Битумная мастика технология производства: Технологическая карта на приготовление битумно-полимерной мастики

Содержание

Технология производства полимер-модифицированного битума — Добыча

Использование полимер — модифицированного битума (ПМБ) или полимер- битумного вяжущего (ПБВ) растет во всем мире.

Перспективы

Использование полимер — модифицированного битума (ПМБ) или полимер- битумного вяжущего (ПБВ) растет во всем мире.

Использование ПМБ существенно увеличивает срок службы дорог в регионах с большим перепадом температур и повышенной нагрузкой на дороги.

Для приготовления ПМБ используются установки установки модификации битумов.

Модифицированный битум с повышенными технологическими характеристиками по теплостойкости, морозостойкости и др. изготавливают из дорожного, строительного и других видов битума с использованием полимерных добавок — термоэластопластов.

Технология изготовления модифицированного битума:

Исходные материалы вводятся в установку раздельно.
Битум нагревается в котлах или в постоянном течении через теплообменник до температуры около 180

оС и закачивается в один из смесителей установки до расчетного уровня.
Полимер, поступающий в мешках, загружается из мешков в смеситель.
Одновременно в тот же смеситель загружается пластификатор.
Установка позволяет готовить модифицированный битум как с пластификатором, так и без него. В ряде случаем одно или несколько ароматических масел вместе с адгезионными реагентами может быть введено в битум для улучшения свойств конечного ПМБ.
Дозировка всех жидкостей осуществляется расходомерами. Актуальное значение регистрируется системой управления и автоматически регулируется в соответствии с заданным рецептом.
Полимеры вводятся посредством автоматизированной весовой системы дозирования. Она состоит из весов расположенных ра тензодатчиках. Тензодатчики соединены с компьютером, к который управляет дозировкой полимеров. Точность системы очень высокая.
Смешение компонентов происходит в смесителе 1 при одновременной работе мешалки смесителя и рециркуляции массы, организуемой с помощью коллоидной мельницы. В мельнице полимерный гранулят дробится на мелкие частицы и эффективно вмешивается в битум.
Далее компоненты через коллоидную мельницу поступают в смеситель 2.
Смеситель 2 оснащен своей насосной станцией.
После окончания смешения с помощью насосной станции производится перекачка готовой массы в битумные котлы для готовой продукции или в смеситель 3 для производства битумной мастики.
Смесь ПМБ должна выстояться 60 минут, чтобы произошло набухание гранулята.
Из хранилища модифицированный битум подается на собственное производство асфальтобетона или сторонним потребителям.
Мастика может заливаться непосредственно в заливщик или расфасовываться в тару для хранения в виде брикетов.
Смесители работают периодически и параллельно.
Загрузка сыпучих компонентов производится вручную, через загрузочные отверстия в емкостях.
Качество модифицированного битума проверяется визуально, а также анализом взятой пробы в аналитической лаборатории на пенетрацию, КиШ, эластичность, растяжимость и другие показатели в соответствии с ГОСТом.
Проба отбирается с помощью крана установленного на рециркуляционном трубопроводе, либо непосредственно из смесителя, либо из емкости с готовой продукцией.

Оборудование для производстваиз битума праймера и мастики

Изготавливаем и внедряем под ключ запатетнованную и сертифицированную технологическую линию «ПБКО».

Технологическая линия ПБКО предназначена для полной утилизации битумосодержащих кровельных отходов (БКО), а также получения при этом сырья для производства дорожно — строительных материалов, химической продукции и топливных брикетов.

Стандартнаякомплектация — Энергетическая установка, Плавильная установка, Узел нарезки БКО.

Преимущества

1. — Низкая энергоемкость

Энергопотребление — 11 кВтч на выработку тонны битума, 18 кВтч на выработку тонны битума и выпуска продукции (праймера, мастики, БВ). В отличие от оборудования конкурентов, нет больших затрат электроэнергии на предварительное измельчение БКО и его последующий нагрев.

2. — Полный цикл переработки БКО

Изготавливаемый битум и осадок из каменной крошки служит сырьем для выпуска продукции, остаточный картон – компонент топливных брикетов для энергетической установки.

3. Высокая производительность

Переработка 9 тонн БКО в сутки, выплавка 4, 5 тн. чистого битума в сутки

4. Высокая рентабельность

Быстрая окупаемость (получение дохода как за утилизацию БКО, так и за реализацию изготовленной продукции)

5. Актуальность

Ежегодно в любом городе образуются БКО, которые в будущем приравняют к отходам III класса опасности (нельзя хранить и захоранивать, только утилизировать). Став первыми в регионе предприятием с полным циклом переработки БКО (вывоз, сбор, 100% утилизация) основатель этого бизнеса получит гарантированный источник постоянного дохода.

6. Экологичность

— за счет продувания горячего воздуха 160 — 180 0С при нагреве БКО почти исключено образование продуктов распада битума и не ухудшается качество выплавляемого битума;

— До минимума снижено образование отходов, подлежащих дальнейшей переработке или утилизации.

Высокое качество выплавляемого «вторичного» битума

Чистый, не перегретый, без механических примесей (может быть использован в качестве более дешевого сырья для выпуска продукции, в составе которого имеется нефтяной битум

 

Приготовление битумных мастик — Кварта

Технологии приготовления битумных и битумно-резиновых мастик.

Приготовление битумных мастик

Перед приготовлением мастики предварительно подготавливаются битум и асбест.

Битум дробят до кусков фракции 50-100 мм. Затем отмеренное количество битума доводится в дробилке до фракции 2-3 мм.

Асбест сушится в ящиках в сушильном отделении при помощи электротерморегулятора. Влажность асбеста после сушки не должна превышать 5%.

В битумоварочный котел загружают битум и нагревают его до 160-1800С. В процессе плавления битум периодически помешивают мешалкой и снимают металлической сеткой плавающие на его поверхности посторонние включения. Затем в обезвоженный битум постепенно добавляют небольшими порциями зеленое масло или керосин, а затем (также небольшими порциями) — наполнители.

Вместо масла возможно использование полимерного пластификатора, который предварительно измельчается и растворяется в растворителе.

Перед введением масла температура битумного сплава должна быть 1200С. После смешивания компонентов смесь охлаждают до 50-600С и вводят растворитель.

Все это тщательно перемешивают. Визуально мастика должна быть однородной, без видимых комков и включений.

Зеленое масло исполняет роль антисептика и пластификатора одновременно.

Приготовленную мастику сливают в герметически закрываемую посуду.

 

Приготовление битумно-резиновых мастик

В битумоварочный котел загружают битум и нагревают его до 160-1800С. В процессе плавления битум периодически помешивают мешалкой и снимают металлической сеткой плавающие на его поверхности посторонние включения.

Перед введением резиной крошки ее разогревают до 65-750С, а температуру битумного вяжущего поднимают до 200-2100С.

Затем опускают температуру до 1200С и добавляют небольшими порциями зеленое масло или керосин, а затем (также небольшими порциями) — наполнители.

После смешивания компонентов смесь охлаждают до 50-600С и вводят растворитель.

Все это тщательно перемешивают. Визуально мастика должна быть однородной, без видимых комков и включений.

Приготовленную мастику сливают в герметически закрываемую посуду.

Оборудование для производства изделий из битумной мастики

Линия производства методом экструзии листа битумной мастики шириной 1000 мм. толщиной от 0,5 до 1,5 мм. армированного полимерной сеткой.

Состав:
  • Экструдер ЭПС 125х10 – 2 шт.;
  • Головка плоскощелевая L-1000мм. – 2 шт.;
  • Устройство отдающее;
  • Каландр;
  • Устройство тянущее;
  • Устройство размотки подкладных листов;
  • Устройство смотки нижнего подкладного листа;
  • Устройство намоточное двухпозиционное револьверного типа.
Принцип работы: Мастика в виде прямоугольных брикетов подается в загрузочную воронку между шнеком и подающим роликом, захватывается витками шнека и перемещается по материальному цилиндру к плоскощелевой головке. Для придания расплаву однородности, по мере продвижения материала от загрузки до выхода из головки, происходит принудительный подогрев материала. Полученный лист поступает в каландр между формующих валов, через которые предварительно пропущен подкладной материал. В каландре лист калибруется по толщине, охлаждается, подается в устройство тянущее, затем в устройство намоточное, где наматывается на бумажную шпулю. Нижний подкладной материал наматывается на шпулю, закрепленную на валу устройства смотки. Для получения армированного листа между расплавом, выходящим из верхней и нижней щелевых головок, с отдающего устройства подается полимерная сетка.

Технические характеристики


№ п.п. Наименование параметра Проектное значение
1 Производительность не более, кг/час. 600
2 Общая установленная мощность электрооборудования линии, кВт. 170
— мощность привода экструдера, кВт. 55
— количество зон нагрева, экструдер/головка 4/8
  — мощность нагревателей головки и экструдера, кВт 20
  — регулировка скорости вращения шнека частотным преобразователем
3 Количество формующих валков каландра 2
4 Охлаждение валков водяное
5 Смыкание валков ручное
6 Регулировка скорости вращения формующих валков частотным преобразователем
7
Количество тянущих валков машины тянущей 2
8 Количество гуммированных валков машины тянущей 2
9 Смыкание валков пневмопривод
10 Скорость протягивания изделий кинематически обеспечивается механизмами, м/мин. 8
11 Регулировка скорости протяжки частотным преобразователем
12 Устройство намоточное двухпозиционное
13 Способ намотки автоматический
14 Регулировка скорости намотки частотным преобразователем
15 Габаритные размеры, мм. не менее  
  — длина 7 500
  — ширина 3 700
— высота 1 900
16 Масса, кг. не более 10 000
Получаемая продукция:

намотанный на бумажную шпулю подкладной лист с нанесенным на него двумя слоями мастики армированных полимерной сеткой.

Линия производства методом экструзии листа виброизоляции из битумной мастики.

Состав:
  • Экструдер ЭПС 90х10 – 1 шт.;
  • Головка плоскощелевая L-550мм. – 1 шт.;
  • Устройство отдающее;
  • Каландр;
  • Устройство тянущее;
  • Устройство размотки фольги и бумаги;
  • Устройство отрезное.
Принцип работы: Мастика в виде прямоугольных брикетов подается в загрузочную воронку между шнеком и подающим роликом, захватывается витками шнека и перемещается по материальному цилиндру к плоскощелевой головке. Для придания расплаву однородности, по мере продвижения материала от загрузки до выхода из головки, происходит принудительный подогрев материала. Полученный лист поступает в каландр между формующих валов, через которые предварительно пропущен материал фольги и бумаги. В каландре лист калибруется по толщине, охлаждается, подается в устройство тянущее, где происходит теснение, затем лист в устройстве отрезном, отрезается в заданный размер.

Технические характеристики


№ п.п. Наименование параметра Проектное значение
1 Производительность не более, кг/час. 250
2 Ширина листа, мм. до 530
3 Толина листа, мм. 1.0-5.0
4 Материал покрытия. мастика
5 Общая установленная мощность электрооборудования линии, кВт. 170
— мощность привода экструдера, кВт. 45
— количество зон нагрева, экструдер/головка 2/5
  — мощность нагревателей головки и экструдера, кВт 12
  — регулировка скорости вращения шнека частотным преобразователем
6 Количество формующих валков каландра 2
7 Охлаждение валков водяное
8 Смыкание валков ручное
9 Регулировка скорости вращения формующих валков частотным преобразователем
10 Количество тянущих валков машины тянущей 2
11 Количество гуммированных валков машины тянущей 2
12 Смыкание валков пневмопривод
13 Скорость протягивания изделий кинематически обеспечивается механизмами, м/мин. 5
14 Регулировка скорости протяжки частотным преобразователем
15 Устройство намоточное пневмопривод, подвижный нож.
16 Габаритные размеры, мм. не менее  
  — длина 5 500
  — ширина 1 300
— высота 1 400
17 Масса, кг. не более 3 900
Получаемая продукция:

Лист виброизоляции, покрытый с одной стороны тесненной фольгой с другой бумагой. Используется для виброизоляции автомобилей.

Способ изготовления резинобитумной мастики

 

Изобретение относится к области строительства и может быть использовано при изготовлении резинобитумных мастик для гидроизоляции труб и подземных сооружений, а также при строительстве и ремонте напольных и кровельных покрытий. Кроме того, резинобитумная мастика может использоваться в качестве антикоррозионного покрытия днищ автомобилей. Сущность изобретения заключается в перемешивании строительного битума, минерального наполнителя, каучуксодержащей добавки и уайт-спирита, в качестве минерального наполнителя используют тальк, а в качестве добавки клей НК марки А на основе натурального каучука. Причем клей вводят после перемешивания битума с тальком и охлаждения смеси до 70-80°С в течение 20-25 мин. Затем в образовавшуюся смесь добавляют уайт-спирит и дополнительно перемешивают при температуре не выше 65-70°С в течение 15-20 мин, при этом компоненты берут в определенном соотношении. Технический результат: повышение теплостойкости и адгезии. 2 табл.

Изобретение относится к области строительства, а более конкретно к технологии производства строительных материалов, таких как резинобитумные мастики, которые могут быть использованы при строительстве и ремонте дорог, кровельных покрытий, для гидроизоляции подземных конструкций и труб, а также для наклейки паркета, фанеры и укладки рулонных покрытий пола.

Известен способ изготовления битумно-каучуковой мастики путем смешивания каучука, битума, антиоксиданта, модифицирующей добавки и наполнителя. В этом способе в качестве каучука используют хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук и низкомолекулярный 1,2-полибутадиен. Затем дополнительно вводят вулканизирующий агент и синтетическую смолу, при этом перед смешиванием с битумом хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук, низкополимерный 1,2-полибутадиен диспергируют в органическом растворителе с антиоксидантом и перемешивают в течение 15-30 мин, затем в полученную смесь вводят остальные компоненты и перемешивают 30-60 мин, причем весь процесс ведут при температуре 20-50oC, а компоненты берут в определенном отношении, (см. патент РФ N 2139904 за 1999 г.) [1]. Недостатком известного способа является низкая теплостойкость полученной с его помощью мастики. Наиболее близким по технической сущности и числу общих признаков является способ изготовления битумного состава при приготовлении гидроизоляционной мастики, включающий следующую последовательность действий и температурно временных параметров. Мастику изготавливают путем смешивания разогретого битума с минеральным наполнителем, после которого полученную смесь охлаждают до 70-80oC, затем поэтапно вводят в нее каучукосодержащую добавку и уайт-спирит, перемешивая компоненты до образования однородной массы, (см. а.с. СССР N 1110791 за 1982 г.) [2]. Недостатком данного способа также является недостаточная теплостойкость получаемой мастики и слабая адгезия к материалам. Задача, на решение которой направлен предлагаемый способ, заключается в повышении физико-механических свойств мастики путем придания ей высокой теплостойкости и адгезии к материалам, что позволяет достичь технического результата, заключающегося в расширении диапазона температурной устойчивости от -75oC до +75oC (теплостойкость -150oC). Вышеуказанный технический результат достигается за счет того, что в способе изготовления резинобитумной мастики путем смешивания разогретого битума с минеральным наполнителем, после которого полученную смесь охлаждают до 70-80oC, затем поэтапно вводят в нее каучукосодержащую добавку и уайт-спирит, перемешивая компоненты до образования однородной массы, согласно изобретению в качестве минерального наполнителя используют тальк, а в качестве каучукосодержащей добавки — резиновый клей НК марки А на основе натурального каучука, причем клей вводят после охлаждения смеси битума с тальком, а образовавшуюся смесь дополнительно перемешивают в течение 20-25 мин, после чего температуру полученной смеси доводят до 65-70oC, добавляют в нее уайт-спирит и вновь перемешивают в течение 15-20 мин, при этом вышеуказанные компоненты берут в следующем соотношении, мас.%: Битум строительный — 60,4-80,2 Тальк — 0,7-2,0 Резиновый клей НК марки А — 0,8-1,1 Уайт-спирит — 18,0-37,8 В качестве битума используют строительный нефтебитум марки БН-3,5 ГОСТ 6617-76; тальк — в соответствии с ГОСТ 19729-74; уайт-спирит -с ГОСТ 3134-78; клей резиновый НК марки А — с ГОСТ 2199-78. При изготовлении битумных полимерных композиций известно использование в качестве минерального наполнителя талька (см. патент РФ N 2086597 за 1997 г. ) [3] . Однако использование талька в известной совокупности компонентов не позволяет достичь заявленного технического результата по повышению теплостойкости, что связано с отсутствием в составе [3] резинового клея НК марки А на основе натурального каучука. Известен клей для шпал и рельсовых скреплений, в состав которого входит, кроме эпоксидной смолы и полиэтиленполиамина, натуральный каучук, растворенный в бензине «Калоша» (см. вышеуказанную заявку РФ N 95114867/11, опубл. 20.08.1997 г. ) [4] . Данный клей, в составе которого отсутствует битум и тальк, также не может обеспечить высокой теплостойкости, т.е. добиться вышеназванного технического результата. В связи с тем, что заявителем не обнаружено источников информации, в которых бы присутствовала общая совокупность указанных в формуле изобретения существенных признаков, можно сделать вывод о соответствии заявленного технического решения критериям изобретения «новизна» и «изобретательский уровень». Способ реализуется следующим образом. Для изготовления резинобитумной мастики в смеситель из автогудронатора загружают 3,2 куб. м битума строительного нефтяного при температуре 170-200oC с учетом того, что объемный вес битума при 170oC равен 0,9, а при 200oC — 0,87. Затем в смеситель засыпают тальк в количестве 70-80 кг, постоянно перемешивая смесь. По окончании перемешивания битумно-тальковая смесь охлаждается до температуры 70-80oC, после чего в нее с помощью дозатора заливают резиновый клей НК марки А на основе натурального каучука в количестве 60 кг при постоянном перемешивании в течение 20-25 мин. Далее с использованием объемного дозатора (при помощи насоса) в смеситель заливают уайт-спирит в количестве 800 л при температуре 65-70oC и перемешивают 15-20 мин. Перемешивание в смесителе всех компонентов мастики производится до получения однородной массы. Готовую мастику самотеком или с помощью насоса при температуре не ниже 40-50oC сливают во фляги и закупоривают. Изобретение иллюстрируется следующими примерами. Пример 1. В смеситель загружают нагретый битум строительный нефтяной и тальк при следующем соотношении компонентов в мас.%: битум — 60,4, тальк — 0,7 и перемешивают, полученную смесь охлаждают до 70-80oC, после чего добавляют резиновый клей НК марки А на основе натурального каучука в количестве 1,1 мас.%, перемешивая постоянно в течение 20-25 мин, а затем добавляют уайт-спирит в количестве 37,8 мас.% при температуре 65-70oC и снова перемешивают в течение 15-20 мин до образования однородной массы. Пример 2. В смеситель загружают нагретый строительный нефтебитум и тальк при следующем соотношении компонентов в мас.%: битум — 80,2, тальк — 1,0 и перемешивают. Смесь охлаждают до 70-80oC и добавляют в нее резиновый клей НК марки А в количестве 0,8 мас.% при постоянном перемешивании в течение 20-25 мин, после чего в образовавшуюся смесь добавляют уайт-спирит в количестве 18,0 мас.%. Примеры конкретного выполнения предлагаемой и известной мастики приведены в табл. 1, а их свойства в табл. 2. Предлагаемый способ изготовления резинобитумной мастики позволяет повысить по сравнению с прототипом температуроустойчивость. Полученная предложенным способом резинобитумная мастика может быть использована в качестве антикоррозионного покрытия днищ автомобилей.

Формула изобретения

Способ изготовления резинобитумной мастики путем смешивания разогретого битума с минеральным наполнителем, после которого полученную смесь охлаждают до 70 — 80 oC, затем поэтапно вводят в нее каучукосодержащую добавку и уайт-спирит, перемешивая компоненты до образования однородной массы, отличающийся тем, что в качестве минерального наполнителя используют тальк, а в качестве каучукосодержащей добавки — резиновый клей НК марки А на основе натурального каучука, причем клей вводят после охлаждения смеси битума с тальком, образовавшуюся смесь дополнительно перемешивают в течение 20 — 25 мин, после чего в смесь с температурой 65 — 70oC добавляют уайт-спирит и вновь перемешивают в течение 15 — 20 мин, при этом вышеуказанные компоненты берут в следующем соотношении, мас.%: Битум строительный — 60,4 — 80,2 Тальк — 0,7 — 2,0 Резиновый клей НК марки А — 0,8 — 1,1
Уайт-спирит — 18,0 — 37,8

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины заподдержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 17.10.2010

Дата публикации: 10.12.2011


Как применять битумную мастику BITUMAST Гидроизоляционные материалы BITUMAST

Битумная мастика применяется для  гидроизоляция бетонных конструкций и деревянных поверхностей, элементов фундамента, конструкций, заглубляемых в землю.

Инструменты и инвентарь: для нанесения могут использоваться кисть, валик, шпатель. Можно наносить методом распыления. Для разбавления использовать уайт-спирит. Рекомендуется применять защитный костюм, перчатки, очки.

Для каких поверхностей может применяться: металл, бетон, дерево.

Погодные условия: отсутствие осадков и температура воздуха выше -5 С.

Подготовка поверхности: поверхность должна быть сухой, без снега и наледи, очищенная от пыли и грязи, остатков старого покрытия. Пористые поверхности рекомендуется обработать битумным праймером Bitumast. Ржавые металлические поверхности зачистить механическим способом и обработать преобразователем ржавчины Bitumast.

 

 

Подготовка мастики: При работе в условиях отрицательных температур, гидроизоляционную мастику рекомендуется отогреть в течение суток при температуре не менее +15 С. Перед применением, гидроизоляционную мастику тщательно перемешать по всему объёму. При необходимости возможно разбавление уайт-спиритом.

Нанесение мастики: Мастика наносится равномерным слоем, который не должен быть слишком густым или создавать потеки. Если поверхность горизонтальная, то наносить мастику следует снизу вверх. После нанесения первого слоя необходимо дать ему подсохнуть в течение 6 часов, после чего нанести второй (и последующие, если необходимо).

Расход материала: 0,5 л/м. кв, при рекомендуемой толщине слоя 0,5 мм. Расход мастики зависит от типа обрабатываемой поверхности. Для уменьшения расхода рекомендуется предварительно обработать поверхность битумным праймером.

Хранение: Хранить в плотно закрытой таре при температуре от минус -30 С до плюс +50 С. Предохранять от воздействия влаги и прямых солнечных лучей, вдали от нагревательных приборов и открытых источников огня. Не хранить в жилых помещениях и в контакте с продуктами питания. Держать в недоступном для детей месте. Гарантийный срок хранения при условии герметичной упаковки — 36 месяцев. 

Меры предосторожности: Не использовать внутри жилых  и замкнутых помещений. Гидроизоляционная мастика огнеопасна! Работы с гидроизоляционной мастикой проводить на открытом воздухе, не курить. Исключить наличие нагревательных приборов и открытых источников огня. Не допускать попадания гидроизоляционной мастики на кожные покровы, в глаза и пищевод, применять защитные костюмы, перчатки и очки. При попадании гидроизоляционной мастики на кожу — удалить ветошью и смыть загрязнение мыльной водой. При попадании гидроизоляционной мастики в глаза — промыть большим количеством проточной воды и при необходимости обратиться за медицинской помощью. При попадании гидроизоляционной мастики в пищевод — НЕ вызывать рвоту, немедленно обратиться за медицинской помощью и показать этикетку.

Рекомендуем посмотреть наш обучающий ролик по применению гидроизоляционной мастики BITUMAST

Битумные мастики марки Bitumast:

Гидроизоляционная битумная мастика — применяется для обмазочной гидроизоляции

Каучукобитумная мастика — применяется для обмазочной гидроизоляции и приклеивания рулонных материалов

Кровельная битумная мастика — применяется для ремонта кровли, заделке швов и трещин

Резинобитумная мастика — применяется для обмазочной гидроизоляции и антикоррозийной защиты

Купить в Петровиче

Битумная мастика для гидроизоляции кровли

Можно самостоятельно провести гидроизоляцию крыши своего загородного дома. Используя для этого недорогую битумную мастику для гидроизоляции кровли, применение которой не вызовет затруднений даже у новичков. Для защиты крыши от воды потребуется немного такого материала, так что не придется вкладывать большие деньги в ремонт кровли. Получившийся защитный слой прослужит долго, надежно защищая кровлю от протекания и гниения.

Разнообразие видов битумной мастики и способов нанесения позволяет подобрать подходящий вид такой эластичной гидроизоляции для любой кровли. Стоят все виды битумной мастики недорого и подходят для обработки кровли любого типа, начиная с плоских и заканчивая сложными конструкциями с несколькими печными трубами.

Битумная мастика для гидроизоляции кровли (ее еще называют резинобитумом) имеет в рабочем состоянии жидкую и тягучую консистенцию, которая после нанесения на поверхность крыши застывает и образует тонкую эластичную пленку, не пропускающую воду. Она имеет черный цвет и характерный резкий запах.

Битум давно используется для проведения гидроизоляции крыши. Производители такого материала существенно улучшили его технологические характеристики и потребительские свойства, добавив в состав синтетические компоненты.

Для ее изготовления используются природные битумы и полимеры. Современные битумные гидроизоляции выдерживают агрессивные погодные явления и температурные перепады за счет использования при их производстве специальных полимерных компонентов.

Основные виды резинобитума

На рынке продаются разные виды резинобитума, которые отличаются по составу компонентов. В целом можно разделить битумную гидроизоляцию на следующие группы:

  • битумные, для производства которых используются различные продукты нефтепереработки. Это самые недорогие виды битумной мастики;
  • полимерные, изготавливаемые из каучуковых материалов. Они имеют повышенный срок эксплуатации, отличаются высокой эластичностью и прочностью на растяжение. В отличие от обычного битума для хорошей гидроизоляции кровельных конструкций полимерной мастики потребуется больше. Стоит полимерная мастика для гидроизоляции дороже, чем обычная битумная;
  • полимерно-битумные, которые включают в свой состав природные и синтетические компоненты. Они совмещают все положительные качества природных и синтетических компонентов и отличаются доступной ценой. Сегодня для проведения гидроизоляционных работ чаще всего выбираются именно смешанные виды битумной мастики.

[wpsm_box type=»info» float=»none» text_align=»left»]
Важно! При использовании конкретного вида битумной мастики следует правильно рассчитать расход материалов. Он зависит от вида обрабатываемой поверхности и сложности самой кровельной конструкции.[/wpsm_box]

По типу использования различаются холодный и горячий составы мастики. Горячий способ нанесения требует использования нагрева твердой битумной массы. Резинобитум нагревают до 170 °С (жидкого состояния), после чего наносят на обрабатываемую поверхность. Стоит такой гидроизоляционный материал недорого, легко наносится и довольно долго держится.

[wpsm_box type=»info» float=»none» text_align=»left»]
Важно! Использовать твердый битум можно только при плюсовых температурах. Такая мастичная масса не подходит для самостоятельного использования, так как для ее разогрева требуется специальное оборудование.[/wpsm_box]

Битумно-полимерные мастики можно использовать при проведении самостоятельных гидроизоляционных работ. Производитель разработал комплекты твердых мастик со специальными химическими растворителями, позволяющими быстро изготовить в домашних условиях жидкий состав для проведения гидроизоляции.

Состав резинобитума

Холодную мастику можно наносить на поверхность кровли без предварительной подготовки. Она продается в жестяных ведрах и может сразу использоваться после открытия тары. Используется такая гидроизоляция для точечного ремонта или обработки кровли небольшой площади, так как стоит дороже горячих битумных составов.

Преимущество холодных составов состоит в том, что они позволяют проводить ремонтные работы в любое время года. Их потребительские характеристики не ухудшаются под действием температурных перепадов.

Технология нанесения

В зависимости от типа материала кровли, вида мастики и количества ее расхода выбирается технология нанесения. Для больших объемов работ используют обычно валик, позволяющий создать равномерный тонкий слой гидроизоляции на большой площади. Используется такая технология для плоских и покатых крыш, на которые наносится горячий состав из природного или битумно-полимерного материала.

При выполнении маленьких объемов работ по гидроизоляции кровель или ремонте мест протечек используется холодная смесь, которую наносят с помощью кисточки.

Также применяются специальные распрыскиватели (при обработке больших вертикальных поверхностей) и метод налива.

Подбирая тип технологии нанесения, следует помнить, что от правильно сделанного выбора зависит расход материала. Сочетая оптимально вид битумной мастики со способом ее нанесения, можно рационально потратить деньги на гидроизоляцию кровли.

Перед проведением гидроизоляционных работ следует учесть качество материала и степень его сцепления с битумной пленкой. Это позволит точно определить толщину гидроизоляционного слоя и количество битумной мастики, необходимой для обработки кровельной поверхности.

Сфера применения

Битумные мастики разного типа сегодня широко используются при ведении строительных и ремонтных работ. В частности:

  • при проведении гидроизоляции плоской кровли;
  • при заливке полов;
  • для укладки рулонных материалов на крышу. В данном случае они выполняют функцию клеевого состава;
  • для защиты металлических конструкций от коррозии;
  • для создания надежного слоя гидро- и пароизоляции на объектах различного назначения.

Широкое применение такой мастики объясняется простотой ее нанесения, длительной эксплуатацией гидроизоляционного слоя и доступной ценой.

[wpsm_box type=»info» float=»none» text_align=»left»]
Важно! При выборе подходящего типа битумной мастики следует обращать внимание на соотношение цены и расхода материала на квадратный метр, а также на срок службы такой гидроизоляции.[/wpsm_box]

Битумные мастики для гидроизоляции: оптимальное соотношение цены и качества

Такая гидроизоляция лучше всего подходит для защиты кровли от агрессивного воздействия влаги. Стоит она недорого, легко наносится и долго служит. Для проведения гидроизоляционных работ не нужно использовать сложное оборудование и приглашать квалифицированных специалистов. Битумную мастику можно наносить самостоятельно, правильно выбрав тип гидроизоляционного материала, технологию его нанесения и точно рассчитав расход жидкого состава.

Использование битумных мастик позволяет продлить срок эксплуатации кровли или металлических конструкций. Недорогие составы удобны в использовании и позволяют самостоятельно проводить строительные и ремонтные работы без приглашения квалифицированных бригад.

Проектирование и поставка линии по производству битумной мастики

Версия для печати

СПЕКТР УСЛУГ

Проектирование, изготовление оборудования, монтаж и строительство линии по производству битумной мастики

ЦЕЛЬ

Производство мастик и эмульгированных битумных грунтовок

СЕРТИФИКАЦИЯ

СП 62.13330.2011
ТР ТС 032/2013
ISO 9001: 2015

Линия по производству битумной мастики — это завод по производству товарных мастик и эмульгированных битумных грунтовок.Основное назначение полученного материала — гидроизоляция фундаментов и стыков плит, антикоррозийная обработка трубопроводов, склеивание при кровельных и строительных работах.

Отличия битумных мастик и грунтовок

Битумные мастики и битумные грунтовки имеют ряд функциональных отличий, несмотря на схожие эксплуатационные характеристики. Основные отличия касаются структуры, консистенции и состава материала.

Характеристики Битумная мастика Праймер битумный
Основная функция Финишная обработка: гидроизоляция деревянных, бетонных, железобетонных и металлических поверхностей; изготовление кровельных материалов клеевых покрытий, гидроизоляция Подготовительная обработка металлических, бетонных и железобетонных поверхностей, подготовка поверхности к покрытию мастикой
Наличие влаги на рабочей поверхности Сухая поверхность Возможна мокрая поверхность
Расход на м 2 1,5-2 кг / м 2 0,25-0,35 кг / м 2
Время снятия шкуры Мин. 24 часа До 3 часов
Рабочая температура окружающей среды До + 45 ° С Холодная погода
Наличие растворителя +, растворитель
Степень воспламеняемости Низкая степень из-за отсутствия разжижающихся легковоспламеняющихся растворителей Высокая степень обусловлена ​​наличием разжижающихся легковоспламеняющихся растворителей

Популярность использования битумных мастик и битумных грунтовок объясняется высокими физико-химическими показателями, такими как хорошая тепло- и водостойкость, качественная термостойкость, устойчивость к механическим воздействиям, отсутствие прыщиков после обработки водяным паром.

Конфигурация линии по производству битумной мастики

Комплектация оборудования подбирается по отзывам заказчиков с учетом климатических условий эксплуатации и особенностей объекта. В стандартной компоновке присутствует следующее оборудование:

  • один или несколько вертикальных резервуаров для хранения битума с системой обогрева;
  • один или несколько горизонтальных резервуаров для хранения растворителя с двойными стенками;
  • емкость для дополнительного хранения готовой мастики или битумной грунтовки;
  • шестеренчатая насосная группа с обратным предохранительным клапаном;
  • центробежное насосное оборудование для растворителей;
  • емкостные автоматические смесители;
  • системы автоматики и шкафы управления;
  • запорно-предохранительная арматура.

Резервуары для хранения битума снабжены системой подогрева, обусловленной физико-химическими свойствами технологической среды. Изготовление мастики требует поддержания температуры + 120-180 ° С для обеспечения достаточной вязкости и текучести. Подогрев резервуаров и трубопроводов позволяет соблюдать технические характеристики процесса. Система отопления представляет собой систему теплообменных труб, в которых циркулирует масло с температурой + 250 ° С.

Горизонтальные резервуары для хранения растворителя изготавливаются только двустенными.Растворитель используется в качестве менструации при производстве битумных грунтовок и представляет собой смесь легких углеводородов. Температура вспышки растворителя + 29 ° C, температура воспламенения + 36 ° C. Это требует дополнительной безопасности. Баки с двойными стенками предотвращают риск аварии за счет внешней и внутренней оболочки. Жидкость помещается во внутренний контейнер, защищенный внешним. В случае утечки растворитель попадает не в окружающую среду, а в промежуточное пространство, заполненное азотом.

Линия по производству битумной мастики

также включает в себя дополнительную емкость, которая может использоваться в качестве резервной емкости для хранения грунтовок и мастик, а также емкость, используемую для смешивания конечного продукта и пластификаторов, минеральных добавок, поверхностно-активных соединений и т. Д.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ БИТУМНЫХ МАСТИК

Производство основано на параллельной подаче битума и растворителя в автоматическое смесительное устройство (ВСУ).

Битум поступает в вертикальные резервуары, где нагревается в два этапа. Первый этап направлен на обезвоживание продукта и может сопровождаться вспениванием битума в результате вытеснения воды. На втором этапе битум нагревается до + 180 ° C, что позволяет его разжижить и подготовить для производства мастик.

Растворитель подается в горизонтальные двустенные резервуары с помощью центробежного насоса и подается в автоматическое смесительное устройство для смешивания с битумом. Этот процесс используется только при производстве грунтовок. Во время изготовления мастики перенос растворителя прекращается.

В автоматическом смесителе смешивают только битум или битум с растворителем до однородного состояния. Вместимость судна относительно меньше, чем общая вместимость резервуаров. Например, эффективная вместимость смесителя для общего хранилища 200 м 3 составляет 6 м 3 .

После смешивания готовая мастика или грунтовка насосом транспортируется по системе трубопроводов или на завершающую / следующую технологическую стадию (добавление пластификаторов). При добавлении компонентов рабочий продукт попадает в смеситель, аналогичный устройству для смешивания битума и растворителя.

ВЫПОЛНЕННЫХ ЭТАПОВ

Проектирование линии по производству битумной мастики

Комплектация оборудования линии по производству битумной мастики

Производство оборудования, резервуаров и сосудов

Доставка оборудования на место

Строительно-монтажные работы объекта

Пусконаладка оборудования

Сертификация РТН

Ввод объекта

ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ И СТРОИТЕЛЬСТВА ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ БИТУМНЫХ МАСТИК

Специалисты группы

SINTEZ соответствуют требованиям действующих редакций государственных стандартов и регламентов, что позволяет обеспечить грамотную подготовку проектной документации, качественное изготовление оборудования, выполнение строительно-монтажных работ и безопасную эксплуатацию объекта.Основные стандарты следующие:

  • СТО СА 03-002-2009 «Правила проектирования, изготовления и монтажа резервуаров стальных цилиндрических вертикальных для нефтепродуктов»;
  • ГОСТ 31385-2016 «Резервуары стальные цилиндрические вертикальные для нефтепродуктов. Общие технические условия»;
  • ГОСТ Р 53324-2009 «Ограждение цистерн. Требования к пожарной безопасности»;
  • ГОСТ 12.1.044-89 «Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов.Набор параметров и методы их определения ».

Объект статуса приемлемости имеет длительный срок эксплуатации и высокий уровень пожаро- и взрывобезопасности.

ЦЕНЫ И ВРЕМЯ ВЫПОЛНЕНИЯ

Предварительный расчет стоимости и сроков проектирования, поставки, выполнения работ и ввода объекта в эксплуатацию осуществляют специалисты ООО «Нефтегазинжиниринг». Основными факторами, влияющими на конечную стоимость комплексного решения, являются объем выпуска, мощность объекта, спектр услуг, количество и вместимость резервуаров и емкостей, эксплуатационные характеристики, а также сложность реализации проекта, инжиниринга и др. строительные и архитектурные решения.

Оценка модификации эпоксидной смолы в асфальтовой мастике

Подготовка материалов

Были использованы два имеющихся в продаже типа наполнителя, проходящего через сито 0,075 мм. Оба типа наполнителя представляли собой минеральные частицы, состоящие из известняка. Реактивный наполнитель, названный RF (плотность: 2,550 г / см 3 ; удельная поверхность по БЭТ: 8,51 м 2 / г), представлял собой известняк (карбонат кальция) с определенным количеством гашеной извести (гидроксид кальция), приблизительно 20%.Нереактивный наполнитель, названный NRF (плотность: 2,767 г / см 3 ; удельная поверхность по БЭТ: 13,25 м 2 / г), представлял собой ту же частицу, что и RF, но без гашеной извести, или, другими словами, NRF. был чистый известняк. На основе предыдущего исследования, проведенного в той же лаборатории, было показано, что доломит и кальцит были основными минералами в NRF и RF, причем в последнем также было обнаружено высокое процентное содержание портландита [34]. Распределение размеров обеих частиц представлено в таблице 1.

Таблица 1 Совокупный процент прохождения частиц NRF и RF [34]

Было выбрано связующее 70-100 пенград, обычно используемое в пористом асфальте в Нидерландах. Полимер на основе эпоксидной смолы, поставляемый ChemCo Systems (Калифорния, США), состоит из двух жидких частей; (1) часть A (эпоксидная смола, образованная из эпихлоргидрина и бисфенола-A) и (2) часть B (смесь нефтяного асфальта, тяжелого нафтенового дистиллята и экстракта жирных кислот). Основные свойства отдельных частей полимера на основе эпоксидной смолы приведены в таблице 2.

Таблица 2 Свойства полимера на основе эпоксидной смолы, использованного в исследовании

В соответствии со спецификациями поставщика части A и B нагревались в печи отдельно в течение 1 часа до 85 ° C и 110 ° C, соответственно. Нагретые части А и В смешивали вместе в течение приблизительно 10-20 с при массовом соотношении 20:80, и получали эпоксидный полимер. Сразу после этого полимер был дополнительно смешан с уже предварительно нагретым несостаренным связующим 70-100 пенград при 120 ° C с массовым соотношением 20:80 (EB20) и 50:50 (EB50) эпоксидной смолы и чистого связующего ( EB0) соответственно.Образцы, содержащие наполнитель (EBF0, EBF20, EBF50), были приготовлены путем смешивания частиц наполнителя со связующими EB, полученными, как описано выше, с массовым соотношением наполнителя и связующего 56:44. Перед смешиванием наполнителя и связующих RF и NRF предварительно нагревали в печи в течение примерно 60 минут при 120 ° C. Перемешивание наполнителей и связующих производится вручную в течение 5 мин, чтобы обеспечить получение однородных смесей без миграции частиц на дно банки. Все образцы были помещены в холодильник при -10 ° C, чтобы предотвратить любые нежелательные реакции (отверждение / старение).

Метод испытания на отслоение

В прошлом особое внимание уделялось влиянию гашеной извести (RF) на характеристики асфальта. Однако синергетический эффект между наполнителями и эпоксидными полимерами никогда не исследовался. В этом исследовании изучалась межфазная связь между мастикой (например, EB0, EB20 и EB50 с наполнителем) и поверхностью камня с использованием песчаника в качестве камня и двух типов наполнителей. Изготовленные каменные цилиндры вместе с мастиками производят испытательную конфигурацию каменно-мастичных колонн.

Что касается изготовления каменных колонн, сначала цилиндры были распилены с помощью пилы для плитки с водяным охлаждением с твердосплавным лезвием по дисковым плитам из песчаника (диаметром 8 мм). После полировки верхней и нижней поверхностей цилиндров они были очищены деионизированной водой и высушены для удаления загрязнений и оставшейся влаги соответственно. Помимо подложек, мастика при 130 ° C была залита на одну сторону подложки, которая была предварительно нагрета до 70 ° C. Сразу после этого другая поверхность при той же температуре была отожжена к обнаженной поверхности мастики с образованием тонкой пленки 0.Толщина 015 мм. Операции по формированию мастичной пленки между цилиндрами и по изготовлению образцов / каменно-мастичных колонн полностью контролировались в устройстве DSR.

Для оценки влияния типов наполнителей на адгезионную прочность каменно-мастичной мастики и нарастание прочности во время полимеризации эпоксидной смолы в связующем, образцы кондиционировали в печи при 130 ° C в течение двух периодов времени (1,5 и 3 часа). ). Однако для сохранения исходных геометрических характеристик образцов во время их кондиционирования при высоких температурах была специально разработана и изготовлена ​​тефлоновая форма (см.рис.1а). В этой форме образцы могут храниться при высоких температурах, что позволяет также проникать в них кислородом без потери их первоначальной геометрии. Наконец, образцы были установлены в DSR для проведения испытаний на одноосное монотонное растяжение (т. Е. Испытаний на отслоение, см. Рис. 1b) и для определения прочности сцепления камня с мастикой, рассчитанной как отношение пиковой нагрузки к площади поперечного сечения мастиковая пленка между подложками. Для каждого кондиционирования были протестированы три повторяющихся образца.

Рис. 1

Испытание на отсоединение; a Тефлоновая форма, предназначенная для хранения каменно-мастичного столба во время кондиционирования в печи и b Конфигурация теста

Изменения химического состава и реологии

Из предыдущего раздела был выбран NRF для дальнейших исследований старения модифицированного эпоксидной смолой асфальта мастика. Чтобы смоделировать старение в полевых условиях материала с долговечными характеристиками, такими как EBF, которые могут прослужить в два или более раз дольше, чем типичное асфальтовое покрытие, предлагается увеличить периоды времени в PAV.По этой причине образцы подвергали ПАВ-старению (NEN-EN 14769) в течение 20, 40 и 80 часов. Для полного отверждения перед старением PAV мастики выдерживают в печи в течение 8 часов при 130 ° C, чтобы обеспечить сшивку эпоксидной сетки (достичь точки гелеобразования [35]) и избежать неконтролируемой реакции полимеризации в PAV. из-за высокого давления. По соображениям консистенции образцы немодифицированной асфальтовой мастики были кондиционированы в печи таким же образом перед старением PAV. В результате кондиционирования образцов в печи перед методом ускоренного старения PAV не наблюдалось оседания наполнителей, и образцы могли быть достаточно работоспособными, даже с высокой вязкостью, через 8 часов при 130 ° C.После завершения кондиционирования в печи горячие мастики вручную перемешивали в емкости для удаления пузырьков и разливали в поддоны из PAV. Также было выполнено старение в печи (толщина образца 3,2 мм) (старение при давлении 1 атм) 0, 2, 5, 24, 120, 240 и 480 ч при 130 ° C. После каждого периода старения химические и механические свойства измеряли как функцию времени с помощью двух аналитических методов; Инфракрасная спектроскопия с преобразованием Фурье (FT-IR) и реометр динамического сдвига (DSR). В связи с тем, что на скорость окисления битумного вяжущего влияет химический состав материала, толщина пленки и температура [36], все образцы были получены с верхней поверхности кондиционированных материалов, чтобы избежать измерения образцов с разной степенью старения на разной глубине.

Окислительное старение вызывает изменение реологических свойств (т. Е. Увеличение комплексного модуля и уменьшение фазового угла) связующего, что может способствовать разрушению конструкций дорожного покрытия. Согласно современному уровню техники, механистический способ количественной оценки эффекта старения асфальтовых вяжущих заключается в измерениях частотной развертки с использованием DSR. С основной целью исследовать влияние старения и частиц наполнителя, выбранных из исследований адгезии, на характеристики ЭБ, частотно-зависимые свойства материала (т.е.е., комплексный модуль сдвига и фазовый угол) определяли после разного времени старения. Измерения с разверткой частоты (от 0,1 до 10 Гц) выполнялись при различных температурах от 0 до 50 ° C с шагом 10 ° C. Геометрия испытаний с параллельными пластинами (пластины диаметром 8 мм с зазором между образцами 2 м) использовалась для оценки вязкоупругих свойств различных связующих через различные периоды времени. Образцы основного связующего были испытаны с той же геометрией, и были построены эталонные кривые с использованием модели наложения времени и температуры для сдвига всех температур до эталонной температуры 30 ° C.

Выделение химических соединений в результате старения методом ЭП оценивалось с помощью ИК-Фурье спектрометра Perkin – Elmer Spectrum, оборудованного приспособлением для ослабления полного отражения (НПВО). Спектры FT-IR с волновым числом от 4000 до 600 см -1 были записаны и собраны для всех образцов. Определенное количество материала помещалось непосредственно на пьедестал кристалла НПВО и прижималось с постоянной силой для обеспечения надлежащего контакта с поверхностью. Для каждого образца было исследовано не менее трех суб-образцов, и было выполнено 20 сканирований для каждого суб-образца с фиксированным разрешением прибора 4 см -1 .Карбонильные и сульфоксидные соединения, обычно используемые в качестве индексов старения асфальтовых вяжущих [15, 16], были рассчитаны с использованием метода площади. Расчет выполняется путем деления площади под определенным местоположением спектра на сумму других конкретных площадей. Однако карбонильные группы (т.е. карбонильная кислота, карбониловый эфир и сложный эфир) также играют важную роль в эпоксидной полимеризации в асфальте [3, 6, 37]. EB содержат больше карбонилов и меньше сульфоксидов, чем немодифицированные связующие, поэтому карбонилы были исключены из этого исследования.Влияние наполнителей на окислительное старение оценивается на основе эволюции сульфоксидов в течение различных периодов времени старения, как в [6]. Сульфоксиды определяются как интегральная площадь пика от 1047 до 995 см -1 .

a Лаборатория и полевые испытания

Сегодня использование переработанных и подержанных материалов можно рассматривать как подходящее решение для строительства или восстановления дорожных покрытий. Растущий интерес к этому процессу привел к изучению и оценке различных отходов, напрямую не связанных со строительной сферой, в том числе резиновой крошки от отработанных шин.На сегодняшний день этот переработанный материал добавлен в битумные смеси для дорожных покрытий по нескольким технологиям для производства различных смесей. В данной статье резиновая крошка была использована для производства каменно-мастичного асфальта (SMA) по новой сухой гибридной технологии. Здесь представлены полное лабораторное исследование и пробное полевое исследование. Для определения конкретной конструкции смеси была проведена полная физико-механическая характеристика. После определения этих свойств была построена секция полномасштабных испытаний: были запланированы специальные испытания на месте и сбор образцов.Как на лабораторной, так и на полевой фазах результаты испытаний всегда сравнивались с результатами, полученными с использованием традиционной смеси SMA. С экологической точки зрения также были проанализированы испарения и выбросы во время укладки. Целью этого исследовательского проекта был анализ и оценка различных физических, механических и функциональных характеристик, вызванных использованием резиновой крошки для производства смесей SMA в соответствии с предлагаемой новой сухой гибридной технологией. В целом, присутствие резиновой крошки не оказывает отрицательного влияния на объемные свойства смеси.SMA1.20 показывает механические свойства, сравнимые с эталонной смесью и выше, чем SMA0.75. Что касается акустических свойств, обе прорезиненные поверхности снижают уровень шума по сравнению с традиционным слоем SMA. Мониторинг загрязняющих веществ во время работ по укладке дорожного покрытия подтверждает эффективные экологические выгоды от использования предлагаемой здесь новой сухой гибридной технологии.

  • URL записи:
  • URL записи:
  • Наличие:
  • Дополнительные примечания:
    • © 2018 Elsevier Ltd.Все права защищены. Аннотация перепечатана с разрешения Elsevier.
  • Авторов:
    • Sangiorgi, Cesare
    • 0000-0003-1006-5935
    • Tataranni, Piergiorgio
    • Симона, Андреа
    • Виньяли, Валерия
    • Лантьери, Клаудио
    • Донди, Джулио
  • Дата публикации: 2018-9-10

Язык

Информация для СМИ

Предмет / указатель

Информация для подачи

  • Регистрационный номер: 01679313
  • Тип записи: Публикация
  • Файлы: TRIS
  • Дата создания: 11 июля 2018 15:44

% PDF-1.4 % 1 0 объект > эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > / LastModified (D: 20060808130204-03’00 ‘) / ArtBox [-105,63135 -104,81348 615,5 789,5] / Большой палец 67 0 R / Содержание 68 0 руб. / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / CropBox [0 0 612 792] >> эндобдж 6 0 obj > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 82 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 >> эндобдж 7 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 89 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [90 0 R] >> эндобдж 8 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 91 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [92 0 R 93 0 R] >> эндобдж 9 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 99 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 >> эндобдж 10 0 obj > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 106 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [107 0 108 0 руб. 109 0 руб. 110 0 руб.] >> эндобдж 11 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 118 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 >> эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 120 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [121 0 R] >> эндобдж 13 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] >> / Содержание 126 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [127 0 R 128 0 R] >> эндобдж 14 0 объект > эндобдж 15 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 131 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [132 0 R] >> эндобдж 16 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 134 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [135 0 R] >> эндобдж 17 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 137 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [138 0 R 139 0 R 140 0 R] >> эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 143 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [144 0 R 145 0 R] >> эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 148 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [149 0 R 150 0 R] >> эндобдж 22 0 объект > эндобдж 23 0 объект > эндобдж 24 0 объект > эндобдж 25 0 объект > эндобдж 26 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 164 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 >> эндобдж 27 0 объект > эндобдж 28 0 объект > эндобдж 29 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 170 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [171 0 R] >> эндобдж 30 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 174 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [175 0 R] >> эндобдж 31 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 177 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [178 0 R 179 0 R] >> эндобдж 32 0 объект > эндобдж 33 0 объект > эндобдж 34 0 объект > эндобдж 35 0 объект > эндобдж 36 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 194 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 >> эндобдж 37 0 объект > эндобдж 38 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 197 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [198 0 R 199 0 R] >> эндобдж 39 0 объект > эндобдж 40 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 207 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [208 0 R] >> эндобдж 41 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 210 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [211 0 R 212 0 R 213 0 R 214 0 R] >> эндобдж 42 0 объект > эндобдж 43 0 объект > эндобдж 44 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 219 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [220 0 221 0 222 0 ₽] >> эндобдж 45 0 объект > эндобдж 46 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 226 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [227 0 R 228 0 R 229 0 R] >> эндобдж 47 0 объект > эндобдж 48 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 233 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [234 0 R] >> эндобдж 49 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 236 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [237 0 R] >> эндобдж 50 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 242 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [243 0 R 244 0 R 245 0 R 246 0 R] >> эндобдж 51 0 объект > эндобдж 52 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 249 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [250 0 R] >> эндобдж 53 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 252 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [253 0 R] >> эндобдж 54 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] >> / Содержание 257 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [258 0 R 259 0 R] >> эндобдж 55 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Содержание 262 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [263 0 R] >> эндобдж 56 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 265 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [266 0 R 267 0 R 268 0 R] >> эндобдж 57 0 объект > эндобдж 58 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] >> / Содержание 274 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [275 0 R] >> эндобдж 59 0 объект > эндобдж 60 0 объект > эндобдж 61 0 объект > / XObject> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] >> / Содержание 292 0 руб. / MediaBox [0 0 612 792] / CropBox [0 0 612 792] / Повернуть 0 / Аннотации [293 0 R 294 0 R] >> эндобдж 62 0 объект > / LastModified (D: 20060808130218-03’00 ‘) / ArtBox [-188.}] * 倠 ~ 37! t * 5 ~ ej- ߙ p \ 8: Dd

НОВЫЕ ДОБАВКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАСТИКОВОГО АСФАЛЬТА …

Eng. Л. Иванов Eng. Х. Атанасов НОВЫЕ ДОБАВИТЕЛИ ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ МАСТИКИ АСФАЛЬТА ПРОИЗВОДСТВО В настоящее время разделенный мастичный асфальт (SMA) является наиболее распространенным типом асфальта для износа дорожных покрытий.Среди европейских стран больше всего применяется в Германии, Нидерландах, Дании, Франции, Швеции и других. Его применение в Болгарии началось в 1995 году. Многолетний опыт показывает, что SMA демонстрирует лучшие характеристики, чем обычный асфальтобетон. Обладает повышенной прочностью и исключительной устойчивостью к деформациям. Благодаря своим превосходным характеристикам SMA заняла лидирующие позиции в области производства асфальта. Широко применяется для асфальтового покрытия автомобильных дорог, дорог и улиц.SMA гарантирует: — отличную прочность и стабильность при высоких летних температурах и зимних холодах; — гладкая поверхность и очень хорошее сцепление шины с дорожным покрытием; — поглощение транспортного шума (это так называемое «бесшумное» покрытие). SMA не удерживает воду на своей поверхности; — поры заполнителей заполнены мастикой, состоящей из битумного измельченного песка и каменного наполнителя. В мастику добавляются целлюлозные волокна, которые берут на себя функцию агента, препятствующего отслаиванию. Волокна обычно используются в качестве носителя битума — для улучшения битумной пленки и, таким образом, для снижения скорости окисления.SMA обладает хорошей стойкостью к старению; В начале производства SMA в Болгарии производители использовали добавку ARBOCELL — порошковые целлюлозные волокна. Существенным недостатком ARBOCELL является его гигроскопичность, и неправильное хранение может привести к ухудшению характеристик асфальтового покрытия. Это произошло с покрытием участка «ЧЕРНА МАЦА» трассы «ТРАКИЯ». В результате производители SMA начали использовать гранулированные целлюлозные волокна VIATOP. VIATOP производится и запатентован немецкой компанией RETTENMAIER & SOEHNE GmbH и импортируется болгарской компанией SANYMPEX Ltd.Его преимущества: — волокна целлюлозы покрыты битумом, в результате чего гранулы не впитывают влагу при транспортировке и хранении;

Битумная мастика Технониколь: свойство, расход, применение

Несмотря на обилие материалов и так называемый «строительный рай», рынок не перестает искать новых фаворитов. Сегодня эту роль по праву принадлежит Технониколь. Успешно зарекомендовавшая себя и перспективная компания, в ключевую компетенцию которой входит производство материалов для гидроизоляции, занимающая доминирующее положение в своем сегменте рынка как в России, так и в странах ближнего и дальнего зарубежья.Несмотря на устойчивую популярность среди потребителей и единственные положительные отзывы потребителей о выпускаемых материалах, компания не останавливается на достигнутом и продолжает совершенствовать производство, основной составляющей которого является битум. Ассортимент продукции постоянно расширяетсяи не органичивается производство битумсодержащих материалов. мастики, о характеристиках и применении которой мы расскажем в этой статье.Также расскажем, насколько продуктивным является сотрудничество специалистов-разработчиков Корпорации Технониколь и строительных практик, работая совместно

, которые достигают технических характеристик материала, не является уступает европейским стандартам, а порой и превосходит их по многим параметрам.

Состав

  1. битумная мастика: обзор основных компонентов материала
  2. Классификация битумных мастик по способу нанесения: как сделать правильный выбор?
  3. Классификация составов битумов и их применение
  4. Области применения битумов
  5. Расход битумов: основные нормы
  6. Применение различных видов битумных мастик

Битумные мастики: обзор основных компонентов материала

Битумные мастики с точки зрения структурного состава , являются материалом с универсальностью, что определяет его востребованность в различных секторах строительства, в том числе основным местом деятельности является кровля и другие строительные работы, которые необходимо проводить для защиты помещений или поверхностей от влаги.Основа мастики гидроизоляции асфальт Технониколь из битума — искусственный или натуральный асфальтоподобный продукт нефтепереработки и нефтепродуктов. Чтобы мастики прозводимые на основе битума могли выполнять свое функциональное назначение — защищать поверхность от влаги — в битумную смесь добавляют полимерные компоненты, придающие мастике гидроизоляционные характеристики. Другим важным структурным компонентом описываемого материала считаются функциональные загустители, среди которых упоминаются мел, торфяная крошка и молотый асбест.Наличие таких компонентов, заявленных производителем в составе мастики, обеспечивает удобство использования, снижение расхода и на порядок более высокие теплоизоляционные характеристики.

Классификация битумных мастик по способу нанесения: как сделать правильный выбор?

Широкое применение битумопласта Технониколь в различных областях строительства определяет большое количество разновидностей материала, от правильного выбора которого зависит долговечность и эксплуатационные качества покрытия, а также его стоимость.Рассмотрим основные виды битумных мастик по способу их применения:

битумные мастики горячие

Представляет собой пластичную однородную массу, при изготовлении которой используются асфальтоподобные нефтепродукты с добавлением вяжущих наполнителей. Буквы А. и D о маркировке вещественных доказательств включения мастики антисептических и гербицидных средств. Перед применением горячей битумной мастики ТехноНИКОЛЬ цена квадратного метра, которая считается определяющей при ее выборе, повышается до 160-190 градусов с последующим нанесением его в горячем виде на поверхность, подвергающуюся грунтованию.После нанесения герметик образует прочное покрытие с высокой эластичностью, не имеющее тенденции к усадке, что является отличительной чертой мастики горячего асфальта. К достоинствам горячих битумных мастик можно отнести ее «непористую» структуру, эффективность при температурах. минусовые значения, а из недостатков — дополнительные энергозатраты на приготовление мастики, а также трудоемкость и высокий риск возникновения пожаров;

Битумное холодное нанесение

Благодаря упрощенным технологиям этот вид битумных мастик характеризуется все большей популярностью у потребителей.С учетом этого, применение мастики, производство которой основано на использовании битума, холодного нанесения становится привычным способом любой битумной гидроизоляции. Это связано с рядом неоспоримых преимуществ разнообразия выпускаемой продукции. компании Технониколь, основными из них являются следующие:

  • Отсутствие необходимости предварительного подогрева значительно упрощает работу по нанесению мастики;
  • Производство битумных пластиков обширной цветовой гаммы, достигаемой за счет включения специальных мастичных пигментов;
  • достичь желаемой консистенции путем добавления растворителя, что важно для растворителей холодных мастик;
  • уникальный состав холодных мастик позволяет использовать гидроизоляционный слой, устойчивый не только к осадкам и перепадам температур, но и к повреждающему воздействию ультрафиолета;
  • Используя битумную мастику Технониколь, вы обеспечиваете длительный эксплуатационный период капитального ремонта кровли, что в некоторой степени определяет продолжительность срока службы зданий и других конструкций, задействованных в строительстве.

Различают две группы мастик холодных битумных, принципиальные различия в составе которых обусловливают необходимость их более детального изучения. Мастики холодного нанесения подразделяются на:

  • Мастики холодные битумные, нестандартные растворители;
  • Мастика холодная битумная на водной основе или так называемые битумные эмульсии.

Первый оригинал готов к эксплуатации и подходит для организации гидроизоляции. Обмазочный тип расположения актуален даже при низких температурах.Наличие сольвентной мастики вызывает ее посыхание и образование монолитного слоя гидроизоляции. Основное применение холодной мастики — организация гидроизоляционного слоя кровли. Несмотря на то, что герметик сохнет через 12-24 часа после нанесения, он приобретает окончательные свойства не ранее, чем через неделю.

Холодная мастика на водной основе (битумная эмульсия) производится с использованием высокотехнологичных систем и современных материалов, среди которых основная роль отводится полимерам и эмульгаторам.В отличие от мастик горячего и холодного производства Мастики, изготовленные с использованием растворителя, использование битумной эмульсии способствует экологически чистой и безопасной гидроизоляционной системе кровли. После нанесения битумной эмульсии, которая является ноу-хау корпорации Технониколь, вода испаряется, после чего монолитный гидроизоляционный слой высокой прочности.

для битумных эмульсий характеризуются следующими преимуществами:

  • процесс нанесения более удобный;
  • Абсолютная нетоксичность при отсутствии растворителя в составе мастики;
  • пожар и взрыв, что приводит к возможности использования битумной эмульсии внутри помещений;
  • Короче полностью высохший;

Несмотря на широкий спектр достоинств битумной эмульсии, свойственным единственным недостатком является ее отсутствие обоих — сезонность этого продукта, выпускаемого корпорацией.

Действительно, битумные эмульсии запрещено хранить и носить с собой необходимые манипуляции при температуре ниже 5 градусов выше нуля, что вызвано потерей работоспособности и схлопыванием битумной эмульсии воды при переходе в твердое состояние. агрегатное состояние.

Классификация битумных композиций и их применение

По составу битумных мастик все разновидности можно классифицировать следующим образом:

  • Однокомпонентные битумные мастики, при использовании которых достигается полный набор свойств готового гидроизоляционного покрытия после полного испарения вода или другие второстепенные компоненты;
  • Двухбитумные мастики проявляют свои свойства только после добавления второго компонента, чаще всего это отвердитель.

В соответствии с выпуском мастики оригинального компонента:

  • Технология производства битумной мастики, не предполагающая модификации полимеров. Такое использование нежелательно для устройства кровли, а они идеально подходят для гидроизоляция фундамента, так как в этом случае частые перепады температур не повлияют;


  • мастика битумно-полимерная — наиболее распространенный вид битумной смеси, предназначенный в основном для устройства гидроизоляции кровли, а также для приклеивания рулонных материалов для крыш.Битумно-полимерную мастику можно использовать не только по своему прямому назначению, но и для гидроизоляции подвальных помещений всего;
  • мастика битумно-каучуковая, входящая в состав резиновой крошки, редко используется для устройства кровельной системы, так как параметры резиновой крошки непригодны для использования с кровельными системами;
  • Полимерные мастики — ноу-хау современных строительных химикатов, что обуславливает их высокую стоимость и меньшее распространение в строительной отрасли. Однако их высокие механические, гидроизоляционные, эксплуатационные (заявленный срок службы более 20 лет) характеристики и стойкость к ультрафиолету без дополнительной защиты полимерной мастике пророчат большое будущее.

Области применения битумов

Систематизируя выше, очертите основные области производства битумов Корпорации Технониколь.

  • Мастика кровельная строительная и ремонт битумно-полимерных и битумных кровель;
  • в отношении защиты кровли, использования битумов, важных для укрепления черепицы и кровельных материалов, защиты кровли от перегрева и воздействия ультрафиолета, а также для применения работниками консервации цвета;
  • Устройство кровли — не только область применения битумной смеси, которая также может успешно применяться для устройства гидроизоляционного слоя различных строительных конструкций, таких как сваи, фундаменты и подвалы;
  • Антикоррозийная защита фундамента и приклеивание теплоизоляционных плит — все это выполняется битумными мастиками;
  • Строительство и ремонт интерьера также не обходятся без использования мастики на асфальте.В этой области мастичный асфальт используется для гидроизоляции всех зданий с ограниченной вентиляцией, таких как ванные комнаты, ванные комнаты, гаражи и лоджии;
  • Устройство гидроизоляции террас и бассейнов — еще одна сфера применения битумного пластика Технониколь.

расход битумов: основные нормы

расход битумов зависит от способа нанесения и типа материала, на который будет наноситься мастика холодного типа изготавливается на основе воды или растворителя и наносится без предварительного нагрева .Нанесение мастики горячего типа дает слой, не свойственный усадке, и поэтому после нанесения практически не меняет свою толщину.Кроме того, текучесть битумопласта зависит от вида работ, проводимых при ее использовании. При склеивании поверхностей расход битумопласта составляет не менее 0,8 — 1 кг на 1 кв. метр поверхности, при регенерации гидроизоляционного слоя толщиной 1 мм этот показатель увеличивают до 2-3 кг на 1 кв. метр. При толщине гидроизоляционного слоя 2 мм — и больше 3.5-3,8 кг на кв. Метр в нижней строке.

Битумная мастика Технониколь — один из самых популярных материалов на сегодняшнем строительном рынке в своей сфере. По заявлению производителя, она полностью готова к применению без предварительной подготовки, предполагающей модификацию резины, наличие минеральных наполнителей, органику. растворители и другие технологические добавки. Благодаря уникальному составу битумного пластика Технониколь, образующего покрытие при использовании, характерна не только высокая адгезия к основанию, но и повышенная эластичность, влаго- и термостойкость.Расход битумопласта Технониколь 2,5-3,5 кг на кв. Метр при регенерации гидроизоляционного слоя и 1 кг при приклеивании рулонных материалов.

Особенности применения различных видов битумных мастик

Горячие битумные мастики: частное применение

Мастика, относящаяся к серии MBC-T, что расшифровывается как «Битумная кровельная горячая», считается продуктом эконом-класса. В его состав входят окисленный битум и несколько минеральных наполнителей и придает готовому продукту не только высочайшую проникающую способность, но и прекрасные водоотталкивающие свойства.Горячие мастики разрабатываются и реализуются в виде блоков, которые расфасовываются в специальные крафт-пакеты, характеризующиеся наличием силиконизированного внутреннего слоя. Несмотря на то, что отличительной чертой таких паст является более низкая цена, в процессе их использования следует четко соблюдать правила.

Действовать следующим образом:

  • рабочая поверхность очищается от загрязнений;
  • Мастика должна быть нагрета до температуры 150-190 градусов; Затем
  • наносится на поверхность с помощью валика или кисти; Повреждение
  • материал распределяется одним движением.
  • Таким образом, использование горячей битумной смеси способствует повышению надежности, целостности и долгому сроку службы кровельной системы.

Холодные битумные мастики: конкретное применение

Особенно холодными битумсодержащими цементами является их готовность использовать без каких-либо приготовлений. утепленная поверхность выполняется без особых особенностей.

Сегодня Корпорация Технониколь предлагает потребителю широкий ассортимент битумных мастик, предназначенных для успешного решения задач гидроизоляции подземных и надземных сооружений. Например, очень популярная универсальная битумно-полимерная мастика Технониколь № 21, предназначенная для ремонта всего. всех видов кровельной мастики и для решения различных задач, связанных с устройством гидроизоляции.

Порядок нанесения холодного битума:

  • Поверхность, нуждающаяся в гидроизоляции, очищена от различных загрязнений, таких как пыль, грязь, жир и лед.Для очистки поверхности от мусора используйте веник из полипропилена, различную щетку, предназначенную для уборки;
  • Затем очистите и просушите поверхность, обработанную грунтовкой (Корпорация Технониколь предлагает потребителям, заинтересованным в качественной гидроизоляции, специализированной грунтовке Технониколь). Цель мероприятия — добиться максимального сцепления с утепленным основанием и мастиками.

Заполнитель трещин | Герметик для швов | Заполнитель асфальтовых трещин | Герметик для трещин

Что такое герметик для швов на основе битумной мастики?

Битумно-резиновый мастичный герметик — однокомпонентный герметик на основе битумно-резиновой мастики холодного нанесения на основе растворителя.Герметик при отверждении образует прочное и гибкое уплотнение. он имеет отличную адгезию к бетону, кирпичной кладке, асфальту и большинству строительных материалов. Герметик из мастики модифицирован безасбестовыми волокнами, чтобы сделать герметик тиксотропным и не оседать при нанесении на вертикальные поверхности.

Заполнитель трещин, Ремонт трещин, Заполнитель трещин в асфальте, Герметик для трещин

Герметик для трещин — это общий термин для материалов, которые используются для заполнения и, таким образом, заделки трещин, и стыков в поверхностях асфальтовых и цементных покрытий.Материалы для ремонта трещин иногда также называют такими терминами, как, например, горячая заливка; трещина уплотнения; герметик для трещин; герметик для трещин; заполнение трещин; наполнитель трещин; шовная пломба; герметик для швов; герметик для швов ; заполнение швов; заполнитель швов; клеи для холодных швов; маркерные клеи; и другие композиции асфальт / смола / полимер. В настоящем описании и в прилагаемой формуле изобретения будет использоваться исключительно термин «герметик для трещин», но следует понимать, что этот термин охватывает все материалы, имеющие одинаковый общий состав, использование и / или свойства. Заполнитель асфальтовых трещин широко используется для заполнения трещин и стыков на автомагистралях, улицах, автостоянках и проездах от проникновения воды. Использование герметика для трещин продлевает срок службы таких поверхностей дорожного покрытия.

Применение битумно-резиновой мастики для герметика швов:

Герметик для гибких швов

Устойчивость при высоких температурах окружающей среды

Отличная адгезия, прочное прочное соединение

Однокомпонентный

Где можно использовать герметик для швов битумно-резиновой мастики?

Шовный герметик на основе битумно-резиновой мастики идеально подходит для герметизации и заполнения зазоров и швов на крышах, для создания горизонтальных бороздок для гидроизоляционных мембран и войлока.Уплотнение вокруг кровли / трубопроводов для влажной уборки. Указание между кирпичной кладкой и кровельной кровлей. Заделка трещин в асфальтовых и бетонных покрытиях. Заполнение горизонтальных швов в бетоне и асфальте там, где не ожидается подвижек.

Как использовать герметик для швов на битумной резиновой мастике?

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищена от грязи, пыли и рыхлых материалов. Любые масляные и жировые загрязнения должны быть полностью удалены. Перед нанесением герметика поверхность необходимо высушить.

Маскировка

Перед нанесением грунтовки и герметика нанесите малярную ленту на смежные стороны швов, чтобы получить аккуратную отделку и избежать растекания герметика по краям.

Грунтовка

В нормальных условиях грунтовка не требуется. Однако для очень сухих и пористых поверхностей рекомендуется нанести один слой битумной грунтовки на основе растворителя. Аналогичным образом рекомендуется грунтование швов, подвергающихся постоянному погружению.

Приложение

Битумно-резиновый мастичный герметик для швов можно наносить шпателем или кельмой. Поскольку продукт растворяется, рекомендуется перемешать содержимое ведра лопастным миксером в течение нескольких минут перед нанесением, чтобы обеспечить однородное смешивание. Нанесение герметика должно начинаться с нижней части стыка / канавки и продолжаться до верха. Немедленно обработайте стык шпателем или шпателем, чтобы разгладить и сжать герметик для обеспечения полного контакта с поверхностями стыка.Шпатель необходимо смочить чистящим растворителем, чтобы герметик не приставал к ножу и не получал гладкую и аккуратную поверхность. Если для поддержания чистоты поверхностей здания использовалась малярная лента, рекомендуется удалить ее сразу после заполнения герметиком.

Герметик для заполнения трещин горячим битумом

Hot Crack Filler — однокомпонентный прорезиненный асфальтовый герметик для трещин и швов горячего нанесения. Заполнитель горячих трещин специально разработан как для плавильных печей с прямым огнем, так и для плавильных печей с масляной рубашкой.Он термостабилизирован, чтобы выдерживать температуры до 450 ° F без деградации полимера. При расплавлении и правильном применении он образует эластичный герметик для трещин как на асфальтовых, так и на цементных покрытиях.

Время отверждения герметика для швов на битумно-резиновой мастике

Герметик затвердевает при выделении растворителя. Первоначальное снятие пленки с поверхности произойдет в течение 24-48 часов, однако полное отверждение зависит от относительной влажности. При глубине уплотнения 10 мм отверждение обычно происходит в течение 14–21 дня при 23 ° C и относительной влажности 50%.

Спецификация мастики битумно-резиновой мастики

Недвижимость

Значения

Цвет

Черный

Форма

паста

Содержание твердых частиц, [%]

> 80

Спад

Нет

Плотность, [г / см3]

1.1 ± 0,05

мАФ, [%]

± 10

начальная установка при стандартных условиях [час]

24-48

Полное отверждение при стандартных условиях [дни]

14-21 дней (10мм)

Химическая стойкость

Морская вода, хлориды и сульфат-ионы.

Рабочая температура, [° C]

от 0 до 80

Температура нанесения, [° C]

от 5 до 45

Очистка

Инструменты и оборудование следует промыть чистящим растворителем сразу после использования. Затвердевшие материалы можно очистить только механически

Хранение и срок годности

Ведра и бочки должны храниться в закрытом, сухом и затененном месте, вдали от прямых солнечных лучей, ультрафиолета и других источников тепла и в защищенном от экстремальных температур.Срок годности герметика для швов на основе битумно-резиновой мастики составляет до 12 месяцев при соблюдении рекомендаций. Чрезмерное воздействие солнечных лучей и ультрафиолета приведет к ухудшению качества продукта и сокращению срока его хранения.

MSDS мастики битумно-резиновой мастики для швов

Герметик на основе битумно-резиновой мастики содержит нефтяной дистиллят, легко воспламеняется. Беречь от огня, искр или других источников возгорания. Надевайте защитную одежду, резиновые перчатки, маску и защитные очки.

1. Пожар — Воспламеняется во влажном состоянии.

2. Кожа — Избегайте повторного или продолжительного контакта. Удалите пятна битума с помощью подходящего очистителя, способного удалить масло или жир, а затем очистите водой с мылом.

3. Глаза — Контакт может вызвать раздражение. Промойте обильным количеством чистой воды.

4. Вдыхание — может вызвать головокружение. если затрудненное дыхание сохраняется, введите кислород.

Оценка

Теоретический расход: погонный метр на кг герметика

Глубина соединения (мм)

6

10

12

15

20

25

30

40

6

27.7

16,6

14

11

8,3

6,6

8

12,5

10.4

8,3

6,2

5

4,1

10

10

8,3

6.6

5

4

3,3

2,5

12

6,9

5,5

4.1

3,3

2,7

2

15

4,4

3,3

2,6

2.2

1,6

20

2,5

2

1,6

1,3

Как произвести герметик для швов на битумной резиновой мастике?

Процесс производства мастики битумно-резиновой , герметика и герметиков выглядит следующим образом:

1.Обработанная бентонитовая глина от 4% до 11% должна была быть добавлена ​​в чистую воду в смесителе. Когда глина диспергируется или измельчается в коллоидной мельнице, после смешивания она превращается в глиняную суспензию. Вязкость глинистой суспензии составляет от 20 000 до 180 000 сантипуаз (сПз) при 77 градусах. F.

2. Асфальтобетонный битум состоит из 60-80 процентов асфальта и 20-40 процентов минерального спирта, растворителя Стоддарда.

3. Глинистая суспензия и асфальтобитум смешиваются вместе, образуя растворимую систему.

4. Добавляется добавка для повышения стабильности растворимой системы.

5. Неасбестовое волокно добавлено для усиления растворимых системных мастик и прочности герметизирующей пленки. Он также обеспечивает дополнительную вязкость и текстуру.

Включает целлюлозную бумагу, стекловолокно, минеральное волокно, полимерное волокно, включая полипропилен и полиэтилен.

6. К инертным наполнителям, обычно называемым наполнителями пигментов, относятся, например, природная или кальцинированная глина, слюда и кремнеземный порошок, сланцевый порошок, угольная зола, летучая зола и т. д.добавляются в систему для улучшения прочности пленки и консистенции продукта.

7. Эластомеры придают составам буферизацию, а также прочность на разрыв и удлинение и включают SBR, SBS, SIBS, акрил, стирол, неопрен, поливинил и т. Д.

ПРИМЕР 1 Приготовление герметика для швов на битумной резиновой мастике

% по весу

Суспензия обработанной бентонитовой глины

3-60

Асфальтобетон

20-90

Волокна

2-10

Наполнители

3-15

Добавки

0.2-1,0

100,0

Этот состав используется для ямочного ремонта, ремонта и установки кровельных покрытий.

ПРИМЕР 2 Приготовление герметиков для швов на основе битумно-резиновой мастики

% по весу

Суспензия обработанной бентонитовой глины

3-60

Асфальтобетон

20-90

Волокна

2-6

Наполнители

3-10

Добавки

0.2-1,0

100,0

Этот состав используется для повторного нанесения кистью на фундаментные стены, крышу, металл, дерево, бетон и другие строительные материалы.

ПРИМЕР 3 Приготовление битумных неволокнистых герметиков

% по весу

Суспензия обработанной бентонитовой глины

3-60

Асфальтобетон

20-90

Наполнители

3-10

Добавки

.2-1,0

100,0

Этот состав используется аналогично Примеру 2, за исключением нанесения распылением.

ПРИМЕР 4 Приготовление эластомерных битумных неволокнистых мастик

% по весу

Суспензия обработанной бентонитовой глины

3-60

Асфальтобетон

20-90

Волокна

2-10

Наполнители

3-15

Добавки

0.2-1,0

Эластомеры (эластомерные полимеры)

0,5-5

100,0

Подходит как для кровли, так и для фундамента.

ПРИМЕР 5 Приготовление эластомерных битумных герметиков

% по весу

Суспензия обработанной бентонитовой глины

3-60

Асфальтобетон

20-90

Волокна

2-6

Наполнители

3-10

Добавки

0.2-1,0

Эластомеры

0,5–3

100,0

ПРИМЕР 6 Приготовление эластомерного неволокнистого герметика

% по весу

Суспензия обработанной бентонитовой глины

3-60

Асфальтобетон

20-90

Наполнители

3-10

Добавки

0.2-1,0

Эластомеры (эластомерные полимеры)

0,5-6

100,0

С учетом вышеизложенного, диапазоны и описания компонентов составляют около:

% по весу

Буровой раствор бентонитовый

.

Добавить комментарий