / м К. Таким образом, наблюдается прямая зависимость между теплопроводностью. и объемная плотность бетона AAC.

    9.10

    Долговечность автоклавного газобетона

    Поскольку в АБК есть пустоты, которые являются большими из-за образования начальной реакции аэрации, ожидается, что он будет морозоустойчивым (Mindess et al., 2003). Однако степень насыщения важна для реакций замораживания-оттаивания (Roulet, 1983), поскольку газобетон подвержен проникновению жидкости и газа из-за своей высокой пористости, которая может вызвать повреждение бетона (Narayanan & Ramamurthy, 2000a; RILEM, 1993). Сообщается, что максимальная степень насыщения находится в диапазоне 20-40%. При более высокой степени насыщения бетон станет хрупким и полностью расколется (Roulet, 1983). Джерман и др. (2013) сообщили о морозостойкости AAC с использованием метода масштабирования, при котором образцы должны были пройти 25 и 50 циклов замораживания по 8 часов при 15 ° C и оттаивания в течение 8 часов при 20 ° C.Они тестировали образцы в различных условиях, принимая во внимание характер различных сред, таких как сухость, влажность 10% и полное насыщение. Были протестированы сухие условия и влажность 10%, так как они лучше подходят для реальных условий эксплуатации здания по сравнению с полностью насыщенными условиями. Потеря массы и потеря прочности на сжатие образцов, испытанных в этих условиях, нанесены на график, как показано на рисунках 9.5 и 9.6. Интересно, что сухие образцы не показывают признаков потери массы или потери прочности на сжатие после 25 циклов.Более высокий процент потери массы был обнаружен в образцах с влажностью 10% и в образцах, насыщенных капиллярной водой. С другой стороны, результаты для сухих образцов после 50 циклов показали некоторую потерю массы (0,36-0,50%) и незначительную потерю прочности на сжатие (макс. 0,10%). В образцах с содержанием влаги 10% потеря массы находится в диапазоне 1,3-1,5%, в то время как потеря прочности на сжатие выше у образца P1,8-300 (16,3%), но кажется приемлемой при 6-8%. для образцов P2-350 и P4-500. Для образцов, насыщенных капиллярами, потеря прочности на сжатие и потеря массы намного более серьезны после 50 циклов замораживания / оттаивания, особенно в P1.8-300 и P2-350, у которых потеря прочности на сжатие составляет 46,0% и 45,7% соответственно. Эти образцы, однако, имеют очень низкую прочность на сжатие первоначально 2,05 и 2,24 МПа (Jerman et al., 2013). The

    Свойства и долговечность блоков из автоклавного газобетона

    Потеря массы (%)

    20 15

    (a)

    Сухой образец (без потерь) Образец с содержанием влаги 10% Капиллярно-водонасыщенный образец

    10 5

    25 Потеря прочности на сжатие (%)

    25

    20 15

    227

    (b)

    Сухой образец (без потерь) Образец с содержанием влаги 10% Капиллярно-водонасыщенный образец

    10 5 0

    0 P1.8–300

    P2–350

    P1.8–300

    P4–500

    P2–350

    P4–500

    Автоклавный газобетон

    Автоклавный газобетон

    25

    Потеря массы ()

    20 15

    (a)

    Сухой образец Образец с содержанием влаги 10% Капиллярно-водонасыщенный образец

    10 5

    Потеря прочности на сжатие (%)

    Рисунок 9.5 (a) Потеря массы и (b) прочность на сжатие потеря ACC при 25 циклах.По материалам Jerman et al. (2013).

    70 60 50

    (б)

    Сухой образец (без потерь) Образец с влажностью 10% Капиллярно-водонасыщенный образец

    40 30 20 10 0

    0 P1.8-300

    P2-350

    P4-500

    Автоклавный газобетон

    P1.8-300

    P2-350

    P4-500

    Автоклавный газобетон

    Рисунок 9.6 (a) Потеря массы и (b) потеря прочности на сжатие ACC при 50 циклы.По материалам Jerman et al. (2013).

    P4-500 имеет прочность на сжатие 4,0, что дает меньшую потерю массы на 1,5% и меньшую потерю прочности на сжатие на 16,6%. В обеих сериях испытаний при 25 и 50 циклах результаты показывают, что степень водонасыщения оказывает значительное влияние на сопротивление замораживанию-оттаиванию бетона из AAC. Был сделан вывод, что для сухих и 10% -ных образцов замораживание-оттаивание допустимо в диапазоне прочности на сжатие 1,8–4,0 МПа (Jerman et al., 2013). Это, по-видимому, согласуется с работой Тикальского, Посписила и Макдональда (2004) по достижению хорошей морозостойкости при содержании влаги менее 16% в бетоне AAC с насыпной плотностью в диапазоне 500-600 кг / м3 и прочностью на сжатие. 1e2 МПа.Следовательно, при рассмотрении сопротивления замораживанию-оттаиванию бетона AAC решающими факторами, которые могут существенно повлиять на характеристики AAC, являются наличие воздушных пустот, степень насыщения и прочность на сжатие.

    9,11

    Выводы и будущие тенденции

    Хотя в этой главе основное внимание уделяется свойствам и долговечности AAC, которая представляет собой обзор прошлых и недавних исследований по данной теме, будущие тенденции

    228

    Eco -эффективные кирпичи и блоки для каменной кладки

    с использованием AAC будут во многом зависеть от применения AAC и спецификаций, требуемых строительной отраслью, а также тех, которые установлены стандартами.Исследования будут в значительной степени сосредоточены на новой науке и технологиях, ведущих к инновационным продуктам AAC, с учетом требований спецификации, применения, экономических и экологических аспектов. Таким образом, при производстве AAC следует использовать новые технологии и новые материалы. Например, можно использовать другой и более подходящий источник диоксида кремния, и, если он является экологически чистым и экономичным, тем лучше. Вероятно, это причина того, почему исследования пуццолановых материалов были столь успешными и привлекли множество интересов.Следует также обратить внимание на новое рентабельное производство, не в последнюю очередь на новые материалы, такие как наноразмерные или новые отходы и побочные продукты, которые могут улучшить механические свойства и долговечность AAC.

    9.12

    Источники дополнительной информации и советов

    Narayanan & Ramamurthy (2000a) рассмотрели работы по AAC, в которых описан ряд свойств AAC. Wongkeo и Chaipanich (2010) и Wongkeo et al. (2012) сообщили о работах по использованию пуццоланов в качестве бинарных и тройных смешанных цементов, а также о результатах механических свойств AAC.Бетон Миндесс и др. (2003) — также полезная книга для чтения, чтобы дать общее представление о легком бетоне в целом и классификации легкого бетона. Опубликованные работы Meller et al. (2009), Taylor (1997) и Richardson (2008) — другие полезные источники для чтения по гидратации силиката кальция и продуктов гидратации при различных температурах и давлении.

    Ссылки ACI Committer 213. (2001). Руководство для конструкционного легкого бетона на заполнителях. Фармингтон-Хиллз: Американский институт бетона.Аларкон-Руис, Л., Платре, Г., Масье, Э., и Эрлахер, А. (2005). Использование термического анализа при оценке влияния температуры на цементное тесто. Исследование цемента и бетона, 35, 609e613. Албайрак, М., Йорукоглу, А., Карахан, С., Атлихан, С., Арунтас, Х. Ю., и Гиргин, И. (2007). Влияние цеолитовой добавки на свойства автоклавного газобетона. Строительство и окружающая среда, 42, 3161e3165. Александерсон, Дж. (1979). Связь структуры и механических свойств автоклавного газобетона.Исследование цемента и бетона, 9, 507e514. Баспинар, С.М., Демир, И., Кахраман, Э., и Горхан, Г. (2014). Потенциал использования золы вместе с микрокремнеземом в производстве автоклавного газобетона. KSCE Journal of Civil Engineering, 18, 47e52. Бланко, Ф., Гарсия, П., Матеос, П., и Аяла, Дж. (2000). Характеристика и свойства легкого бетона, изготовленного из ценосфер. Исследование цемента и бетона, 30, 1715e1722. CEB. (1977). Автоклавный газобетон. Пособие по дизайну и технологии.Строительная пресса.

    Свойства и долговечность блоков из автоклавного газобетона

    229

    Коринальдези В., Маццоли А. и Морикони Г. (2011). Механические свойства и теплопроводность растворов, содержащих частицы отработанной резины. Материалы и дизайн, 32, 1646e1650. Демирбога Р., Гуль Р. (2003). Влияние вспученного перлита, микрокремнезема, летучей золы на теплопроводность легкого бетона. Исследование цемента и бетона, 33, 723e727.Демирбога Р. (2003). Влияние минеральных добавок на теплопроводность и прочность раствора на сжатие. Энергетика и строительство, 35, 189e192. Демирбога Р. (2007). Теплопроводность и прочность на сжатие бетонной заделки с минеральными добавками. Строительство и окружающая среда, 42, 2467e2471. Хендри, А. В. (2001). Кладка стен: материалы и конструкция. Строительные и строительные материалы, 15, 323e330. Гесс, Дж. А., Кинкл, Л., Амасай, Т., и Вулф, П. (2010). Эргономическая оценка каменщиков, укладывающих бетонные кладки и автоклавный газобетон.Прикладная эргономика, 41, 477e483. Хуанг, X., Ni, W., Cui, W., Wang, Z., & Zhu, L. (2012). Приготовление автоклавного газобетона из медных хвостов и доменного шлака. Строительные и строительные материалы, 27, 1e5. Иоанну И., Гамильтон А. и Холл К. (2008). Капиллярное поглощение воды и н-декана автоклавным газобетоном. Исследование цемента и бетона, 38, 766e771. Джерман, М., Кепперт, М., Выборный, Дж., И Черни, Р. (2013). Гигрические, термические и прочностные свойства автоклавного газобетона.Строительные и строительные материалы, 41, 352e359. Джаст А. и Миддендорф Б. (2009). Микроструктура высокопрочного пенобетона. Характеристики материалов, 60, 741e748. Кериене Дж., Клигис М., Лаукайтис А., Яковлев Г., Спокаускас А. и Алекневичюс М. (2013). Влияние добавки многослойных углеродных нанотрубок на свойства неавтоклавированных и автоклавных газобетонов. Строительные и строительные материалы, 49, 527e535. Клингнер, Р. Э. (2008). Правильно использовать автоклавный газобетон.Журнал MASONRY: голос масонской индустрии. http://www.masonrymagazine.com/6-08/autoclaved. html. Коси В., Мадера Дж. И Черны Р. (2012). Системы наружной теплоизоляции для ограждающих конструкций зданий AAC: расчетный анализ, направленный на увеличение срока службы. Энергетика и строительство, 47, 84e90. Курама, Х., Топчу, И. Б., и Каракурт, К. (2009). Свойства автоклавного газобетона, полученного из зольного шлама. Журнал технологий обработки материалов, 209, 767e773. Кус, Х., И Карлссон, Т. (2003). Микроструктурные исследования автоклавного газобетона, подвергшегося естественному и искусственному выветриванию. Исследование цемента и бетона, 33, 1423e1432. Мацуи К., Кикума Дж., Цунашима М., Исикава Т., Мацуно С., Огава А. и др. (2011). Дифракция рентгеновских лучей с временным разрешением на месте образования тоберморита в автоклавном газобетоне: влияние реакционной способности источника кремнезема и добавления алюминия. Исследование цемента и бетона, 41, 510e519. Меллер, Н., Кирицис, К., и Холл, К. (2009).Минералогия гидрокерамической системы CaOeAl2O3eSiO2eh3O (CASH) от 200 до 350 C. Исследования цемента и бетона, 39, 45e53. Миндесс, С., Янг, Дж. Ф. и Дарвин, Д. (2003). Конкретный. США: Pearson Education. Мостафа, Н. Ю. (2005). Влияние воздушно-охлаждаемого шлака на физико-химические свойства автоклавного газобетона. Исследование цемента и бетона, 35, 1349e1357.

    230

    Экологичные кирпичи и блоки для каменной кладки

    Нараянан Н. и Рамамурти К. (2000a). Структура и свойства газобетона: обзор.Цемент и бетонные композиты, 22, 321e329. Нараянан, Н., и Рамамурти, К. (2000b). Микроструктурные исследования газобетона. Исследование цемента и бетона, 30, 457e464. Петров И. и Шлегель Э. (1994). Применение автоматического анализа изображений для исследования конструкции автоклавного газобетона. Исследование цемента и бетона, 24, 830e840. Радхи, Х. (2011). Жизнеспособность стен из автоклавного газобетона для жилого сектора в Объединенных Арабских Эмиратах. Энергетика и строительство, 43, 2086e2092.Ричардсон, И. Г. (2008). Силикат кальция гидраты. Исследование цемента и бетона, 38, 137e158. Рекомендуемая практика RILEM. (1993). Автоклавный газобетон — свойства, испытания и проектирование. E&FN SPON. Руле, К. А. (1983). Расширение газобетона от мороза — определение критического насыщения. В Ф. Х. Виттманне (ред.), Протоколы автоклавного газобетона, влажности и свойств (стр. 157e169). Амстердам: Эльзевир. Шоу С., Хендерсон К. М. Б. и Команшек Б. У. (2000).Механизмы дегидратации / перекристаллизации, энергия и кинетика гидратированных минералов силиката кальция: исследование in situ TGA / DSC и синхротронным излучением SAXS / WAXS. Химическая геология, 167, 141e159. Тейлор, Х. Ф. У. (1997). Цементная химия. Нью-Йорк: Краткий технологический обзор Тейлор и Томас Телфорд Сервисез Лтд. (2010). Кирпичные блоки из автоклавного газобетона. Информация о ресурсах от Международного института масонства. Доступно по адресу: http://www.imiweb.org/design_ tools / tech_briefs / 01.02% 20AAC% 20MASONRY% 20UNITS.pdf Дата обращения 14.04.2014. Тикальский П. Дж., Посписил Дж. И Макдональд В. (2004). Метод оценки морозостойкости выполненного пенобетона. Исследование цемента и бетона, 34, 889e893. Топчу, И. Б., и Уйгуноглу, Т. (2007). Свойства автоклавного бетона на легком заполнителе. Строительство и окружающая среда, 42, 4108e4116. Валор Р. К. (1954). Ячеистый бетон. Физические свойства. Журнал Американского института бетона, 25, 817e836. Вонгкео, В., и Чайпанич, А.(2010). Прочность на сжатие, микроструктура и термический анализ легкого конструкционного бетона, подвергнутого автоклавному и воздушному отверждению, на основе угольного шлака и микрокремнезема. Материаловедение и инженерия A, 527, 3676e3684. Wongkeo, W., Thongsanitgarn, P., Pimraksa, K., & Chaipanich, A. (2012). Прочность на сжатие, изгибная прочность и теплопроводность автоклавного бетонного блока, изготовленного с использованием золы в качестве заменителя цемента. Материалы и дизайн, 35, 434e439. Язычи, Х. (2007).Влияние условий твердения на прочность на сжатие сверхвысокопрочного бетона с большим объемом минеральных добавок. Здания и окружающая среда, 42, 2083e2089.

    Прямоугольный газобетонный блок Jindal Air из автоклавного сплава, размер: 625 X 250 X 100 мм (l XHXB), 2650 рупий за кубический метр / кубический метр | ID: 20401980933

    Спецификация продукта

    Марка Jindal Air
    Размер 625 x 250 x 100 мм (Д x В x В)
    Материал AAC
    Блок прямоугольный 905ct
    Прочность на сжатие Мин. 4 Н / мм2
    Модуль упругости 2040 Mps
    Теплопроводность 0.16 Вт / м · К
    Огнестойкость 4 часа (для стены 200 мм)

    Описание продукта

    Они представляют собой жизнеспособную замену обычным кирпичам из красной глины, которые мы обычно используем для строительства наших зданий. Красный глиняный кирпич используется в качестве несущих, а также для заполнения стен каркасов RCC высотных сооружений.В последнее время возникают значительные трудности с получением кирпича хорошего качества. Кроме того, производство кирпича приводит к истощению верхнего слоя почвы и считается экологически вредным. Поэтому в последнее время мы искали жизнеспособные альтернативы. Предлагаемая нами альтернатива должна быть прочной и иметь свойства, аналогичные или лучше, чем у обычных кирпичей. Автоклавный газобетонный блок — это очень своевременное введение в строительную отрасль, которое удовлетворяет потребность в стенах в зданиях.

    Преимущества:

    • Меньшая нагрузка: Снижает нагрузку на фундамент и другие структурные компоненты в конструкции за счет собственного веса от 550 до 650 кг / куб. М по сравнению с собственным весом кирпичной кладки. 1400-1600 кг / куб.Одна из самых больших особенностей блоков AAC — их легкий вес. Эти блоки обладают ячеистой структурой, созданной в процессе производства. Миллионы крошечных воздушных ячеек придают блоки AAC очень легким конструкциям. Плотность этих легких блоков обычно колеблется в пределах 550-650 кг / м3.
    • Fast Construction: Производительность кладки увеличится за счет меньшего количества стыков. Поскольку блок AAC очень прост в обращении, манипулировании и использовании обычных инструментов для резки дерева, таких как дрель, ленточные пилы и т. Д.можно легко использовать для вырезания и выравнивания AAC. Кроме того, блоки AAC бывают большего размера и с меньшим количеством стыков. В конечном итоге это приводит к более быстрым строительным работам, поскольку время установки значительно сокращается из-за меньшего количества блоков, а также уменьшается количество кладки, что приводит к сокращению времени до завершения.
    • Теплопроводность: Блок AAC термически лучше и, следовательно, при использовании приводит к меньшему потреблению энергии для кондиционирования воздуха. Блок AAC обладает исключительными теплоизоляционными качествами.Теплопроводность блоков AAC помогает поддерживать внутреннюю температуру, чтобы она была теплой зимой и прохладной летом, что в конечном итоге приводит к экономии нагрузки на кондиционирование воздуха и, как следствие, к повышению энергоэффективности.
    • Звукоизоляция: Блок AAC имеет лучшие звукоизоляционные свойства благодаря наличию воздушных пустот. Пористая структура блоков AAC приводит к улучшенному звукопоглощению. Класс передачи звука (STC) блоков AAC до 45 дБ.Таким образом, блоки AAC были наиболее идеальным материалом для строительства стен в аудиториях, гостиницах, больницах, студиях и т.д. сертифицированный завод. Процесс производства блоков AAC обеспечивает постоянство и постоянство размеров. Блоки с заводской отделкой обеспечивают единообразную основу для экономичного применения различных отделочных систем. Внутренние стены могут быть отделаны непосредственно P0P, что устраняет необходимость в штукатурке.
    • Сейсмостойкость: Благодаря уменьшению собственного веса конструкция из блоков AAC привлекает, Меньшая сейсмическая нагрузка. Свойство легкого веса блоков AAC приводит к более высокой устойчивости блоков AAC в структуре зданий. Поскольку воздействие землетрясения прямо пропорционально весу здания, здания, построенные из блоков AAC, более надежны и безопасны.

    Заинтересовались данным товаром? Получите последнюю цену у продавца

    Связаться с продавцом

    Изображение продукта


    О компании

    Год основания 1992

    Юридический статус компании с ограниченной ответственностью (Ltd./Pvt.Ltd.)

    Характер бизнеса Производитель

    Количество сотрудников От 51 до 100 человек

    Годовой оборот 1-2 крор

    Участник IndiaMART с июня 2016 г.

    GST06AAACP0374M1ZD

    Код импорта и экспорта (IEC) 05169 *****

    Основанная в 1992 году, мы « Peeco Agencies Private Limited» — ведущий производитель и экспортер широкого ассортимента блоков AAC, строительного раствора и клея для склеивания блоков AAC. В нашем инфраструктурном подразделении эти продукты производятся нашими квалифицированными специалистами с использованием высококачественного сырья и передовых технологий в соответствии с предопределенными стандартами качества. Эта инфраструктура включает в себя функциональные отделы, такие как закупки, производство, контроль качества, исследования и разработки, складирование и упаковка, а также транспорт и логистика. Чтобы удовлетворить основные и срочные потребности клиента, мы снабдили наше инфраструктурное подразделение новейшими инструментами и оборудованием.Чтобы систематически поддерживать весь рабочий процесс, эти производственные процессы контролируются нашими квалифицированными специалистами.

    Видео компании

    Вернуться к началу 1

    Есть потребность?
    Получите лучшую цену

    1

    Есть потребность?
    Получить лучшую цену

    блоков AAC VS красный кирпич | Свойства и использование

    Блоки AAC VS красный кирпич , привет, ребята, в этой статье мы знаем о разнице между блоком AAC и красным кирпичом, а также знаем о сравнении их различных свойств, таких как прочность на сжатие, стоимость, производство, стоимость раствора, стоимость рабочей силы, размер, вес , обращение, удобоукладываемость, соединение, плотность и использование.

    Полная форма блока ACC — это газобетон в автоклаве, который представляет собой легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для производства бетонных блоков, таких как блоки. Он состоит из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка.

    ◆ ПОСМОТРЕТЬ ВИДЕО: AAC BLOCK

    Автоклавный газобетон — это экологически чистый и сертифицированный экологичный строительный материал , легкий, несущий и обладающий высокими изоляционными свойствами.

    Значение блока AAC заключается в том, что его продукты отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве, и в смеси блока ACC и жесткого подшипника присутствует воздух, хорошая прочность на сжатие, такая как бетон, поэтому его называют блоком AAC (автоклавный газобетон. ).

    Кирпичи имеют разную форму и размер, и они могут различаться в зависимости от местоположения и страны, поэтому их размер не является постоянным во всем мире. Существует несколько способов классификации типов кирпича в зависимости от их природы, размеров, свойств, водопоглощения и т. Д.

    Кирпич имеет историю использования с древних времен, когда цивилизация только зародилась в древности, поэтому это традиционный глиняный кирпич. Древние люди пытаются развивать свою жизнь в лесу на берегу реки в поисках пищи, одежды и убежища, первыми начали делать сушеные на воздухе кирпичи для постройки укрытий.

    Когда в Англии впервые развивается индустриальная цивилизация, для строительства домов начинают производить обожженный кирпич. Сегодня кирпич — это строительный материал, из которого формируются кирпичные стены, различные типы дорожных покрытий и различные типы подпорных стен, а также другие элементы в строительстве и гражданском строительстве.

    В древности кирпич относился к блоку, состоящему из глины, но теперь он используется для обозначения прямоугольных блоков, сделанных из глинистого грунта, песчаной извести или бетонного материала.

    Кирпич можно соединить с помощью цементного раствора из смеси песка, цемента и воды. В древние времена, когда цемент еще не был открыт, люди использовали известковый раствор и глиняный раствор почвы в качестве связующего и клеящего материала.

    Давайте теперь обсудим примерно блоков AAC против красного кирпича, разницу между блоком AAC и красным кирпичом и их различные свойства и попытаемся сделать вывод, какой из них лучше использовать блоки AAC или красные кирпичи.Теперь сначала обсудим различные свойства блока AAC

    . Блоки AAC

    Различные свойства блока AAC: —

    1) AAC Block Автоклавный газобетон.

    2) это легкий сборный пенобетонный строительный материал, пригодный для бетонной кладки.

    3) это экологически чистый материал, не загрязняющий окружающую среду, и сертифицированный зеленый строительный материал.

    4) по своей природе является несущим и имеет высокую прочность на сжатие 5 Н / мм2

    5) это также огнестойкий строительный материал, имеющий стойкость к огню около 4 часов в час.

    6) на самом деле это пенобетон, в нем больше воздушных пустот из-за наличия воздушных пустот между ними, поэтому он легкий и простой в обращении даже с большим объемом.

    7) на рынке доступны блоки AAC разных размеров, но есть четыре общих размера: 600 мм × 200 мм × 100 мм, 600 мм × 200 мм × 150 мм, 600 мм × 200 мм × 200 мм и 600 мм × 200 мм × 225 мм.

    8) водопоглощающая способность блока AAC составляет около 10% от их веса

    9) существует три класса блоков AAC, сухая плотность блоков AAC первого класса составляет 651-750 кг / м3, сухая плотность 2-го класса составляет 751-850 кг / м3 и сухая плотность 3-го класса составляет 851-1000 кг / м3.А влажная плотность 1-го класса составляет около 700-800 кг / м3.

    10) Состоит из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка.

    11) Блоки AAC обеспечивают лучшую изоляцию от громких звуков и хорошую изоляцию.

    12) Блок AAC легкий и прочный, он может выдерживать экстремальные землетрясения.

    13) Блоки AAC легче использовать в процессе строительства и экономят время и деньги как подрядчику, так и владельцу.Из-за присутствия воздуха в смеси блоки AAC и легкие, но сильные из-за процесса, в котором они создаются.

    14) Блоки AAC изготавливаются однородно и могут быть разрезаны и сформированы в соответствии с требованиями конструкции. они обеспечивают лучшую изоляцию от тепла, поскольку они не являются хорошими проводниками тепла. Технология, используемая при создании блоков AAC, гарантирует их огнестойкость.

    Красный кирпич

    Свойства первого красного кирпича:

    1) Красные кирпичи изготовлены из глиняного грунта, отформованного и обожженного в печах или высотных дымоходах.

    2) горят в дымоходе, темно-красного, вишневого или медного цвета

    3) поверхность должна быть гладкой прямоугольной с параллельными сторонами острой и прямой кромкой с квадратным углом

    4) на нем не должно быть трещин и камней

    5) имеет однородную текстуру

    6) водопоглощающая способность составляет от 15 до 17% от сухой массы при погружении в воду на 24 часа допускается

    7) металлический звенящий звук возникает при ударе кирпичей друг о друга

    8) не должно оставаться отпечатка на кирпиче, когда царапается ногтем

    9) красный кирпич имеет прочность на сжатие 3.5Н / мм2.

    Давайте теперь обсудим разницу между блоками AAC и красным кирпичом между блоком AAC и красным кирпичом и их различными свойствами и попытаемся сделать вывод, какой из них лучше использовать блоки AAC или красный кирпич.

    Блоки AAC VS красный кирпич | Свойства и применение

    Блоки AAC VS красный кирпич

    Сравнение блоков AAC и красного кирпича : — Блок AAC состоит из летучей золы, гипса, цемента, извести и воды, который в 8 раз больше обычного кирпича и легче красного глиняного кирпича при сравнении.Низкое энергопотребление при производстве, низкое потребление сырья и пригодность для вторичной переработки блоков AAC делают его экологически чистым и имеют небольшие преимущества перед глиняным кирпичом.

    А теперь попробуем разобраться, какой лучше использовать AAC Block или красный кирпич? и в чем основное отличие блока AAC от красного кирпича, давайте заключим, что блоки AAC VS красный кирпич.

    ● 1) Размер: — есть четыре общих размера блоков AAC: 600 мм × 200 мм × 100 мм, 600 мм × 200 мм × 150 мм, 600 мм × 200 мм × 200 мм и 600 мм × 200 мм × 225 мм.Также доступны некоторые другие размеры, а единичный объем блока AAC рассчитывается как = 0,6 × 0,2 × 0,1 = 0,012 м3.

    Обычный размер индийского красного кирпича доступен в двух размерах: 190 мм × 90 мм × 90 мм и 230 мм × 115 мм × 75 мм, также доступны некоторые другие размеры красного кирпича, а единичный объем красного кирпича рассчитывается как = 0,19 × 0,09 × 0,09 = 0,001539 м3.

    Итак, количество красных кирпичей в 1 блоке AAC = 0,012 / 0,001539 = 8 кирпичей, так что 8 кирпичей входят в размер блока 1AAC.

    Таким образом, при сравнении размеров и объема красного кирпича и блока AAC размер и объем 1 единицы блока AAC выше, чем у красного кирпича.Таким образом, при кладке 100 квадратных футов блочной стены требуется около 50 блоков, но в случае кирпичной кладки требуется около 450 кирпичей на 100 квадратных футов кирпичной стены.

    2) состав: — Блок AAC состоит из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка, в то время как красные кирпичи изготовлены из глиняного грунта, отформованного и обожженного в печах или высотной дымовой трубе, он сжигается в Дымоход бывает темно-красного, вишневого или медного цвета.

    3) Плотность: — мы знаем, что блок AAC и красный кирпич обладают водопоглощающей способностью, поэтому плотность рассчитывается как для сухой, так и для влажной плотности.

    Сухая плотность блока AAC 1-го класса составляет 651-750 кг / м3, сухая плотность 2-го класса составляет 751-850 кг / м3, а сухая плотность 3-го класса составляет 851-1000 кг / м3, тогда как сухая плотность красного кирпича 1-го класса составляет 1600 кг / м3. 1700 кг / м3, для 2-го класса 1721 — 1820 кг / м3 и для красного кирпича 3-го класса 1821-1920 кг / м3.

    Плотность во влажном состоянии блока AAC 1-го класса составляет около 700-800 кг / м3, а для красного кирпича — около 1900-2000 кг / м3

    Итак, вывод: AAC Block легче красного кирпича.

    4) Вес: — объем 1 блока акк = 0.012 м3 и их плотность составляет около 650 кг / м3 в сухом состоянии, поэтому вес = 0,012 × 650 = 7,8 кг и объем 1 красного кирпича = 0,001539, а их плотность = 1650 кг / м3, тогда вес красного кирпича = 0,001539 × 1650 = 2,5 кг.

    Таким образом, согласно количеству вес блока AAC выше, чем у красного кирпича, но когда он состоит из размера 8, количество красного кирпича составляет 1 размер блока AAC, а вес больше красного кирпича. Таким образом, по сравнению с размером AAC Block легче красного кирпича.

    5) прочность на сжатие: — прочность на сжатие блока AAC составляет около 5 Н / мм2, а прочность на сжатие красного кирпича составляет 3.5Н / мм2. Таким образом, прочность на сжатие блока AAC выше, чем у красного кирпича

    .

    6) Использование: — Блок обычно используется в многоэтажном строительстве из-за меньшего веса и несущей конструкции, тогда как красный кирпич используется во всех типах конструкции стен для многоэтажных и малоэтажных зданий, он также является нагрузкой несущая конструкция.

    7) экологически чистая природа: — Блок AAC является экологически чистым по своей природе, не производит загрязнений в окружающей среде и является сертифицированным зеленым строительным материалом, тогда как красные кирпичи изготовлены из глиняного грунта, отформованного и обожженного в печах или высотных дымоходах, это сгоревшие в дымоходе имеют темно-красный, вишневый или медный цвет, мыло загрязняет окружающую среду, поэтому красные кирпичи не являются экологически чистыми по своей природе.

    8) огнестойкость: — Блок AAC имеет сопротивление огню около четырех в час, тогда как красный кирпич имеет огнестойкость около 2 часов в час, поэтому использование блока AAC в строительстве делает его более пожаробезопасным и более изоляционным, предотвращает шум, звук и тепло.

    9) Технологичность: — использование блока AAC требует меньшего количества рабочей силы, каменщика и меньшего количества цементного раствора для соединения, поэтому его монтажная стоимость снижается, тогда как в случае красного кирпича требуется больше труда, каменщика и затрат около 3 мешков цемента на сотню квадратных футов кирпичной стены, поэтому стоимость установки увеличивается.

    На самом деле цена блока AAC выше, чем у красного кирпича, поэтому по всей стоимости монтажа блока AAC и красного кирпича примерно одинакова. Но удобство использования в случае блока AAC намного проще, чем у красного кирпича.

    Блоки

    AAC легче использовать в процессе строительства и экономят время и деньги как подрядчику, так и владельцу. Из-за присутствия воздуха в смеси блоки AAC и легкие, но сильные из-за процесса, в котором они создаются.

    10) сейсмостойкость: — Блок AAC легкий и прочный и может выдерживать экстремальные землетрясения, тогда как красный глиняный кирпич тяжелый, поэтому он менее устойчив к землетрясениям.

    ◆ Вы можете подписаться на меня на Facebook и подписаться на наш канал Youtube

    Вам также следует посетить: —

    1) что такое бетон, его виды и свойства

    2) Расчет количества бетона для лестницы и его формула

    Экспериментальный анализ газобетонного блока — IJERT

    ВВЕДЕНИЕ В МАТЕРИАЛЫ

    1. Обычный портландцемент (ОПЦ)

      Обычный портландцемент (OPC) — это наиболее распространенный цемент, который используется в обычных бетонных конструкциях, когда отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах.Цемент можно определить как связующий материал, обладающий когезионными и адгезионными свойствами, что позволяет ему объединять различные строительные материалы и формировать уплотненный узел. OPC был разделен на три категории, а именно: 33-й, 43-й и 53-й класс в зависимости от прочности цемента через 28 дней при испытании.

    2. Летучая зола:

      Летучая зола — один из продуктов естественного происхождения в процессе сжигания угля и почти такой же материал, как вулканический пепел.Когда уголь сжигается на современных электростанциях, температура сгорания достигает примерно 2800 ° F. Негорючие минералы, которые естественным образом образуются при сжигании угля, образуют зольный остаток и летучую золу. Летучая зола — это материал, который уносится с дымовыми газами, где он собирается и может храниться в силосах для тестирования и полезного использования. Зольную пыль можно разделить на классы. Зола-унос класса F обычно образуется при сжигании антрацита или битуминозного угля. Обычно он содержит менее 5% CaO.Зола-унос класса C обычно образуется при сжигании лигнита или полубитуминозного угля. Обычно в нем содержание CaO превышает 10%.

    3. Лайм:

      Известь — это кальцийсодержащий неорганический материал, в котором преобладают карбонаты, оксиды и гидроксиды. Это также название природного минерала (самородная известь) CaO, который возникает в результате пожаров в угольных пластах и ​​в измененных ксенолитах известняка в вулканических выбросах. Слово «известь» происходит от его самого раннего использования в качестве строительного раствора и имеет смысл прилипания или прилипания.Эти материалы до сих пор используются в больших количествах в качестве строительных и инженерных материалов. Камни и минералы, из которых эти материалы получены, обычно известняк или мел, состоят в основном из карбоната кальция. «Горение» превращает их в очень едкий материал «негашеную известь».

    4. Вода:

      Вода — важный компонент бетона. Он химически реагирует с цементом, чтобы получить желаемые свойства бетона. Вода для замешивания — это количество воды, которое контактирует с цементом, влияет на оседание бетона и используется для определения соотношения воды и цемента в бетонной смеси.Прочность и долговечность бетона в большей степени контролируется его водой. Качество воды для смешивания, используемой в бетоне, оказывает важное влияние на свойства свежего бетона, такие как время схватывания и удобоукладываемость, а также на прочность и долговечность затвердевшего бетона. .

    5. Карьерная пыль:

      Карьерная пыль, отходы процесса дробления при разработке карьеров. Карьерная пыль использовалась для различных видов деятельности в строительной отрасли, таких как строительство дорог и производство строительных материалов, таких как легкие заполнители, кирпичи, плитки и блоки для автоклавов.Также были проведены исследования для изучения влияния частичной замены песка карьерной пылью на свойства свежезамешенных и затвердевших бетонных смесей.

    6. Пила:

    Опилки или древесная пыль являются побочным продуктом резки, шлифования, сверления, шлифования или иного измельчения древесины или любого другого материала с помощью пилы или другого инструмента, они состоят из мелких частиц древесины. Он может представлять опасность в обрабатывающей промышленности, особенно с точки зрения его воспламеняемости.

    г.Парижская штукатурка:

    Штукатурка — строительный материал, используемый для защитного и декоративного покрытия стен и потолков, а также для формования и отливки декоративных элементов. В английском языке штукатурка обычно означает материал, используемый для внутренней отделки зданий. Наиболее распространенные типы штукатурки в основном содержат гипс, известь или цемент, но все они действуют одинаково. Штукатурка производится в виде сухого порошка и смешивается с водой до образования густой, но поддающейся обработке пасты непосредственно перед нанесением на поверхность.При реакции с водой в результате кристаллизации выделяется тепло, и затем гидратированный гипс затвердевает.

    1. Песок:

      Песок — это природный гранулированный материал, состоящий из мелкодисперсных пород и минеральных частиц. Он определяется размером: он мельче гравия и крупнее ила. Песок также может относиться к текстурному классу почвы или типу почвы. Состав песка варьируется в зависимости от местных источников породы и условий, но наиболее распространенным компонентом песка во внутренних континентальных и нетропических прибрежных районах является кремнезем, обычно в форме кварца.

    2. Алюминиевый порошок:

    Алюминиевый порошок обычно используется для получения газобетона в автоклаве путем химической реакции с образованием газа в свежем растворе, он содержит большое количество пузырьков газа. При добавлении алюминия в ингредиенты замешивания 0,2% -0,5% к сухой плотности цемента. Алюминиевый порошок можно разделить на три типа: распыленный, хлопьевидный и гранулированный. В случае распыленной частицы ее длина, ширина и толщина примерно одного порядка, в то время как длина или ширина чешуйчатой ​​частицы может быть в несколько сотен раз больше ее толщины.Алюминиевый порошок в промышленности AAC часто изготавливается из лома фольги и состоит из микроскопических хлопьевидных частиц алюминия.

    ПРОПОРЦИИ СМЕСИ

    Пропорция смеси 1

    W1-594g W2-700g W3-1571g W4-1415g

    г = W2W1

    (21) (34)

    G = 2,15

    РЕЗУЛЬТАТ: Удельный вес летучей золы составляет 2,15

    II. Определение крупности летучей золы сухим просеиванием

    Sl. No.

    Вес образца (г)

    Масса оставшейся пробы (г)

    Проба

    1

    100

    4

    4%

    2

    100

    5

    5%

    3

    100

    4

    4%

    Расчет:

    Процент тонкости =

    Масса пробы, оставшейся на сите 100

    РЕЗУЛЬТАТ: Таким образом, размер зольной пыли равен 4.33%.

    1. Лайм:

      Пропорция смеси 2

      Материалы

      Объемный процент блока

      Количество материалов (кг)

      Цемент

      15%

      4,38

      Летучая зола

      50%

      7,04

      Лайм

      20%

      4.224

      Опилки

      7%

      0,258

      Карьерная пыль

      8%

      2.323

      Алюминиевая пудра

      0,2%

      0,021

      Вода

      0,65

      5,5 л

      1. Определение удельного веса извести РАСЧЕТЫ:

    W1-594g W2-966g W3-1602g W4-1415g

    г = W2W1

    (21) (34)

    G = 2.1

    РЕЗУЛЬТАТ: Удельный вес извести равен 2,1

    Пропорция смеси 3

    Отверждение:

    Для этого блока нельзя проводить обычную обработку водой

    Материалы

    Объемный процент блока

    Количество материалов (кг)

    Цемент

    15%

    4,38

    Летучая зола

    65%

    9.152

    Лайм

    10%

    2,112

    Штукатурка парижская

    10%

    3,168

    Алюминиевая пудра

    0,2%

    0,021

    Вода

    0,65

    6.1л

    позволяет увеличить вес блока за счет заполнения пор в блоке, чтобы увеличить прочность блока за короткий период времени, а также уменьшить вес блока, выполняется отверждение паром. Обычно отверждение проводится для уменьшения нагрева внутри бетона и для увеличения прочности бетона.

    Подготовка сырья:

    Летучая зола смешивается с водой с образованием суспензии летучей золы. Порошок извести, необходимый для производства переменного тока, получают путем измельчения известняка до мелкого порошка.Для изготовления блоков переменного тока необходим обычный портландцемент класса 53 от известного производителя. Гипс легко доступен на рынке и используется в виде порошка. Алюминиевый порошок / паста легко доступен от различных производителей.

    Дозирование и смешивание:

    После подготовки сырья следующим этапом производства блоков переменного тока является дозирование и смешивание. Процесс дозирования и смешивания определяет качество конечных продуктов. Сохранение соотношения всех ингредиентов в соответствии с выбранным рецептом имеет решающее значение для обеспечения стабильного качества продукции.Летучая зола и цемент тщательно перемешиваются в сухом состоянии, после этого смешивается рецептурный материал, известь смешивается с суспензией, а затем алюминиевый порошок смешивается с водой, после чего суспензия готовится и формуется.

    Отверждение паром:

    В промышленности процесс производства газобетонных блоков, отверждение паром в автоклаве является обязательным условием, и этот процесс определяет прочность и характеристики изделий. В процессе производства правильная система отверждения в автоклаве может удовлетворить требования к прочности кладки из легкого кирпича и обеспечить отличные характеристики, а также сделать производственный процесс более плавным.Внутри автоклавирования блок затвердевает, становится прочнее и уменьшается в весе за счет испарения воды, присутствующей внутри блока, что также вызывает расширение пустот. Но в этом проекте для паровой вулканизации используется стальной барабан, состоящий из поддона, здесь блоки размещаются сверху поддона, а нижняя часть барабана состоит из воды, барабан нагревается за счет сжигания дров внизу, верхняя часть барабана закрывается крышкой, в этом случае давление не может поддерживаться должным образом, но он производит пар, равный автоклаву, при этом блок высыхает, затвердевает и снижает вес, это также увеличивает пустоты блока, но единственное, что производство геля — это в течение короткого периода времени процесс отверждения длится около 6-8 часов, после чего извлеченный блок сначала предварительно отверждается путем помещения на солнце, а затем помещается в камеру для отверждения.

    Кастинг:

    Процесс изготовления блоков переменного тока включает литье,

    подъем и предварительное отверждение. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла. Это сделано для того, чтобы зелень не прилипала к форме. Пока суспензия смешивается и разливается в смазанные маслом формы, алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с образованием водорода. В результате этой реакции выделяются миллионы крошечных пузырьков водорода. Это приводит к образованию крошечных несвязанных ячеек, вызывающих расширение суспензии.Такое расширение может быть вдвое больше первоначального объема. Этот процесс очень похож на поднятие теста идли или дхокла. Следует отметить, что пузырьки, образующиеся в процессе изготовления блоков переменного тока, не связаны между собой. Размер пузыря обычно составляет 2-5 мм. Эти ячейки являются причиной небольшого веса и изоляционных свойств блоков переменного тока. После того, как процесс подъема завершен, зеленому пирогу дают возможность осесть и затвердеть в течение некоторого времени. Это обеспечивает прочность резки, необходимую для резки проволокой.

    Распалубка:

    На более раннем этапе литья мы видели, как суспензия разливается в формы, и ей позволяют подняться и набрать прочность во время предварительного отверждения.Когда зеленый торт наберет прочность, его можно вынимать из формы. В промышленности обычно используют машины для отделения формы или переворачивания формы вверх дном, чтобы удалить блок из формы.

    Повышение прочности блока из автоклавного ячеистого бетона (AAC) и его кладки

    Аннотация:

    Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий строительный продукт из летучей золы, песка, воды, цемента, извести и алюминиевого порошка, который используется во всем мире для кирпичной кладки.Доступные блоки AAC имеют гладкую поверхность, из-за чего они имеют меньшую прочность сцепления, чем традиционные глиняные кирпичи. В данной работе, в первую очередь, были исследованы механические свойства блока АКК и его кладки. Простая аналитическая модель была предложена для оценки модуля упругости каменной призмы и оказалась в хорошем согласии с экспериментами. Было предложено два метода улучшения прочности сцепления на сдвиг блока AAC. В одном методе на поверхности блока AAC делают канавки, похожие на лягушку в глиняном кирпиче.С двумя канавками на поверхности блока AAC прочность сцепления при сдвиге увеличилась примерно на 46% без какого-либо отрицательного влияния на прочность на сжатие. Аналитическая модель была разработана для объяснения феномена увеличения силы. В другом методе прочность сцепления в кирпичной кладке повышалась за счет нанесения цементного покрытия на поверхность сцепления перед нанесением раствора. Для оценки метода была изучена прочность связи (как при растяжении, так и при сдвиге) границы раздела блок-раствор AAC из обычного песчано-цементного раствора различного состава и полимерно-модифицированных растворов (PMM) .После этого на поверхности блоков наносили покрытие 0.Цементный раствор толщиной 60,8 мм перед нанесением песчано-цементного раствора толщиной 12 мм. Также был проведен анализ затрат, чтобы увидеть влияние цементного покрытия. Принимая во внимание прочность связи, а также стоимость, было обнаружено, что использование тощего раствора (соотношение цемента к песку по весу 1: 6) вместе с цементно-суспензионным покрытием превосходит обычный песчано-цементный раствор и раствор, модифицированный полимерами. Модель конечных элементов была разработана для оценки и анализа экспериментальных результатов. Микромоделирование методом конечных элементов, определяемое определяющей зависимостью пластического повреждения при растяжении и сжатии, наряду с зоной когезии, использовалось для моделирования блока AAC и строительного раствора.Получено хорошее согласие экспериментальных и расчетных результатов; однако подробный анализ все же необходим. Предложенные методы оказались эффективными для повышения прочности сцепления при сдвиге в кладке. Метод нанесения цементного покрытия оказался более эффективным из двух методов.

    % PDF-1.4 % 1 0 объект > поток 2021-11-21T17: 44: 41-08: 002019-08-28T10: 27: 45-04: 002021-11-21T17: 44: 41-08: 00Acrobat PDFMaker 15 для Worduuid: 5c47339b-6b83-44d4-a51a- ff86ebbb392duuid: ce882802-9c3d-4443-ace0-27d25c24d479uuid: 5c47339b-6b83-44d4-a51a-ff86ebbb392d

  • 140
  • сохраненный xmp.iid: 3154AB445AD5E911B82EA0DDD7EEDB112019-09-12T18: 08: 49 + 05: 30 Adobe Bridge CS6 (Windows) / метаданные
  • application / pdfiText 4.2.0 от 1T3XTD: 201

    093816PPI
  • Деванш Джайн
  • Анубхав Кумар Хиндория
  • Судхир С. Бхадаурия
  • конечный поток эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > поток xXˎ [7 + DH = «= fĻ Mt /) QW7% 3 ~ ߟ v2:! 8eOYoOf9 @ gQ`r $ ^ + QW%: hz)] + L / ei -? q / Qa0ryZ> ~ Hω | 笵 7 = װ | ޜ; ܹ3 ޽ e = ُ zk?> M [= i kFiɷLPl : 8 ، TT’Kqa $ d @ yr% (X [? `= PO΁u # YL * M1cΫ @ bE + \>» mByQ⮻J8a / P_AKaʆD] J2s ـ $% + Ȃv.

    Добавить комментарий