Удельный вес керамзитобетона кг м3: Масса керамзитобетона — Справочник массы

Состав и пропорция керамзитобетона на 1м3

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, нашедший широкое применение в строительстве частных домов в нашей стране сравнительно недавно.

В качестве его наполнителя выступает керамзит. Этот материал используется для строительства домов.

Для расчета сметы на строительство будущего дома необходимо будет узнать, сколько штук керамзитобетонных блоков содержится в кубе.

Состав керамзитобетона

В основной состав этого бетона входят следующие компоненты:

• Цемент.
• Песок.
• Керамзит фракции от 0 до 20 мм.
• Вода.

В зависимости от соотношения этих компонентов можно получить бетон разной марки.

В качестве наполнителя используют гранулированную глину, полученную в результате вспенивания специальным способом, с последующим обжигом. После затвердевания она покрывается плотной оболочкой, которая наделяет материал необходимой прочностью.

При выборе составляющих материала нужно учитывать их калибр и влажность.

Если состав будет применяться для стяжки, то керамзит можно брать любых размеров, а в случае выравнивания пола требуется использовать только керамзитовый песок, при этом его зернистость не должна превышать 5 мм.

Песок применяется для повышения эластичности и прочности будущих керамзитобетонных блоков.

Бетон исполняет роль вяжущего компонента, чаще всего применяется портландцемент марки М400 и М500. Он не содержит пластифицирующих компонентов, поэтому не способен уменьшить крепость получаемых блоков. Но если нужна тепловая обработка материала, то в состав нужно добавлять алитовый цемент, который обеспечит быстрое застывание.

В качестве пластификатора в домашних условиях используется мыльный раствор, он наделяет состав пластичностью, и облегчает работу с ним. Если применяется жидкое мыло, то его следует добавлять около 50 грамм на 10 литров раствора.

Вода – неотъемлемая составляющая цементных смесей, обычно указывают ее примерный объем, затем во время приготовления раствора, ее количество корректируют.

От пропорций перечисленных компонентов будут зависеть свойства конечного продукта, его марка и плотность.

Пропорции материала

Керамзитобетон разделяется на несколько марок, начиная от М50 и заканчивая М250. Каждая из них имеет свою плотность, на которую влияет дисперсность керамзита. Для М50 и М100 используется состав с керамзитом мелкой фракции, в итоге получаются плотные и тяжелые блоки.

Приведем пропорции содержащихся материалов для самой «ходовой» марки керамзитобетона 200 и 250.

Таблица пропорции для приготовления марок 200 и 250

материал	Расход в кг на 1 м3 раствора
	марки 200	марки 250
Цемент	300	400
Песок	300	280
Керамзит	1100	1100
Вода	195	195

Жидкость нужно вливать аккуратно, ориентироваться на внешний вид раствора. Идеальная консистенция состава – когда он вязкий, но при этом пластичный.

Если изменить фракцию керамзита, то при выдержке этих же пропорций можно получить новый состав.

Сколько керамзитобетонных блоков в кубе?

Вначале нужно ознакомиться со стандартными размерами этого материала. Они разные, в основном зависят от страны производителя, и могут быть:

• по длине от 120 до 450 мм;
• по ширине – от 70 до 490 мм;
• по высоте — 190 или 240 мм.

В зависимости от размеров доступных в вашем городе блоков производиться расчет их количества на 1 м³.

Для примера возьмем стандартные отечественные размеры керамзитобетона. Они равны: 490×290×240 мм. Сразу нужно перевести их в метры: 0,49×0,29×0,24 м.

Вначале необходимо узнать объем одного блока:

V_блока=0,49×0,29×0,24=0,034104 м³

Затем следует 1 м³ разделить на полученный объем блока:

N_{блоков в м3}=1/0,034104=29,3≈29 штук.

Количество керамзитобетонных блоков дано с запасом, так как при расчетах не была учтена толщина швов, ведь материал при строительстве укладывается на цементный раствор.

Это примерный алгоритм расчета, после которого можно точно узнать, сколько керамзитобетона приходиться на 1 м³. По этому примеру можно считать требуемое количество других строительных материалов.

Сколько керамзитобетонных блоков можно получить из 1м³ раствора?

Их расчет будет примерно такой же, как и предыдущие вычисления, с одной лишь разницей: на количество штук рассматриваемого материала будет влиять плотность заполнителя. Чем мельче будут гранулы керамзита, тем больше потребуется цемента, а это изменит пропорции материала, и увеличит расход бетона. Керамзитобетон дает маленькую усадку, поэтому ею при расчетах можно пренебречь. При производстве работ по заливке раствора бетона в формы, происходит потеря материала — это примерно 0,1% на 1 м³. Обязательно учитывайте это.

Керамзитобетонные блоки получают вибропрессованием, после этого процесса выходят плотные и прочные изделия с открытыми порами и ровными краями. В каждой форме предусмотрены пустотообразователи. Они занимают 25-30% от объема блока.

При расчете чистого объема керамзитобетона для блоков с размерами 490×290×240 мм, получается:

V_блока= V_общ-V_пустот=0,49×0,29×0,24-34×30/100=0,034-0,01=0,024 м³.

Если плотность керамзитобетона марки М200 равна 1600 кг/м³, то масса одного блока будет равна:

m=V_блока×ρ=0,024×1600=38,4 кг.

А 1м³ раствора керамзитобетона марки М 200 весит 1600 кг, получаем, что:

N=1600/38,4=41,7 шт., учитывая потери раствора при заполнении форм, можно считать, что из 1м³ получается 41 штука.

Пропорции керамзитобетонной смеси зависят от предназначения материала и плотности его заполнителя. Для тех, кто хочет заранее просчитать свои затраты и узнать сколько блоков содержится в 1м³ кладки или раствора можно воспользоваться предложенными примерами расчета.

состав на 1м3, пропорции, рецептура

Бетонные растворы широко применяются практически во всех отраслях строительства. Состав керамзитобетона делает его простым в изготовлении и сравнительно низким по стоимости. Используют материал в строительстве стен для домов или напольных покрытий. Соблюдение пропорций на 1 м3 и использование качественных исходных компонентов делает финальную конструкцию надежной и долговечной.

Основной состав

Компоненты, входящие в керамзитобетон, регулируются ГОСТом 25820—2000. Точное описание ингредиентов и требования к их качеству обеспечивают надежность и долговечность стройматериала. В состав керамзита входят:

• Керамзитовый компонент с частицами не более 20 мм. Он обеспечит необходимую прочность и плотность.
• Бетон класса В15 или выше. Позволяет ускорить процесс замеса и укладки благодаря удобоукладываемости.
• Цемент. Необходим для цепкости и быстроты застывания.
• Песок карьерного происхождения. Нужен для заполнения воздушных пустот между керамзитом.
• Чистая жидкость. Добавляется для придания однородной консистенции и перемешивания составных.

Посмотреть «ГОСТ 25820-2000» или cкачать в PDF (412.3 KB)

Расчеты и пропорции

Оптимальное количество для 1 кубического метра смеси рассчитано строителями. Приготовление начинается с изучения пропорции керамзитобетона и состава определенной марки.

Качественный раствор получается, когда соблюдаются пропорции его компонентов.

Подготовленные компоненты смешивают в четкой последовательности. Соотношение выведено в зависимости от назначения. Оптимальными считаются пропорции 1:3,5:4,5, где представлены соответственно цементная часть, песочный уплотнитель и керамзит нужного размера. Вода добавляется в последнюю очередь. Количество варьируется в пределах 1,5 части. Изменения в объемах зависят от необходимой консистенции керамзитобетона.

Области применения

В строительных работах используют непосредственно сам керамзитобетон или блоки из него. Популярность обусловлена простотой в приготовлении и доступностью материалов из состава. В сферу использования входит заливка основы для пола, перекрытия между этажами или в качестве теплоизоляционного шара для стен. Рецепт смеси подбирают исходя из инженерного задания. Характеристики материала обеспечивают высокую звукоизоляцию и частое использование для блоков стенного возведения. Предполагаемые нагрузки на материал предусматривают внесение металла в состав.

Рецептура

Соотношение компонентов смеси может быть изменено в зависимости от ее целевого назначения.

Таблица количества основных материалов зависит от цели строительства. Соотношения состава керамзитобетона для заливки пола и стен будут отличаться. Связано это с разной нагрузкой на раствор. Частое использование в домашних условиях поясняется простотой в замесе и недорогой стоимостью качественных составных материалов.

Для пола и напольных покрытий

Заливка пола в доме предусматривает четкое следование рекомендованным пропорциям на 1 м3. Замес производят при помощи бетономешалки или вручную. Выбор варианта обуславливается необходимым количеством готового раствора. Рецептура для заливки полового покрытия стандартная и не требует дополнительных примесей и химических добавок. В среднем используют пропорцию 4:3:1, где указаны керамзит, цемент соответственной марки и песочный компонент. Керамзитобетон для стяжки пола используют довольно часто. При этом строители выделяют некоторые особенности:

Если планируется заливка напольного покрытия, то лучше готовить материал с помощью бетономешалки.

• При использовании в работе металла или железных частей допустимо применение бетона любой марки.
• Монолитность полу обеспечит дополнительный шар из теплоизоляционного компонента.
• Добавление досок из дерева предполагает наличие водонепроницаемого дополнительного слоя.

Для возведения стен

Состав строительного керамзитобетона меняется при необходимости постройки вертикальных поверхностей. Такой раствор должен иметь более плотную консистенцию. При этом количество воды на 1 м3 слегка уменьшают. Средним является соотношение 1:1:1,5, где указаны цемент, керамзитовые частицы и песок. Такая пропорция обеспечивает максимальную прочность и скорость затвердевания. Для упрощения процесса из смеси готовят блоки, которые в дальнейшем укладывают вертикально.

Керамзитобетон ГОСТ, сколько весит, вес куба, характеристики, керамзитобетона, 25820 2014, 2000, состав, марки

Производство

керамзитобетона по ГОСТу является обязательным условием для получения качественного и надежного материала. При несоблюдении соотношения компонентов, температурных условий, или использовании некачественного сырья, существует огромный риск получить смесь плохого качества и, соответственно, недолговечную конструкцию.

Керамзитобетон ГОСТ 258202014 определяет технические условия легких бетонов, область применения, классификацию по прочности, структуре, теплопроводности, основному назначению. Так же включает в себя характеристику по маркам,классам, требованиям к добавкам и воде.

Керамзитобетон ГОСТ 25820200 встречается при изучении характеристик смеси. Срок его истек в 2015 году, и заменен он на ГОСТ 258202014.

Керамзитобетон состав по ГОСТу

• Портландцемент марки М400. Он должен быть свежим. Чем больше количество цемента в смеси, тем она плотнее.
• Кварцевый песок, который прошел очистку от посторонних примесей.
• Вода, предварительно пропущенная через систему очистки.
• Керамзит крупных и мелких фракций.

Для получения правильного раствора используют только качественные и чистые компоненты, которые смешивают между собой в специальных бетоносмесителях до однородного состояния.

Керамзитобетон характеристики

• Прочность обозначается буквой «М» с цифрой. Один из самых важных показателей, который определяет, какую максимальную нагрузку выдерживает материал.
• Плотность зависит от соотношения компонентов. Она варьируется от 500 кг/м3 до 1800кг/м3
• Пористость определяется фракцией керамзита. Чем крупнее компонент, тем больше в нем пустот, а соответственно материал более пористый.
• Теплопроводность — способность материала сохранять тепло. Она зависит от плотности материала и колеблется от 0,8 до 0,25 Вт/(мС)
• Морозостойкость — количество циклов заморозки-разморозки. Для керамзитобетона это значение достигает F100.

Марки керамзитобетона ГОСТ

• М100. Прочность его В7,5 и плотность от D900 до D1300. С его помощью создают перекрытия и стеновые блоки, а так же применяют при заливке стяжки.
• М150 используется для изготовления несущих конструкций и стеновых блоков. Плотность его — D1000-D1500, а прочность — В10-В12,5.
• М200 обладает хорошей устойчивостью к химическим воздействиям и влаге. Он подходит для перекрытий с небольшой нагрузкой и для изготовления блоков. Имеет класс прочности В5.0 и плотность D1600.

Сколько весит керамзитобетон

Вес керамзитобетона будет зависеть от соотношения компонентов и типа материала. Он бывает нескольких видов и весит по-разному. Теплоизоляционный керамзитобетон является самым легким (300-900 кг/м3). Самый тяжелый — конструкционный(1800 кг/м3).

Несмотря на такой весовой разброс, керамзитобетон считается одним из самых легких материалов, но достаточно прочным для изготовления перекрытий и стеновых панелей. Несомненным плюсом является его способность сохранять тепло, что немаловажно при частном строительстве малоэтажных домов и при возведении высотных жилых зданий.

Компания «НИКС-К» производит качественный керамзитобетон. Более 10 лет мы сотрудничаем с крупными предприятиями и частными покупателями. Так же попутно мы реализуем щебень, песок, чернозем и торф. Обратившись к нам на завод, вы получите консультацию специалистов. Менеджер поможет оформить заказ, выбрать нужный материал и расскажет сколько весит куб керамзитобетона.

Преимущества сотрудничества с компанией «НИКС-К»

• Сертифицированная лаборатория для контроля качества каждой партии выпускаемой продукции.
• Доставка по Москве и области при помощи собственной специализированной техники.
• Загрузка товара автоматизированным весовым комплексом с точностью до килограмма.
• Скидки от объема заказа.
• Бесперебойная работа завода при отсутствии электроэнергии.

Марка керамзитобетона, марки, для пола, керамзитобетон по прочности, объемный вес, 100, таблица, маркировка

Для каждого вида строительных работ существует своя марка керамзитобетона, которая отвечает всем необходимым требованиям. Этот вид материала хорошо зарекомендовал себя на рынке благодаря своей экологичности, прочности и относительной легкости.

Марки керамзитобетона обозначаются буквой «М» с цифрой. Число указывает на максимальный вес, который выдерживает материал. Все значения, а так же сферу применения можно объединить в таблицу, которая поможет легко выбрать ту марку смеси, которая требуется для ваших работ.

Марки керамзитобетона таблица

Марка	Плотность (D)	Сфера использования
М50	800	Внутренние работы при устройстве перегородок
М75	1000	Монолитные конструкции несущих стен
М100	1200	Создание стяжек пола
М150	1400	Производство блоков
М200	1800	Перекрытия с небольшой нагрузкой и керамзитоблоки
М300	2000	Строительство дорог и возведение мостов

Марка керамзитобетона для пола

Керамзитобетон марки М100 активно используют для создания стяжек пола. Он обладает отличной звукоизоляцией и сохраняет тепло. С ним удобно работать и при необходимости исправлять недочеты и неровности. Материал достаточно экономичный за счет малого веса и экологически чистый. Объемный вес керамзитобетона марки М100 – от 350 до 400 кг/м3.

Принцип работы с раствором при устройстве стяжек

• В первую очередь нужно приготовить свежий раствор. Основным правилом при смешивании компонентов является пропитка керамзита водой, а уже потом добавление других ингредиентов. Если вы не уверены, что сможете приготовить раствор самостоятельно, то лучше закажите его на специализированном заводе.
• Укладка стяжки должна производиться на чистую, подготовленную и размеченную поверхность.
• Далее засыпается керамзит, заливается цементным молоком и утрамбовывается. После высыхания, сверху укладывают цементную смесь и выравнивают поверхность.
• В заключении убирают разметку и оставляют до полного высыхания на 2 недели.

Помните, что при покупке керамзитобетона, маркировка имеет огромное значение. Использование смеси другой марки может негативно отразиться на прочности и долговечности постройки.

Керамзитобетон марки по прочности

Марка керамзитобетона по прочности на сжатие обозначается буквой В с цифрой. Это один из важнейших показателей, особенно для конструкционного бетона, так как на него ложится достаточно большая нагрузка. Прочность зависит от фракции керамзита. Чем она крупнее, тем прочнее будет материал, а соответственно и строение или изделие. Так же немаловажную роль играют и пропорции всех ингредиентов входящих в состав.

Компания «НИКС-К» производит керамзитобетон разных марок. Более 10 лет мы сотрудничаем с крупными предприятиями и частными покупателями. Для заказа достаточно позвонить по телефону, написать на почту или посетить завод.

Преимущества компании «НИКС-К»

• Сертифицированная лаборатория для контроля качества каждой партии.
• Доставка до строительного объекта специализированной техникой.
• Погрузка заказа при помощи автоматического весового комплекса.
• Скидки от объема закупаемой продукции.
• Широкий ассортимент и грамотная консультация специалистов.

Керамзитобетон: состав, плотность, теплопроводность, размеры

Керамзитобетонные блоки начали широко использоваться в строительстве в 60-х годах XX века, став хорошей альтернативой шлакоблокам. Сегодня керамзитобетон выгодно смотрится и на фоне таких традиционных материалов, как древесина и газобетон. В чем плюсы, особенности стройматериала, какой состав и характеристики он имеет, и чем так выгодно отличается от упомянутых конкурентов?

Содержание статьи

Состав

Керамзитобетон – монолитный строительный материал, приготавливаемый из цемента, керамзита, песка и воды. Отверждение смеси ингредиентов происходит естественным путем на воздухе. Для ускорения процесса приготовления в состав помимо перечисленных компонентов добавляется омыленная древесная смола или другие вещества, вовлекающие воздух в приготовленный раствор.  

От традиционного бетона стройматериал отличается наполнителем. В его роли выступает керамзит – зернистый пористый бетонозаполнитель, изготавливаемый из глины посредством обжига в печи. Круглые и овальные зерна керамзита имеют в диаметре от 5 до 40 мм. От фракции использованных в составе зерен зависит как марка керамзитобетона, так и его эксплуатационные характеристики.

Так, пропорции керамзитобетона для стяжки пола равны 1:2:3 – цемент, песок и керамзит соответственно, а диаметр используемых гранул может быть от 5 до 20 мм в зависимости от того, какие нагрузки планируются на пол. Чем крупнее фракция, тем прочнее получается поверхность.

Применение

Характеристики керамзитобетона во многом определяются маркой строительного материала, от чего в свою очередь зависят сферы применения. Встречаются следующие марки керамзитобетона:

• М50. Заливка несущих стеновых перегородок внутри жилых домов, квартир и хозпостроек.
• М75. Формирование монолитных несущих конструкций в жилых, промышленных зданиях.
• М100. Заливка стяжек, например, для изготовления пола со встроенным в него отоплением.
• М150. Изготовление блоков для дальнейшего применения в малоэтажном строительстве.
• М200. Производство более прочных блоков и перекрытий, в т.ч. внутри жилых зданий.
• М300. Дорожное строительство, а именно изготовление мостов и дорожных покрытий.

Малый вес керамзитобетона делает его отличным выбором для формирования плит перекрытий. Материал хорошо подходит на роль подушки под асфальт при строительстве дорог. Керамзитные подушки достойно противостоят деформации под постоянными нагрузками от проезжающих авто.

Подушка из керамзита

Разновидности

Керамзитобетон по такому параметру, как плотность, классифицируется на следующие три группы:

• Крупнопористый. В составе преобладает цемент и наполнитель, песок для приготовления не используется. Достоинства – низкая цена и универсальность. Материалы из этой группы применяются для изготовления стяжек, полов, стен и перекрытий в малоэтажных зданиях.
• Поризованный. Группа делится на три подгруппы керамзитобетона – теплоизоляционный (плотность в диапазоне D400-D600), теплоизоляционно-стеновой (D700-D1400) и стеновой (D1400-2000). Для капитального строительства используется третья разновидность бетона.
• Плотный. Отличается большей концентрацией цемента в составе, нежели указанные выше варианты. Плюсы – высокая прочность и устойчивость к сильным механическим нагрузкам. К недостаткам относится дороговизна и большой вес, что усложняет процесс строительства.

Кроме как по плотности стройматериал классифицируется по объемной массе на три категории – особо легкий, легкий и тяжелый. Первый отличается объемной массой в диапазоне от 600 до 800 кг/м3. Легкие керамзитобетонные блоки имеют объемную массу от 800 до 1000 кг/м3, а тяжелые – от 1200 до 1400 кг/м3. Теплопроводность варьируется от 0,15 до 0,9 Вт/м·°С, что зависит от типа.

Что касается размера блока керамзитобетона, они определяются стандартом ГОСТ 6133-99. Габариты блочных элементов определяются сферой их использования. Например, для кладки стен применяются блоки таких размеров, как 288х288х138 мм, 228х138х139, 390х190х188 и 90х190х188. Для строительства перегородок используются блоки 590х90х188, 390х90х188 и 190х90х188 мм.

Достоинства

За несколько десятилетий керамзитобетон стал популярным не только в Европе, но и на просторах СНГ, в том числе в России. Быстрый рост востребованности материала обусловлен рядом плюсов:

• Низкая цена. В рамках своей сферы применения керамзитобетонные блоки являются одним из наиболее доступных строительных материалов, особенно в сравнении с древесиной.
• Прочность. Блоки марки М75 могут использоваться для строения несущих стен зданий высотой до трех этажей. Есть марки и с более высокой прочностью, вплоть до марки М300.
• Долговечность. Срок эксплуатации керамзитобетонных блоков сравним с аналогичным показателем у кирпича. При определенных условиях этот срок может достигать 100 лет.
• Низкое водопоглощение. Материал плохо впитывает влагу, поэтому она не способна разрушить его изнутри. По этой же причине блоки не подходят для размножения плесени.
• Экологичность. В состав входят простые природные компоненты – вода, керамзит, цемент и песок. Поверхностно-активные вещества и другие химические добавки не применяются.
• Малый удельный вес. Данный параметр блоков в 2-3 раза меньше по сравнению с тем же кирпичом. Это позволяет сэкономить на фундаменте дома без потери его устойчивости.
• Простота укладки. Сложить стену из керамзитобетонных блоков значительно быстрее и проще, так как его объем превышает объем среднего кирпича приблизительно в 7 раз.
• Стойкость ко внешним факторам. Стройматериал хорошо сопротивляется воздействию химической и биологической природы, а также не загорается, не распространяет горение.
• Низкая теплопроводность керамзитобетона. По данному показателю он находится между кирпичом и такими популярными строительными материалами, как пенобетон и газобетон.

Керамзитобетонные блоки отлично сочетаются с любыми известными отделочными материалами. Большой выбор элементов разной формы, в том числе доборных блоков, позволяет еще на этапе проектирования предусмотреть ходы для естественной вентиляции и различных коммуникаций.

Керамзитобетонные стены

Недостатки

Как и у любого современного стройматериала, у керамзитобетонных блоков есть ряд недостатков:

• наличие мостиков холода в готовых стенах и перекрытиях, что обуславливается несовершенством геометрической формы блочных элементов;
• необходимость в изготовлении дополнительного утепления стен из данного материала, особенно при строительстве зданий в северных широтах страны;
• низкое качество блоков, изготавливаемых кустарно – этот минус нивелируется в случае, если стройматериалы заказываются в проверенной компании.

Ни один из перечисленных недостатков не является критичным, поэтому блоки из керамзитобетона – хороший выбор для строительства жилых и хозяйственных построек, и промышленных зданий.

Популярные мифы

Вокруг керамзитобетонных блоков ходят различные слухи, связанные с плохими знаниями о свойствах и особенностях строительного материала. Рассмотрим наиболее известные мифы:

• Керамзитобетонные дома опасны для здоровья. Как уже было сказано ранее, состав материала не содержит вредных для человека и природы компонентов. Сам керамзит представляет собой обожженную глину. Миф об опасности керамзитобетона явно связан со шлакоблоками, которые и правда производятся из различных металлургических отходов.
• Внутри керамзитобетонного блока слишком холодно. Бесспорно, здание из данного материала нуждается в специальном утеплении, причем это касается не только стен, но и дверей, крыши, пола и коммуникаций. В случае, если теплоизоляция сделана правильно, в таком доме будет так же тепло и комфортно, как и в деревянном или кирпичном здании.
• Нужно тратить много раствора на строительство дома. Миф связан с тем, что далеко не всегда блоки имеют идеальную геометрическую форму. Если заказывать стройматериалы у проверенного поставщика, с возведением стен и перекрытий не возникнет проблем, а расходы раствора будут не больше, чем при строительстве здания из того же газобетона.
• Керамзитобетонные блоки хрупкие и могут рассыпаться в ходе доставки. На самом деле это не так – строительные элементы отлично выдерживают транспортировку на расстояния в несколько тысяч километров по ухабистым дорогам. В этом плане они гораздо прочнее в сравнении со строительными блоками, которые изготавливаются из ячеистого бетона.

Также принято считать, что стены из керамзитобетона плохо держат крепеж. На практике это не так, и анкеры, установленные в подобные стены, легко выдерживают нагрузку от 400 до 900 кг.

Приготовление

Компоненты для изготовления керамзитобетона – цемент, песок, керамзит и вода. Соотношение первых трех составляющих равняется 1:2:3. Вода наливается в объеме 1:1 по отношению к цементу. Технология приготовления стройматериала в домашних условиях выглядит следующим образом:

1. В бункер загружается одна часть цемента и две части песка.
2. Компоненты тщательно перемешиваются до однородной массы.
3. В бункер наливается одна часть воды, замешивается раствор.
4. Добавляются три части керамзита, смесь перемешивается.
5. Готовый раствор раскладывается по формам (если нужны блоки).

Технология приготовления и состав керамзитобетона кажется простым, однако важно соблюдать четкую последовательность и при необходимости доливать нужное количество воды. Испортить смесь легко, поэтому делать блоки своими руками не рекомендуется. Вместо этого лучше обратиться за услугами профессионалов либо заказать готовые стройматериалы нужных размеров.

Технология приготовления керамзитобетона

Сравнение с деревом

Если раньше для строительства бани или сауны традиционно использовалось дерево, то сегодня в качестве альтернативы все больше людей выбирают керамзитобетон. Сравним материалы:

	Теплопроводность, Вт/м°С	Плотность, кг/м3
Керамзитобетон	От 0,19 до 0,4	От 700 до 1500
Сосна	От 0,09 до 0,18	500
Лиственница	0,13	670
Дуб	0,23	700
Береза	0,15	От 510 до 770

Можно заметить, что плотность керамзитобетона выше, чем данная характеристики у популярных пород древесины, равно как и теплопроводность. Однако материал превосходит дерево по таким важным параметрам, как усадка и пожаробезопасность. Именно по этой причине блоки становятся отличной альтернативой дереву при строительстве бань, саун и других отапливаемых построек.

Сравнение с газобетоном

Газобетон – пористый строительный материал, представляющий собой подвид ячеистого бетона. В его состав входит кварцевый песок, цемент и вещества, которые провоцируют газообразование в смеси. Как и керамзитобетон, газобетонные блоки делятся на конструкционные, теплоизоляционные и комбинированные. Рассмотрим основные различия обоих материалов:  

Характеристика	Керамзитобетон	Газобетон
Плотность	От 700 до 1500 кг/м3	От 400 до 800 кг/м3
Прочность	От 35 до 100 кгс/см2	От 15 до 35 кгс/см2
Морозостойкость	50 циклов	25 циклов
Водопоглощение	15%	45%
Теплопроводность	От 0,19 до 0,4 Вт/м°С	От 0,09 до 0,14 Вт/м°С
Звукоизоляция	От 53 до 60 дБ	От 50 до 53 дБ
Усадка	От 0,2 до 0,4 мм/м	От 0,12 до 2 мм/м

Сравнивая характеристики обоих стройматериалов, можно заметить, что керамзитобетонные блоки превосходят газобетон по всем ключевым параметрам за исключением теплопроводности. Однако в случае использования дополнительной теплоизоляции эта разница становится едва заметной. Что касается стоимости, цена керамзитобетона в целом на 25% ниже, чем у газобетона.

Заключение

Керамзитобетонные блоки по ГОСТ 6133-99 – бюджетный, прочный и устойчивый к негативным воздействиям стройматериал с широкой сферой применения. По части параметров он превосходит древесину, за счет чего все чаще используется для строительства бань и саун. Более того, его можно приготовить самостоятельно, но все же лучше заказывать готовые блоки в проверенной компании.

Удельный вес керамзита — кг на м3

Керамзитом называют строительный материал, используемый в качестве утеплителя и для приготовления легких марок бетона. В зависимости от формы гранул и их среднего размера различают три вида керамзита:

1. песок с размером гранул до 5 мм, используемый для приготовления бетона;
2. гравий с гранулами округлой формы размером до 40 мм для изготовления бетона, легкобетонных блоков и как теплоизоляционный материал;
3. щебень с гранулами размером до 40 мм преимущественно угловатой формы, используемый для звукоизоляции, создания бетона и бетонных конструкций.

Удельный вес керамзита

Для приобретения керамзита, расчета нагрузок на строительные конструкции, создаваемые с его использованием, и в процессе изготовления керамзитобетона необходимо знать вес керамзита. Он зависит от множества факторов, даже от влажности воздуха (чем она выше, тем большим будет вес керамзита). В нормативной литературе имеются таблицы, в которых можно найти удельный вес керамзита в кг/м3 для разных фракций, вычисленный как результат деления величины веса его гранул на занимаемый ими объем. Знание этого параметра позволяет определять сколько весит 1 м3 керамзита. На практике используется два значения удельного веса:

1. для керамзита;
2. для керамзитобетона.

Плотность керамзита

Сколько в одном кубе керамзита килограмм определить можно по значению его насыпной плотности, то есть по маркировке. В зависимости от величины этого параметра керамзит разных фракций подразделяют на 10 марок. К примеру, для керамзита марки М400 насыпная плотность равняется 400 кг/м3. Значит, масса керамзита в 1 м3 приблизительно равна 400 кг. А для керамзита марки М600 с максимальным значением насыпной плотности в 600 кг/м3 вес 1 м3 будет равняться 600 кг. Получается, что узнать сколько керамзита в 1 м3 можно без измерений и использования нормативных данных — достаточно знать его маркировку. Следует понимать, что чем больше марка керамзита, тем выше его прочность, так как увеличение удельного веса связано с повышением плотности, а с ростом плотности увеличивается и прочность.

Объемный вес керамзита

Продажа керамзита осуществляется россыпью или в мешках, а в качестве единицы измерения используется один кубометр. Зная, сколько весит куб керамзита, можно легко определить вес одного мешка или всей реализуемой партии керамзита. Для расчета требуемого объема используются следующие значения объемного веса для различных фракций керамзита:

• 600 кг для гранул с размерами до 5 мм;
• 450 кг для керамзита с размерами гранул до 10 мм;
• 400 кг, если размер гранул не превышает 20 мм;
• 350 кг для керамзита с максимальными размерами гранул (до 40 мм).

Где купить керамзит?

Зная, сколько весит 1 м3 керамзита, можно точно рассчитать нужный объем и заказать его приобретение в нашей компании. Мы предлагаем покупать керамзит у нас, так как его качество соответствует всем требования ГОСТа 9757 от 1990 г. и 32496 от 2013 г. Мы реализуем керамзит самовывозом или транспортом нашей компании, россыпью, в мешках или в биг бегах. Звоните и заказывайте доставку.

3Японский канмэ 貫 目 Китайский lìfāng mǐ 立方米 Китайский gngjīn 公斤

Вычислитель бетона откалиброван с точностью 23,60 кН / м. ³ удельный вес на объем бетона. Что, согласно международному определению, является тяжелым обычным железобетонным материалом. В единицах USCS (единицах обычной системы США) его вес составляет ~ 150 фунтов / фут ³ и ~ 2400 кг / м ³ при измерении в метрической системе СИ. Конвертер бетона может применяться в строительстве и проектировании конструкций для замены объемов бетона на их эквиваленты по массе.3 для наиболее распространенной / обычной прочности бетона при ~ 4000 фунтов на квадратный дюйм = 4000 фунт-сила / (кв. Дюйм). Используемый заполнитель, прочность бетона и то, насколько тонкий или полусухой бетон приготовлен, зависят от веса бетона. Несмотря на то, что заполнитель плотнее и тяжелее воды (в бетоне содержится 4 части заполнителя — добавьте 1 часть сухого цемента + вода, 4: 1 всегда по объему — это обычное соотношение смеси для стандартного бетона ), влажный свежий бетон до схватывания не будет ни тяжелее, ни легче на единицу объема, поскольку присутствие воды увеличивает его общий вес. Хотя, если быть точным, существует предельная усадка при высыхании, вызванная испарением воды из свежего бетона, что вызывает небольшую разницу в весе между мягким и затвердевшим состояниями бетона … читайте далее.

Справочная информация по смешиванию бетона 1 с известью 4: 1: 1 и смешиванию бетона 2 огнеупор и бетонное смешение 3 легкий вес с вермикулитом 5: 1

Сколько весит свежий влажный бетон?

Разница в весе между только что смешанным влажным жидким бетоном и бетоном в твердом состоянии? Считайте с потерей веса ~ 5% после испарения воды.Следует учитывать аспект усадки бетона . Сначала он пластиковый и мягкий. Позже он схватывается и затвердевает. После того, как бетон полностью затвердел, он сохраняет около 95% своего первоначального веса по сравнению с временем во влажном состоянии — отсюда и предельная размерная усадка бетона при схватывании (процентный преобразователь, если необходимо). Что важно знать, решить очень легко, как с этим справиться, было полностью описано на предыдущих страницах.

Вопрос :
Почему в технических чертежах просят укреплять полы, если свежий влажный бетон не весит значительно больше, чем сухой бетон? Чем он отличается?

Ответ :
Нижние упоры или подпорки должны быть на месте, чтобы поддерживать тяжелый бетон.Потому что, когда он свежий или новый, бетон не имеет никакой прочности, кроме тяжелого веса. Бетон сначала необходимо должным образом застыть, а затем все опоры можно разобрать и удалить.

Технические характеристики и удельная плотность керамзита

Керамзит — сыпучий изоляционный материал. Это легкие пористые шарики или обожженные на легкоплавкой глине, этот поэт отличается исключительной экологической чистотой и безопасностью для человека и окружающей среды.

Производство

Чтобы изоляция была эффективной, плотность керамзита должна быть небольшой.Этого можно добиться, вспенив глину. На заводе это происходит по технологической цепочке:

1. В специальных установках легкоплавкая глина подвергается мощному термическому удару. Это обеспечивает высокую пористость сырья.

2. Далее сырые пористые гранулы сплавляются снаружи — таким образом достигается высокая прочность и герметичность, что необходимо для устойчивости шариков к влаге и агрессивным воздействиям окружающей среды.

Технические характеристики керамзита напрямую зависят от точности производственных процессов: отклонение от норм производства может повлечь за собой недостаточную пористость и герметичность, хрупкость утеплителя.

Свойства

Керамзит, как и любой строительный материал, обладает определенным набором характеристик, которые учитываются при проектировании строящихся объектов. К ним относятся:

• Насыпная плотность и удельный вес.
• Водонепроницаемость и влажность.
• Знак прочности.
• Теплопроводность.
• Морозостойкость.

Плотность керамзита — это основной параметр, от которого зависят все остальные значения.Под этим термином понимается отношение массы к объему производства.

Истинный и удельный вес

Вес гранул многое расскажет о материале, в первую очередь о теплоизоляции и эффективности материала.

Плотность керамзита, как и любого сыпучего материала, бывает истинной и удельной (насыпной). Эти параметры взаимосвязаны и зависят от способа производства материала — сухого, влажного, пластичного и порошкообразного. У каждого метода есть своя технология вспенивания сырца, что является определяющим фактором при определении значения веса.

Удельная плотность керамзита — одна из важнейших характеристик материала. Показывает отношение массы выбранного количества материала к его объему. Поскольку керамзит представляет собой рыхлый утеплитель с пористой структурой, форма шариков непостоянна, между ними имеются воздушные зазоры. Следовательно, для одного и того же объема материала удельный (насыпной вес) будет другим.

Истинная плотность керамзита (другое распространенное название — насыпной) определяется в лабораторных или заводских условиях и показывает вес массы уплотненного материала без воздушных зазоров.

Фракции и масса

Утеплитель делится на группы по размеру гранул. Доля и плотность керамзита связаны обратной пропорцией — чем меньше шарики, тем больше отношение массы к объему:

Размер гранул (фракция), мм	Плотность вспученного глина, кг / м3	Весовая группа
До 5	До 600	Тяжелая
5… 10	До 450	Среднее
10 … 20	До 400	Easy
20 . .. 40	До 350	Особо легкие

Есть еще одна классификация, которая дает ГОСТ 9757-90. Согласно документу керамзит делится на марки по плотности материала.Обозначается буквой M, за которой следует числовое значение максимальной плотности для категории: M250 весит 250 кг / м ³ , затем по порядку M600: M300, M350, M400, M450, M500.

Соотношение характеристик

Насыпная плотность керамзита неразрывно связана с другими важными показателями — влажностью и теплопроводностью. Эта характеристика всегда учитывается при выборе материала для утепления полов, потолка и стен.

Зная нормальные значения объемной плотности и доли керамзита, можно определить его влажность.Если оно выше допустимого, пористые гранулы необходимо высушить перед помещением в конструкцию. ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые» регулирует не более 2% избыточной влажности. Соответственно при взвешивании керамзита учитывают массу воды в нем, потом ее вычитают.

Отношение плотности к теплопроводности условно, но все же имеет место. Как известно из курса физики школьной программы, чем меньше отношение массы к объему, тем хуже теплопроводность материала.Это правило распространяется на сыпучий керамзит. Чем он плотнее, тем меньше сохраняет тепло. При использовании такого материала необходимо тщательно рассчитывать необходимый размер слоя, чтобы конструкция не промерзала и не проводила холодный воздух.

Прочие технические характеристики

Удельная плотность не влияет на остальные рабочие характеристики, но о них стоит поговорить.

Прочность гранул керамзита достигается на стадии производства, на второй стадии — оплавление.Его размер определяется лабораторными испытаниями путем выдавливания гранул в цилиндр. Следует отметить, что метод имеет существенный недостаток: результат измерения прочности зависит от формы зерна и распределения пор внутри него. Для получения относительно достоверной информации я тестирую до 10 шаров из одной производственной партии материала. Прочность керамзита колеблется в перделах 0,3 … 6,0 МН / м ² , что является хорошим показателем, поэтому материал в качестве наполнителя добавляют в бетон.

Теплопроводность рыхлого изоляционного материала в среднем составляет 0,08 … 0,12 Вт / м * К, что в 8-10 раз выше, чем у традиционных пластинчатых нагревателей. Тем не менее, использование материала возможно при определении и укладке достаточной толщины изоляционного слоя.

Морозостойкость керамзита должна быть не менее 15 полных циклов. Для наружных конструкций (стены, перекрытия первого этажа) целесообразно выбирать до 50 циклов.

Водопоглощение у правильно изготовленной утеплителя практически нулевое за счет герметичности корпуса гранул при многократном обжиге.Если в гранулы впитается вода, материал перестанет выполнять свои функции и начнет разрушаться. Поэтому ГОСТ 9757-90 устанавливает предельно допустимый порог 10-25% по весу в зависимости от толщины слоя.

На соответствие всем техническим показателям проводить их контроль еще на стадии производства. После транспортировки утеплитель необходимо хранить в условиях пониженной влажности без дополнительного разрушающего воздействия окружающей среды. Предпочтение следует отдавать закрытым месторождениям и ангарам.

Клейдит не боится плесени, грызунов и других биологических вредителей, поэтому его использование в закрытых конструкциях полностью безопасно.

Влияние летучей золы, золы и легкого керамзитобетона на бетон

Разработка новых методов упрочнения бетона ведется десятилетиями. Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC. В строительной отрасли большое внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя.Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя. В данной статье представлены результаты работ, выполненных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок. Экспериментальные исследования бетонной смеси М ₂₀ проводят путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя шлаком и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены прочности на сжатие и прочности бетона на разрыв.

1. Введение

Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительными характеристиками и необходимыми прочностными характеристиками, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала при производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Некоторые марки обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с задачей классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые всегда широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, прочность и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы продолжает меняться в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Для воздействия летучей золы и замены всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовались сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства при изгибе, разрушающем растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из необоснованного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, созданный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями по исключению материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн в год.Расход летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для подачи энергии в котел выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим днищем от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и полного замещения в бетоне мелких заполнителей [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных характеристик. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, что в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к необходимости производства искусственного легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методики сборки холодным склеиванием. Производство искусственных легковесных заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать в составе бетона с широким диапазоном удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль упругости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивает легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены на угловатости, ровности и растяжении [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных заполненных воздухом углублений успешно придают LECA безупречную прочность и теплоизоляционные качества. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности. Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.

2. Экспериментальная программа

Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы необходимо добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени. Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.

2.1. Используемые материалы

В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, летучая зола, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

2.1.1. Обычный портландцемент

Обычный портландцемент — это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена ​​в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в обычных бетонных конструкциях, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15 и время начального и окончательного схватывания цемента 50 и 450 минут.

2.1.2. Летучая зола

Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и улавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на теплоэлектростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и насущная необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭЦ, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).

2.1.3. Нижняя зола

Оставшиеся 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй высокого давления в декантирующий резервуар для обезвоживания и восстанавливаются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно со дна электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольный бассейн в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, представляет собой темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.

2.1.4. Мелкозернистый заполнитель

В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупного заполнителя составляли 2,67 и 2,3.

Мелкий заполнитель — это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; (в) ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.

Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически не доступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

2.1.5. Грубый заполнитель

Грубый заполнитель состоит из материалов природного происхождения, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие одобренные инертные материалы с аналогичными характеристиками. содержащие твердые, прочные и долговечные частицы, соответствующие особым требованиям этого раздела.

В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и целиком удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,60 и 5,95.

2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)

LECA показан на Рисунке 1 (c). он имеет сильную стойкость к щелочным и кислотным веществам, а pH около 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли. Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность не превышает 480 кг / м. ³ . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючий и невосприимчив к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно подразделяется на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Однако процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и требует очень большого количества энергии. Напротив, бетон из легких заполнителей, который производится без автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки. Это облегчает производство бетона высокого качества. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения содержания воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на месте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

2.1.8. Структурные характеристики балки

Структурные характеристики балки — это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.

2.1.9. Конструкционный легкий бетон

Бетон изготовлен из легкого крупного заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона заключается в уменьшении статической нагрузки бетонной конструкции.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение количества воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его наибольший размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание. В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с более низкой прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; следовательно, самый большой размер легкого заполнителя должен быть ограничен максимум 25 мм.

3. Методология

Пропорция бетонной смеси для марки M ₂₀ была получена на основе руководящих указаний согласно индийским стандартным спецификациям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M ₂₀ проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя шлаковым остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы необходимо добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и здесь не так много отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупный заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и его невозможно заменить на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.

Соотношение бетонной смеси марки М ₂₀ составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M ₂₀ был изготовлен с 0% заменой летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, а их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента зольной пылью, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и В каждой смеси было проведено 35% испытаний, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на растяжение.

Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднительно из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем. Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.

4. Результаты и обсуждение

Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя с помощью LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на растяжение при разделении немного снижается в раннем возрасте и достигает той же прочности контрольного бетона через 56 дней.

33 2,59 Замена в процентах Сухой вес образца (куб) в кг / м 3 Прочность на сжатие бетона (Н / мм 2 ) Сухой вес образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм 2 ) 7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней 0 9. 45 17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57 5 9,18 17,94 26,89 4 26,94 9,94 2 10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33 15 8.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18 20 8,41 13,41 20,10 20,13 13,4 2,12 25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06 30 8. 24 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98 35 8,13 9,73 14,57 14,58 901,27 14,58 901,2 1,92

Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при растяжении уменьшаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по мере увеличения количества замен материалов.

4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона

В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона при разделении оцениваются с помощью различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, по отношению к различным дней.

Для бетона марки M ₂₀ учитывается следующее предложенное процентное смешивание для различных образцов сухой массы, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы применялся к цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов прочности используется бетон марки М ₂₀ . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снижает достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при разделении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем фактом, что вес смешиваемой пропорции смешивается.В обоих случаях анализа прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прогнозируемой прочности этих анализов, как четко указано в Таблице 1.

На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится на трех этапах последовательных дней 7, 28 и 56. на основе различных предложений о смешивании. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных результатов 56-дневных испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как в случае постепенного увеличения процента смешивания, безусловно, снизится прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания снизит вес.

(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие
(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие

На рис. дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания, безусловно, снизит вес, а также снизит факторы упрочнения.

(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении
(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении

Из двух вышеупомянутых форм (кубической и цилиндрические формы) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.

Экспоненциальный график на основе процента смешивания для прочности на сжатие. На рис. 5 моделируется экспоненциальная кривая на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 колеблется от 0 до 35 Н / мм ² во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.

Характеристики Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение 9006 28 дней 56 дней

График экспоненциального соотношения прочности для смешивания На рисунке 6 график показывает экспоненциальное изменение веса в сухом состоянии и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этом сухом весе, имеющем предел прочности на разрыв почти,

Экспериментальное исследование нового изоляционного легкого бетонного пола на основе Перлитовый заполнитель, природный песок и песок, полученные из мраморных отходов

Целью настоящего исследования является извлечение мраморных отходов и вспученного перлитового заполнителя (EPA) для использования в качестве добавки к цементным матричным строительным материалам.Основная цель — произвести новый пол из изоляционных блоков из легкого бетона (LC) путем смешивания песка, полученного в процессе дробления мрамора (SWM), природного песка и EPA. Сначала была определена оптимальная смесь природного песка, SWM и EPA для данного изоляционного LC. С этой целью были приготовлены пластинчатые и кубические образцы, варьируя объемное соотношение SWM к природному песку в процентах от 0, 20, 40, 60, 80 и 100. Механические и физические свойства, такие как прочность на сжатие, теплопроводность, теплопроводность были исследованы коэффициент диффузии, удельная теплоемкость и индекс звукоизоляции на различных частотах. Наконец, изготовлен прототип нового изоляционного легкого блочного перекрытия из оптимальной смеси исследуемых ЖК. Результаты показали, что включение SWM значительно улучшило механические свойства и теплоизоляцию LC по сравнению с естественным песком. Эти результаты являются многообещающими и дают возможность использовать настоящий изоляционный блочный пол в композитных плитах.

1. Введение

Рекуперация и переработка отходов в последнее время стали эффективным способом решения экономических и экологических проблем [1, 2].Отходы — это реальная проблема, неизбежная для всей биологической жизни и всей производственной деятельности [3]. В настоящее время переработка и утилизация отходов рассматриваются как решение на будущее, позволяющее устранить дефицит между производством и потреблением и защитить окружающую среду [4]. Добавляя заполнитель EPA к зернистой матрице, мы получаем обычный бетон, легкий бетон [5], огнестойкий бетон [6] или изоляционный бетон. Кроме того, некоторые исследования показывают, что перлит можно использовать в качестве заполнителя в портландцементе и гипсовых штукатурках для наружных работ [7].

В Саудовской Аравии заводы по производству плитки и мрамора появляются в процессе формования и производства промышленных отходов в виде осадка; количество этих отходов является значительным. Эти отходы представляют собой проблемы управления окружающей средой и транспортировки, поскольку они сбрасываются на свалки. По оценкам, только 30% материалов, используемых в строительстве, в настоящее время перерабатываются, в то время как практика некоторых европейских стран показывает, что 90% материалов можно использовать повторно [8].

Несколько исследователей изучали возможность использования мраморных отходов в качестве замены бетона.Например, Коре и Вяс [9] заменили природные заполнители заполнителем из мраморных отходов в обычном бетоне с соотношением вода / цемент, равным 0,60. Результаты показывают, что прочность на сжатие увеличивается примерно до 40% и 18% через 7 и 28 дней, соответственно, по сравнению с бетоном со 100% натуральными заполнителями. В других исследованиях установлено, что включение мраморных отходов значительно снижает удобоукладываемость бетонных смесей [9, 10]. Результаты исследований, проведенных в [7], показывают улучшение механических свойств (прочность на сжатие, растяжение и изгиб, а также модуль упругости Юнга) бетона при замене природных заполнителей мраморными заполнителями.Talah et al. [11] сообщили, что частичная замена портландцемента до 15% в композитном цементе мраморным порошком улучшает долговечность бетона без снижения его прочности на сжатие. Результаты, представленные в ссылке [12], показывают, что на долговечность бетона или самоуплотняющегося бетона положительно повлияло добавление мраморного порошка к цементной матрице в качестве минеральных добавок. Кроме того, результаты показывают, что не наблюдалось значительной разницы в сопротивлении карбонизации по сравнению с бетоном без мраморных отходов.Кроме того, Gesolu et al. [13] показали, что использование мраморной пудры в качестве наполнителя значительно улучшает механические и свежие свойства SCC.

Основной целью данной работы является изготовление нового изоляционного пола из легких бетонных блоков на основе вспученных заполнителей перлита, природного песка и измельченных мраморных отходов. Эти новые блоки могут быть использованы для строительства композитных плит с целью повышения теплоизоляции и уменьшения веса этих плит.

В первой части обсуждается возможность использования песка из процесса дробления мраморных отходов (SWM) в качестве добавки к легкому бетону с заполнителями из вспученного перлита и дается характеристика материалов, используемых для производства этого бетона. В этом смысле была проведена серия испытаний, включая смеси с постоянным соотношением вода / цемент (вода / цемент). Эта работа также состоит из анализа механических и физических свойств различных смесей в отвержденном состоянии со скоростью, изменяющейся от 0 до 100% для добавления SWM и постоянной скорости 45% для добавления EPA, чтобы определить оптимальную смесь.Результаты этих тестов сравниваются с результатами контрольного ЖХ.

Вторая часть этой экспериментальной работы состоит в создании прототипа нового изоляционного пола из легких блоков, изготовленного из легкого бетона на основе измельченного мраморного крошенного мрамора, природного песка и EPA. Эти кирпичи обладают достаточной механической прочностью и теплоизоляцией, чтобы их можно было использовать в качестве нового решения для строительства изоляционных композитных плит.

2. Материалы

2.1. Вспученный перлитовый агрегат (EPA)

Перлитная порода импортируется из Турции.Однако процесс его расширения осуществляется в Тунисе. По химическому составу двумя основными компонентами агрегатов ЭПК являются диоксид кремния (70–80%) и глинозем (12–16%) [6]. В таблице 1 приведены физические свойства EPA.

Цвет Белый pH 7 Температура плавления 1200 ° C Удельная теплоемкость 0.20 ккал / кг C Грубая плотность 70 кг / м 3 Теплопроводность 0,040 Вт / мК Прочность на сжатие в уплотненном состоянии 0,10–0,40 МПа Водопоглощение 30–40 (%, об / об) Пористость 70–85% Размер (мм) 2–4 Звукоизоляция (125 Гц) 18 дБ

2.2. Природный песок

Природный песок, использованный в данном исследовании, имеет размер зерна 0/5 и модуль крупности 2,69. Кривая гранулометрического состава песка приведена на рисунке 1. Физические характеристики этого песка представлены в таблице 2.

Свойства Природный песок Дробленые отходы мрамор Абсолютная плотность (г / см 3 ) 2.51 2,69 Насыпная плотность (г / см 3 ) 1,42 1,45 Эквивалент песка (%) 91 0,81 Лос-Анджелес (Лос-Анджелес) ( %) 27 22 Водопоглощение 3 7

2.3. Измельченный мраморный мрамор

В этом экспериментальном исследовании использовался песок, полученный в результате процесса дробления мраморных отходов (SWM) с размером зерна 0/5.Мраморные отходы сначала измельчали ​​молотком, а затем использовали дробилку для мраморных отходов до получения частиц желаемого размера. На рисунке 2 показаны этапы процесса измельчения мраморных отходов.

Гранулометрический состав мраморных песчаных отходов SWM, как показано на Рисунке 1, был проведен в соответствии со стандартом NF P 94–056 [14]. Физические характеристики этого песка представлены в Таблице 2.

В Таблице 3 показан химический анализ измельченных мраморных отходов, выполненный с помощью атомно-абсорбционной спектрометрии (ААС) в соответствии с требованиями стандарта EN ISO 15586 [15].Согласно результатам, SWM слишком богат кальцитом (CaCO ₃ = 93,30%) и не содержит всех органических веществ.

3 Компонент CaCO 3 PAF Ca CaO MgO SiO 2 Fe 2 O 2 O 2 O 3 MgCO 3 Сера (S) Влажность Процентное соотношение 93.30 42,60 37,36 52,28 0,50 3,00 0,39 0,14 1,04 0,03 0,20

Содержание углерода было измерено. выполняется с помощью кальциметра Дитрих-Фрулинга для расчета процентного содержания CaCO ₃ в соответствии со стандартом NF P 94–048 [16]. Результаты испытаний показывают, что образец SWM содержит 94% CaCO ₃ , что подтверждает его слишком высокое содержание кальцита.

2.4. Цемент

В данном исследовании использовался цемент CEM I 32,5 со свойствами, соответствующими европейскому стандарту EN 197–1 [17].

2,5. Суперпластификатор

Для улучшения удобоукладываемости легкого бетона был использован суперпластификатор (СП). Соотношение SP / цемент было установлено с помощью теста конуса Марша в соответствии со стандартом NF P18-507 [18]. Результат показывает, что это соотношение равно 1%.

3. Подготовка образца

Пластинчатые и кубические образцы были приготовлены путем варьирования доли SWM с процентным соотношением от 0% до 100% путем замены объема песка.Значения 15, 30, 45, 60 и 100 указывают пропорцию SWM. В таблице 4 показаны форма, размеры и количество образцов для испытаний, а также принятые стандартные методы испытаний.

Испытание Форма образцов Размеры образцов Стандартный Номер Прочность на сжатие Кубический 100 × 100 × 100 мм NF EN 12390-3 72 Теплопроводность Пластина 270 × 270 × 40 мм NF EN ISO 8990 18 Температуропроводность Пластина 270 × 270 × 40 мм NF EN ISO 8990 18 Стандартизированный перепад уровней Пластина 700 × 700 × 50 мм EN ISO 717-1 12

Согласно таблице 4, 72 кубических образца были использованы для определения прочности смесей на сжатие при 3, 7 и 28 сут.36 образцов пластин использовали для определения теплопроводности и температуропроводности различных смесей через 28 дней с использованием метода ящиков. Наконец, 12 специальных устройств были использованы для определения индекса звукоизоляции образцов пластин через 28 дней.

Легкий бетон с EPA и легкий бетон с SWM были соответственно обозначены как LC и LCM. Эффективное соотношение вода / цемент (W / C) было равно 0,70 и поддерживалось постоянным во всех смесях. Процентное содержание EPA было выбрано постоянным (45%), чтобы гарантировать стойкость образцов к заливке [5].В таблице 5 приведены составы всех приготовленных смесей.

Обозначение смеси W / C EPA Цемент (кг) Вода (кг) Песок SWM SP (% ) (м 3 ) (кг) (%) (кг) (%) (кг) (кг) LC 0.70 45 0,450 31,5 300 210 100 781 0 0 3,00 LCM20 0,70 45 0,450 31,5 300 210 80 625 20 156 3,00 LCM40 0,70 45 0,450 31,5 300 210 60 469 40 312 3.00 LCM60 0,70 45 0,450 31,5 300 210 40 312 60 469 3,00 LCM80 0,70 45 0,450 31,5 300 210 20 156 80 625 3,00 LCM100 0,70 45 0.450 31,5 300 210 0 0 100 781 3,00

Поскольку EPA очень хрупкое, был принят следующий метод смешивания избежать столкновения и изменения размера заполнителя: (1) Смешайте песок и SWM до гомогенизации (Рисунок 3 (a)) (2) Добавьте цемент и перемешайте до гомогенизации (Рисунок 3 (b)) (3) Добавьте воду, смешанную с SP и перемешивайте до полной гомогенизации смеси (Рисунок 3 (c)) (4) Добавьте EPA сразу и перемешайте за минимальное время до полной гомогенизации смеси (Рисунки 3 (d) и 3 (e)) (5) Смажьте внутреннюю часть формы, чтобы предотвратить прилипание бетона (Рисунок 3 (f)) (6) Вылейте смесь в форму (Рисунок 3 (g)) (7) Удалите образец из формы через 24 часа (Рисунок 3 (з))

4.Свойства легкого бетона с EPA, натуральным песком и песчаным мрамором

4.1. Влияние дозировки SWM на единицу веса LC

На рисунке 4 приведены значения удельной массы для различных образцов при 28-дневном отверждении. По результатам видно, что удельный вес образцов увеличивался с увеличением дозировки SWM. Значения удельного веса варьируются от 1065 кг / м ³ для образцов, содержащих 0% отходов SWM, до 1164 кг / м ³ для образцов, содержащих 100% SWM.

Поскольку шесть изготовленных бетонов имеют одинаковую дозировку цемента, воды, перлита и суперпластификатора, высокая абсолютная плотность мрамора (2,69 г / см ³ ) может объяснить увеличение удельного веса, которое превышает натурального песка (2,51 г / см ³ ). Кроме того, это увеличение плотности связано с уменьшением пористости.

Результаты, показанные на рисунке 4, показывают, что включение SWM в различные смеси не изменило тип бетона.Действительно, это всегда легкий бетон, поскольку значения удельного веса варьируются от 560 кг / м ³ до 1500 кг / м ³ [5]. Это связано с EPA, которое составляет 45% объема бетона с плотностью порядка 70 кг / м. ³ .

4.2. Влияние дозировки SWM на пористость LC

Пористость различных легких бетонов измерялась в соответствии со стандартом NF ISO 5017 [19]. Для каждого вида бетона испытание проводилось на 3 кубических образцах (100 × 100 × 100 см).

Принцип измерения пористости основан на трех взвешиваниях, включая м ₁ , м ₂ и м ₃ . Сначала образец должен быть сухим, пока его масса не стабилизируется, а затем его взвешивают ( м ₁ ). Затем образец помещают в эксикатор, оборудованный вакуумным насосом, на один час для полного удаления воздуха. Сразу же образец помещается в резервуар для воды на 72 часа при гидростатическом балансе до насыщения; затем его снова взвешивают ( м ₂ ).Наконец, насыщенный образец протирают поверхностно для удаления поверхностной воды и взвешивают ( м ₃ ). Различные этапы этого испытания представлены на рисунке 5.

Выражение пористости образца представлено следующим образом:

Рисунок 6 показывает значения пористости для разных образцов через 28 дней отверждения в зависимости от доли SWM.

Результаты показывают, что хотя природный песок и измельченный мраморный мусор имеют схожие кривые размера частиц (рис. 2), пористость легкого бетона увеличилась с 44% для LC до 56% для LCM100.Это различие в основном связано с формой зерен двух песков: угловатого измельченного мраморного мусора и сферического природного песка. Действительно, гранулированное расположение зерен измельченного мраморного мусора дает более низкий процент пустот, чем натуральный песок.

Отметим также, что, согласно рисунку 6, замена натурального песка дробленым мраморным мусором влияет на пористость, уменьшая ее.

4.3. Влияние дозировки SWM на прочность на сжатие LC

Испытание на прочность на сжатие проводилось на образцах кубической формы со стороной 100 мм в соответствии с требованиями EN 12390-3 [20].Испытательная машина должна быть оборудована двумя стальными опорными плитами с закаленными поверхностями.

Результаты испытания на сжатие различных образцов в возрасте 3, 7 и 28 дней представлены в таблице 6. Согласно результатам, все бетоны имеют низкую прочность на сжатие (от 8,6 для LC до 12,9 МПа для LCM100). Это можно объяснить низкой прочностью на сжатие в уплотненном состоянии из EPA (0,10–0,40 МПа), что составляет 45% от легкого бетона.

Смесь LC LC20 LC40 LC60 LC80 LC100 3 дня 900 5,9 6,4 7,1 8 7 дней 6,2 7 7,6 8,3 9 10,3 28 дней 8.6 9 9,8 10,5 11,2 12,9

Значения прочности на сжатие увеличиваются с увеличением содержания SWM от 0% до 100%. Действительно, добавление SWM значительно улучшает механические свойства бетона. Например, через 28 дней прочность на сжатие увеличилась на 18% для образца, содержащего 40% SWM, и на 33% для образца, содержащего 100% SWM.Это увеличение прочности на сжатие связано с более высокой прочностью мрамора по сравнению с песком. Кроме того, мы можем объяснить это увеличение прочности на сжатие, как в молодом, так и в пожилом возрасте, увеличением плотности бетона, что связано с увеличением процентного содержания измельченного мраморного мусора [21]. Также можно сделать вывод, что плотность бетона положительно влияет на прочность бетона на сжатие: чем больше компактность, тем прочнее легкий бетон.

Результаты также показывают, что значения прочности на сжатие увеличиваются по мере увеличения периода отверждения с 3 до 28 дней.Прочность на сжатие достигла 70% от своего окончательного значения в возрасте трех дней, а затем медленно возрастала до возраста 28 дней. Высокая прочность на сжатие в молодом возрасте была обусловлена ​​исключительно суперпластификатором, который выполняет вторичную функцию ускорения твердения [22].

Наконец, согласно результатам, представленным в таблице 6, 100% включение SWM дало значение прочности на сжатие, равное 12,9 МПа через 28 дней, что не позволяет классифицировать нашу смесь как конструкционный легкий бетон, а скорее как изоляцию. легкий бетон.

4.4. Влияние дозировки SWM на теплопроводность LC

Теплопроводность — это количество тепла, передаваемого за одну единицу времени через материал с одной единицей поверхности и одной единицей толщины, когда две противоположные грани отличаются на одну единицу температуры. Теплопроводность — это соответствующий режим теплопередачи.

Теплопроводность образцов определялась с использованием пластинчатых образцов размером 270 × 270 × 40 мм в соответствии с требованиями NF EN ISO 8990 [23] с использованием «метода ящиков» (рис. 7 (a)).

На рис. 7 (b) показан принцип измерения теплопроводности с использованием блока 1. Его можно рассчитать с помощью следующего уравнения: где — электрическое напряжение в; — сечение образца плиты, м ² ; — температуры, определяемые платиновыми датчиками температуры в; обогреватель в; и — общий коэффициент теплопередачи.

На рис. 8 показаны значения теплопроводности различных легких бетонов в сухом состоянии в зависимости от процента SWM.Испытание проводилось коробчатым методом на трех образцах плит размером 270 × 270 мм × 40 мм для каждого образца легкого бетона. Все образцы были протестированы в возрасте 28 дней в сухих условиях [24].

Согласно результатам, представленным на Рисунке 8, все испытанные легкие бетоны имеют низкие значения теплопроводности. Это в основном связано с изолирующей природой EPA, которая имеет теплопроводность, равную 0,040 Вт / мК, а также из-за очень низкой теплопроводности воздуха, содержащегося в бетоне (порядка 0.02 Вт / мК) [25].

Результаты также показывают, что процент замены SWM оказывает значительное влияние на теплопроводность ЖК. Действительно, замена мраморной крошки в гранулированной матрице увеличивает теплопроводность легкого бетона. Для состава 0% и 100% он колеблется от 0,35 Вт / мК до 1,1 Вт / мК. Это различие связано с изолирующим характером воздуха, который имеет теплопроводность порядка 0,02 Вт / мК [26]. На рисунках 6 и 8 показано, что теплопроводность уменьшается с увеличением пористости.Например, теплопроводность ЖК с пористостью 56% ниже, чем у бетона LCM100 с пористостью 44%.

Кроме того, теплопроводность испытанных бетонов зависит также от теплопроводности заполнителей, поскольку дозировки цемента, перлита, воды и SP являются постоянными для всех легких бетонов. Действительно, коэффициенты теплопроводности природного песка и мраморной крошки, равные 0,4 Вт / мК [27] и 2,9 Вт / мК соответственно, влияют на термические свойства исследуемых бетонов.

Результаты показывают, что теплопроводность всех легких бетонов превышает 0,35 Вт / мК. Это происходит из-за значений плотности этих бетонов, которые считаются высокими по сравнению с другими легкими бетонами, классифицируемыми как высокоизолирующие. Например, согласно ссылке [5], теплопроводность автоклавного газобетона составляет приблизительно 0,33 Вт / мК при плотности 770 кг / м ³ .

Наконец, смеси можно разделить на следующие две категории: при процентном содержании замены от 0% до 60% бетон может использоваться для получения теплоизоляции, а его низкая теплопроводность 0.35 Вт / мК ≤ λ ≤ 0,87 Вт / мК. При замене более 60% бетон не может использоваться для теплоизоляции из-за его высокой теплопроводности 0,95 Вт / мК ≤ λ ≤ 1,10 Вт / мК, и это просто заполнение из легкого бетона.

Термическое сопротивление R _th выводится из измерения теплопроводности по следующему выражению: где — тепловое сопротивление в м ² K / W; — толщина образца в м; и — экспериментальная теплопроводность в Вт / м · К.

Термическое сопротивление различных образцов было рассчитано по уравнению (3) с использованием значений теплопроводности всех испытанных образцов через 28 дней. На рисунке 9 приведены значения термического сопротивления всех образцов с процентным содержанием замещения SWM от 0% до 100% по объему песка. Результаты показывают снижение термического сопротивления с процентным соотношением, которое может достигать 68% для процента замены 100%. Это можно объяснить теплопроводностью мрамора (2,90 Вт / мК), которая выше, чем у натурального песка (0.40 Вт / мК). Фактически термическое сопротивление образцов уменьшалось с увеличением теплопроводности агрегатов.

Те же объяснения влияния процента SWM на теплопроводность применимы для объяснения разницы значений теплового сопротивления между шестью испытанными образцами.

4.5. Влияние дозировки SWM на температуропроводность LC

Как правило, температуропроводность — это скорость, с которой тепло распространяется за счет теплопроводности в теле.Он включает в себя теплопроводность и теплоемкость материала. Температуропроводность заключается в измерении переходной термической реакции материала на изменение температуры. Как известно, материалы с высокой температуропроводностью считаются хорошими диффузорами тепловой энергии, тогда как материалы с низкой температуропроводностью гораздо медленнее рассеивают тепловую энергию.

Температуропроводность определяли на пластинчатых образцах размером 270 × 270 мм × 40 мм путем замены коробки (1) на коробку (2) того же прибора, который использовался для измерения теплопроводности (рис. 7 (c)).

Принцип метода состоит в излучении теплового потока в течение нескольких секунд с помощью лампы на одну сторону образца. Температуропроводность определялась по изменению температуры необлученной грани образца.

Для расчета коэффициента температуропроводности мы использовали приближенный метод, представленный с использованием модели Деджованни, основанной на методе частичного времени [5, 28, 29]. Температуропроводность образца определяется следующим образом [29]:

Плотность строительных материалов в кг / м3 и фунтах / фут3

Плотность различных строительных материалов

Плотность строительного материала — его масса на единицу объема материала.Он выражается в кг / м3 или фунтах / фут3 и показывает компактность строительного материала.

Плотность также называется единицей массы вещества. Он представлен символом под названием ряд ( p ). Плотность представляет собой степень компактности материала. Если материал более плотный, это более плотный материал.

Плотность определяется как отношение массы к объему.

p = м / об

Единицы измерения = кг / м ³ или фунт / фут ³

Преобразование: 1 кг / м ³ = 0.624 фунт / фут ³

Значения плотности различных строительных материалов

Если два разных материала имеют одинаковый вес, но их плотность может быть разной. Материал с меньшей плотностью занимает больше объема, чем материал с более высокой плотностью.

Плотность также определяет тонкость материала. Это решается зная плотность жидкости. Если материал имеет меньшую плотность, чем жидкость, то он будет плавать на поверхности жидкости. Если он по плотности больше жидкости, он утонет.

Например, вода имеет плотность 1000 кг / м ³ , если мы поместим бамбуковую древесину (350 кг / м ³ ) на воду, она будет плавать по поверхности воды, точно так же, если мы уроним кирпич (1700 кг / м ³ ) ) он погрузится в воду.

Значение плотности строительного материала также поможет узнать количество материала, необходимого для конкретного помещения.

Вес или плотность различных строительных материалов указаны в таблице ниже.

С.№	Строительные материалы	Плотность (кг / м 3 )	Плотность (фунт / фут 3 )
1	ВОДА	1000	62,43
	Дерево (разные виды)
2	Бальза	170	10,6
3	Бамбук	300–400	18.7–25
4	Сосна	370–530	23–33
5	Кедр	380	23,7
6	Осина	420	26,2
7	Древесина ивы	420	26,2
8	Африканское красное дерево	495–850	31–53
9	Гондурас красное дерево	545	34
10	Американское красное дерево	450	28
11	Европейское красное дерево	510	31.8
12	Ель (канадская)	450	28
13	Ель (Ситка)	450	28
14	Афромозия	705	44
15	яблоко	660–830	41,2 — 51,8
16	Ясень (черный)	540	33,7
17	Ясень (белый)	670	41.8
18	Береза ​​	670	41,8
19	черное дерево	960–1120	59,9 — 69,9
20	вяз	600–815	37,4 — 50,8
21	Ироко	655	40,9
22	Лиственница	590	36,8
23	Клен	755	47.1
24	Дуб	590–930	36,8 — 58
25	Тик	630–720	39,3 — 44,9
26	Явор	590	36,8
27	Lignam vitae	1280 — 1370	79,9 -85,5
28	Песчаный грунт	1800	112,3
29	Грунт глинистый	1900	118.6
30	Гравийный грунт	2000	124,8
31	Песчаник	2000	124,8
32	Ил	2100	131
33	Мел	2100	131
34	Сланец	2500	156
35	Осадочные породы	2600	162.3
36	Метаморфические породы	2700	168,5
37	Магматические породы (кислые)	2700	168,5
38	Магматические породы (основные)	3000	187,2
39	кирпичей	1500-1800	93,64 -112,3
40	Асфальт	721	45
41	Цемент	1440	89.8
42	Цементный раствор	2080	129,8
43	лайм	640	39,9
44	Известковый раствор	1760	109,8
45	Бетон (ПК)	2400	149,8
46	Бетон (R.C.C)	2500	156
47	Сталь	7850	490
48	нержавеющая сталь	7480–8000	466.9 — 499,4
49	Алюминий	2739	170,9
50	Магний	1738	108,4
51	Кобальт	8746	545,9
52	Никель	8908	556,1
53	Олово	7280	454,4
54	Свинец	11340	707.9
55	цинк	7135	445,4
56	Чугун	7208	449,9
57	Медь	8940	558,1
58	Утюг	7850	490
59	Стекло	2580	161

Жидкости — Плотность

Плотность некоторых распространенных жидкостей:

6 900

25

900 1311 Гексиламинpropyl 1020-1050 900 90 061 Сосновое масло Семена рапса масло 968 25 900 15 7 Трифторуксусная кислота d

Жидкость	Температура — t — ( o C)	Плотность — 9040 — 9013 (кг / м 3 )
Ацетальдегид	18	783
Уксусная кислота	25	1049
Ацетон	4 25
Ацетонитрил	20	783
Акролеин	20	840
Акролонитрил	25	801
Спирт, этил (этанол)	5 25
Спирт, метил (метанол)	25	786,5
Спирт, пропил	25	800,0
Миндальное масло	25	910
Алилламин	20	758
Аммиак (вода)	25	823.5
Анилин	25	1019
Анизол	20	994
Масло из косточек абрикоса	25	910
Масло семян арганы	20	912
Автомобильные масла	15	880 — 940
Масло из мякоти авакадо	25	912
Пальмовое масло Бабассу	25	914
Говяжий жир (наземные животные)	25	902
Пиво (варьируется)	10	1010
Бензальдегид	25	1040
Бензол	25	873.8
Benzil	15	1230
Масло черной смородины	20	923
Сало борнео	100	855
Рассол	15	1230
Бром	25	3120
Бутанал	20	802
Масляный жир (наземные животные)	15	934
Масляная кислота	20	959
Бутан	25	599
2,3-бутандион	18	981
2-бутанон	25	800
н-бутилацетат	20	880
н-бутиловый спирт (бутанол)	20	810 90 065
н-Бутилхлорид	20	886
Cameline oil	15	924
Рапсовое масло рапса	20	915
Капроновая кислота	9
Карболовая кислота (фенол)	15	956
Дисульфид углерода	25	1261
Тетрахлорид углерода	25	1584
Carene	25	857
Масло кешью	15	914
Касторовое масло	25	952
Черри масло	25	918
Куриный жир	15	918
Китайский овощной жир	25	887
Хлорид	25	1560
Хлорбензол	20	1106
Хлороформ	20	1489
1489
Лимонная кислота, 50% водный раствор	15	1220
Масло какао	25	974
Кокосовое масло	40	930
Рыбий жир	15	924
Масло ореха кохун	25	914
Кукурузное масло	20	919
Масло семян Corriander	25	908
Масло семян хлопка	20	920
Крамбе масло	25	906
Крезол	25	1024
Креозот	15	1067
Сырая нефть, 48 o API	60 o F (15 .6 o C)	790
Сырая нефть, 40 o API	60 o F (15,6 o C)	825
Сырая нефть, 35,6 o API	60 o F (15,6 o C)	847
Сырая нефть, 32,6 o API	60 o F (15,6 o C)	862
Сырая нефть, Калифорния	60 o F (15.6 o C)	915
Сырая нефть, мексиканская	60 o F (15,6 o C)	973
Сырая нефть, Техас	60 o F ( 15,6 o C)	873
Кумол	25	860
Циклогексан	20	779
Циклопентан	20	745
Декан 900	726.3
Дизельное топливо от 20 до 60	15	820 — 950
Диэтаноламин	20	1097
Диэтиловый эфир	20	714
o-Дихлорбензол	20	1306
Дихлорметан	20	1326
Диэтиловый эфир	20	714
Диэтиленгликоль	15	1120
Диэтиленгликоль 900 20	906
Дихлорметан	20	1326
Диизопропиловый эфир	25	719
Диметилацетамид	20	942
Nformamide N-Dime 20	949 9006 5
Диметилсульфат	20	1332
Диметилсульфид	20	848
Диметилсульфоксид	20	1100
Додекан	25	754.6
Этан	-89	570
Эфир	25	713,5
Этиламин	16	681
Этилацетат	20	901
Этиловый спирт (этанол, чистый спирт, зерновой спирт или питьевой спирт)	20	789
Этиловый эфир	20	713
Этилен дихлорид	20	1253
Этилен гликоль	25	1097
Масло семян Euphorbia lagascae	25	952
Трихлорфторметановый хладагент R-11	25	1476
Дихлордифторметановый хладагент		R-12
шасси лородифторметановый хладагент R-22	25	1194
Формальдегид	45	812
Муравьиная кислота с концентрацией 10%	20	1025
Муравьиная кислота с концентрацией 80%	20	1221
Мазут	60 o F (15.6 o C)	890
Furan	25	1416
Furforal	25	1155
Бензин, природный	60 o F (15,6 o C)	711
Бензин, Транспортное средство	60 o F (15,6 o C)	737
Газойль	60 o F (15,6 o C)	890
Глюкоза	60 o F (15.6 o C)	1350-1440
Глицерин	25	1259
Глицерин	25	1126
Масло виноградных косточек	20	923
Масло фундука	25	909
Топливное масло	20	920
Конопляное масло	25	921
Гептан	25	679.5
Масло сельди	20	914
Гексан	25	654,8
Гексанол	25	811
Гексен	25	671
20	766
Гидразин	25	795
Масло Illipe Mowrah	100	862
Ионен	25	932
Изоболочный спирт	20	802
Изооктан	20	692
Изопропиловый спирт	20	785
Изопропилбензол гидропероксид	20	1030
Изопропиловый спирт	853
Масло семян капока	15	926
Керосин	60 o F (15.6 o C)	820,1
Линоленовая кислота	25	897
Льняное масло	25	924
Машинное масло	20	910
Манго растительное масло	15	912
Menhaden oil	15	920
Mercury		13590
Метан	-164	465
Метанол	20	791
Метиламин	25	656
Метил-изоамилкетон	20	888
Метил-изобутилкетон	20	801
py Methyl 20	808
Метил tB утиловый эфир	20	741
N-метилпирролидон	20	1030
Метилэтилкетон	20	805
Молоко	15
Масло семян Moringa peregrina	24	903
Масло семян горчицы	20	913
Сало баранины	15	946
Нафта	15	665	Нафта, дерево	25	960
Нафталин	25	820
Масло нима	30	912
Масло семян Нигера	15	924
Азотная кислота	0	1560
Овсяное масло	25	904
Овсяное масло	25	917
Оцимен	25	798
Октан	15	698.6
Смоляное масло	20	940
Скипидарное масло	20	870
Масло смазочное	20	900
Oiticica oil	20	972
Оливковое масло	20	911
Кислород (жидкость)	-183	1140
Пальмоядровое масло	15	922
Пальмовое масло	15	914
Пальмовый олеин	40	910
Пальмовый стеарин	60	884
Паральдегид	20	994
Парафин
Пальмитиновая кислота	25	851
Арахисовое масло	20	914
Пентан	20	626
Пентан	25	625
Перхлор этилен	20	1620
Перилловое масло	25	924
Петролейный эфир	20	640
Бензин, природный	60 o F (15.6 o C)	711
Бензин, автомобиль	60 o F (15,6 o C)	737
Фенол (карболовая кислота)	25	1072
Фосген	0	1378
Фитадиен	25	823
Масло Phulwara	100	862
Пинен	25	857
15	919
Маковое масло	25	916
Сало свиное	20	898
Пропанал	25	866
Пропан	— 40	493.5
Пропан, R-290	25	494
Пропанол	25	804
Пропиламин	20	717
Пропиленарбонат	20	120
Пропилен	25	514,4
Пропиленгликоль	25	965,3
Пиридин	25	979
Пиррол	25	966
20	920
Резорцин	25	1269
Масло рисовых отрубей	25	916
Канифольное масло	15	980
Лососевое масло	15	924
Масло сардины	25	915
Морская вода	25	1025
Масло из семян морепродуктов	15	924
Масло печени акулы	25	917
Шианутовое масло	100	863
Силан	25	718
Силиконовое масло	25	965 — 980
Гидроксид натрия (каустическая сода)	15	1250
Сорбальдегид	25	895
Соевое масло	20	920
Стеариновая кислота	25	891
Масло из семян семян Stillinga
Дихлорид серы		1620
Серная кислота 95% концентрации	20	1839
Серная кислота	-20	1490
Сульфурилхлорид		1680
Раствор сахара 68 брикса	1338
Подсолнечное масло	20	919
Стирол	25	903
Талловое масло	25	969
Терпинен	25	847
Тетрагидрофуран	20	888
Толуол	20	867
Трихлорэтилен	20	1470
Триэтиламин
	20	1489
Тунговое масло	25	912
Скипидар	25	868.2
Масло масло Ucuhuba	100	870
Масло семян вернонии	30	901
Масло грецкого ореха	25	921
Вода тяжелая	11,6	1105
Вода — чистая	4	1000
Вода — морская	77 o F (25 o C)	1022
Китовый жир	15	925
Масло пшеничных зародышей	25	926
о-ксилол	20	880
m-ксилол	20	864
p-ксилол	20	861

• 1 кг / м ³ = 0.001 г / см ³ = 0,0005780 унций / дюйм ³ = 0,16036 унций / галлон (британская система мер) = 0,1335 унций / галлон (США) = 0,0624 фунта / фут ³ = 0,000036127 фунтов / дюйм ³ = 1,6856 фунта / ярд ³ = 0,010022 фунта / галлон (британская система мер) = 0,008345 фунта / галлон (США) = 0,0007525 тонна / ярд ³

Обратите внимание, что даже если фунты на кубический фут часто используются в качестве меры плотности в В США фунты на самом деле являются мерой силы, а не массы.