Изготовление арболита: Технология производства арболита

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.   

Оглавление:

1. Преимущества и недостатки арболита
2. Технология производства арболита
3. Подготовка основания для работы
4. Компоненты и состав арболита
5. Процесс и принципы изготовления
6. Оборудование: применение на практике
7. Блочные формы для арболита
8. Процесс производства своими руками
9. Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов.

Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в  них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:  

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.  

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита	Цемент (М400)	Кол-во извести	Кол-во песка	Кол-во опилок	Получаемая плотность (кг/м3)
5	1	1,5	—	15	300-400
10	1	1	1,5	12	600-700
15	1	0,5	2,5	9	900-1000
25	1	—	3	6	1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные  деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.   

Оглавление:

1. Преимущества и недостатки арболита
2. Технология производства арболита
3. Подготовка основания для работы
4. Компоненты и состав арболита
5. Процесс и принципы изготовления
6. Оборудование: применение на практике
7. Блочные формы для арболита
8. Процесс производства своими руками
9. Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в  них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:  

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.  

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита	Цемент (М400)	Кол-во извести	Кол-во песка	Кол-во опилок	Получаемая плотность (кг/м3)
5	1	1,5	—	15	300-400
10	1	1	1,5	12	600-700
15	1	0,5	2,5	9	900-1000
25	1	—	3	6	1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные  деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.   

Оглавление:

1. Преимущества и недостатки арболита
2. Технология производства арболита
3. Подготовка основания для работы
4. Компоненты и состав арболита
5. Процесс и принципы изготовления
6. Оборудование: применение на практике
7. Блочные формы для арболита
8. Процесс производства своими руками
9. Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в  них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:  

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.  

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита	Цемент (М400)	Кол-во извести	Кол-во песка	Кол-во опилок	Получаемая плотность (кг/м3)
5	1	1,5	—	15	300-400
10	1	1	1,5	12	600-700
15	1	0,5	2,5	9	900-1000
25	1	—	3	6	1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные  деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Арболитовые блоки своими руками: пропорции для производства

В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «дедовским» методам. Не обошла эта тенденция и строительство.

Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценой и на другие стройматериалы. Поэтому в последние два-три года былая популярность возвращается к арболиту, который также еще называют древобетоном. Причина не только в его изоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, в том, что изготовить арболитовые блоки можно своими руками.

Арболитовые блоки своими руками

Содержание статьи:

Арболит: достоинства и недостатки

Арболит – это легкие стеновые блоки, сделанные из смеси деревянной щепы, цемента и химических смесей-уплотнителей.

Арболит использовался в СССР еще в 60-х годах прошлого века и ценился советскими строителями за легкость и неприхотливость. Но рынок диктует свои условия: со временем древобетон заменили более современные виды теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас технология изготовления реанимируется, и арболит стал снова появляться в магазинах. Однако не всегда получается найти его в свободной продаже. Поэтому актуальна тема, как делать арболитовые блоки своими руками.

В состав древобетона входит четыре основных компонента:

• Цемент.
• Древесная щепа.
• Вода.
• Химические связывающие присадки.

ВАЖНО: не надо путать арболит с опилкобетоном. Это разные материалы с различными параметрами и областями применения. В опилкобетоне основным заполнителем являются, как понятно из названия, опилки. В арболит тоже входят отходы древообработки. Но это древесная щепа строго определенных размеров – не более 40х10х5 см. Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.

Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:

1. Теплопроводность. В зависимости от плотности блока, теплопроводность материала варьируется от 0,08 до 0,14 Вт/м°C (чем выше плотность – тем выше теплопроводность). Эта характеристика значительно превосходит теплопроводность керамического кирпича (0,06-0,09 Вт/м°C). Поэтому дом, утепленный арбоблоками, будет теплым. Для зон с умеренным климатом вполне хватит толщины кладки в 30-35 см.
2. Водопоглощение. Оно находится в пределах 40-85% (опять же в зависимости от марки и плотности арболита). Это очень высокий показатель: блок помещенный в воду способен впитать в себя несколько литров влаги. Соответственно при строительстве необходимо продумывать гидроизоляцию. Кладку нужно отсекать как от фундамента, так и от внешней среды с помощью наружной отделки.
3. Гидроскопичность (способность накапливать водяной пар из воздуха). За счет высокой пропускающей способности (вентилируемости) древобетон практически не скапливает водяной пар. Поэтому арболит отлично подходит для утепления домов при влажном климате – теплоизоляционный материал не будет сыреть.
4. Морозостойкость. Она составляет от 25 до 45 циклов. Существуют особо плотные марки арболита с морозостойскостью до 50 циклов. Для частных домов, в которых живут круглый год этот показатель не играет особой роли. А вот для дачных и других сезонных строений подобный показатель морозостойкости означает, что блоки выдержат минимум 25-кратное замерзание и оттаивание. Что говорит о довольно высоких сроках эксплуатации зданий.
5. Усадка. У древобетона она одна из самых низких – не более 0,5%. Геометрия арболитовых стен практически не изменяется со временем от нагрузок.
6. Прочность при сжатии. Диапазон здесь большой – от 0,5 до 5 МПа. То есть, если вы уроните арболитовый блок, и на нем образуется глубокая вмятина, то спустя какое-то время она исчезнет – блок примет первоначальный вид. Таким образом, арболит крайне тяжело разрушить.
7. Прочность на изгиб – 0,7-1 МПа. В принципе, этот показатель считается выше среднего. Арболит прощает множество ошибок при заливке фундамента – если он будет садиться, то кладка не лопнет и скроет перекос конструкции.
8. Огнестойкость класса Г1. Древобетон не поддерживает горение, что делает его одним из наиболее безопасных материалом среди конкурентов.

Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита. Начнем с недостатков. По сути, их только два:

• Высокая степень водопоглощения. Эта проблема решается отсечной гидроизоляцией, а также водоустойчивой наружной отделкой.
• Арболит любим грызунами за натуральность и способность удерживать тепло. Избавиться от этого эксплуатационного недостатка поможет цоколь высотой от полуметра и более.

А теперь перейдем к преимуществам древобетона:

1. Высокие технические показатели, перечисленные выше.
2. Низкая стоимость.
3. За счет пористой органической структуры арболит практически не пропускает внешние шумы. То есть, со звукоизоляцией проблем тоже не будет.
4. Легкость материала – от 400 до 900 кг на кубический метр. Это достоинство позволяет сэкономить не только на транспортировке к месту строительства, но и на фундаменте. Арболитовому дому попросту не нужно тяжелое основание из-за небольшого веса несущей коробки.
5. Арболит отлично подходит для возведения зданий в зонах повышенной сейсмической активности. Из-за пластичности и высоких амортизационных свойств нагрузки нагрузки не вызовут разрушение здания.
6. Экологичность. За счет состава и паропроницаемости в древобетоне на образуются грибок или плесень. Как уже отмечалось, единственной проблемой могут стать грызуны. К тому же арболит аморфен – он не вступает в реакцию с атмосферой или декоративными строительными смесями, не выделяет токсичные вещества.
7. Высокая степень адгезии – стена из арболита не требует дополнительного армирования и отлично подходит практически для всех видов наружной отделки.
8. Простота обработки арболитовых блоков – он отлично пилится без специальных средств (обычной ножовкой), не крошится при сверлении, держит саморезы и гвозди.
9. Если вы делаете арболитовые блоки своими руками, то благодаря пластичности исходной массы можете сформировать элементы практически любой формы и размера. Что дает простор для дизайна геометрии помещений.

Видео — изготовление арболитовых блоков своими руками

Делаем древобетон сами: инструкция для начинающих

Перед тем, как перейти непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит оговорить несколько нюансов:

• Для арболита НЕЛЬЗЯ использовать опилки. Только щепу.
• Для получения заполнителя подойдут практически любые отходы деревообработки – горбыль, сучья, обрезки бруса, верхушки деревьев.
• Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболитовые блоки (например, длинные поперечные балки), то стоит позаботиться об их дополнительном армировании. Речь идет не только о каркасе прочности, но и о такелажных петлях для облегчения транспортировки.

Обратите внимание: лучшей древесиной для арболитовых блоков считаются хвойные породы: сосна, ель. Из лиственных подойдут береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать для изготовления древобетона отходы из лиственницы, бука, карагача.

Состав

Для арболита используют цемент высоких марок – М-400 и М-500. Обязательно следите за свежестью и сухостью цемента.

Щепа, как уже упоминалось, должна быть измельчена до определенных размеров – 25х8х5 мм (оптимум) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации пересорта – из-за него конечная прочность арбоблока будет снижаться.

В качестве химических добавок используются:

• Пищевая добавка Е509 – хлорид и нитрат кальция.
• Сернокислый алюминий.
• Жидкое стекло.
• Вода используется питьевая (из-под крана). Не стоит делать арболитовую смесь, используя воду из водоемов – грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между компонентами блока, что вызовет его преждевременное разрушение.

ВАЖНО: Соблюдайте порядок действий при смешивании ингридиентов. Крепко запомните: сначала смешиваем воду и химические примеси, потом добавляем туда щепу и только после ее равномерного намокания добавляем цемент.

Размерность арболитовых блоков

Арбоблоки классифицируют по плотности на:

1. Конструкционные – от 500 до 850 кг/м3.
2. Теплоизоляционные – до 500 кг/м3.

Какие блоки вы будете применять, напрямую зависит от возводимого здания. Для здания в два этажа или же одноэтажного дома с цоколем или мансардой следует использовать конструкционные блоки плотностью от 600 кг/м?. Для обычного одноэтажного строения без дополнительных уровней подойдут самые легкие конструкционные блоки – 500 кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используют для возведения стен. Их используют в качестве дополнительной защиты от холода, обкладывая стены из других материалов.

Стандартный размер арболитового блока – 50х20 см. А вот толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть другие габариты, которые подойдут непосредственно для вас.

С типовыми габаритными параметрами блоков из древобетона вы можете из приведенной ниже таблицы:

Также стоит учитывать прочность арболитовых блоков сделанных своими силами. Она делится на классы. Если вы планируете своими руками возводить из арболита жилой дом, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:

Видео изготовление арболитовых блоков

Пошаговая инструкция

Итак, приступаем к производству арболитовых блоков своими руками.

Пропорции для смешивания компонентов берем из данной таблицы:

Обратите внимание: древесная стружка (щепа) должна быть избавлена от сахара, иначе он начнет бродить и вызовет разрушение блока. Его, конечно, можно вывести химическим путем. Но обычно щепе просто дают три месяца полежать на воздухе. Помните это при подготовке сырья для арболитовой смеси.

1. Вам понадобиться бетономешалка принудительного типа. Можно использовать обычную «грушу», но качество перемешивания будет ниже.
2. Добавьте химические присадки в воду в необходимой пропорции. Тщательно перемешайте.
3. Высыпайте опилки. Немного перемешайте. Дождитесь, чтобы они полностью намокли, не оставалось сухих «островков».
4. Начинайте порционно добавлять цемент. Ни в коем случае не засыпайте весь объем сразу – будет очень сложно справиться с комкованием.
5. Чередуя перемешивание и добавление цемента, добиваемся равномерного обволакивания опилок получаемой смесью. Это возможно только в том случае, когда опилки достаточно намокли.
6. Когда у вас получится однородная смесь, ее можно начинать раскладывать в формы.
7. Если у вас есть формовочный станок с вибромотором, то процесс значительно упрощается. Вам остается только загружать сырье, ждать и извлекать готовый блок.
8. Но в кустарных условиях чаще всего пользуются самодельными формами и ручным прессованием (в лучшим случае — вибростолом).
9. Форма представляет собой металлический ящик без дна. Его ставят на ровную поверхность (доску, к примеру) и начинают заливать смесь. Если вы используете ручное прессование, то делать это следует слоями. Количество слоев зависит от высоты формы. Обычно делают не меньше четырех-пяти слоев.
10. Каждый слой трамбуют металлической площадкой с ручкой (желательно, чтобы она совпадала по площади с сечением формы). Чтобы из смеси лучше выходил воздух его протыкают в нескольких местах арматурой, после чего снова трамбуют.
11. Мы советуем вам сделать (или приобрести) рычажный механизм для прессования. Тогда вы сможете лучше регулировать плотность получаемого на выходе блока. К тому же в этом случае можно заливать сразу весь объем смеси в форму. Это значительно ускорит процесс изготовления.
12. Если вам необходимы блоки высокой плотности, то в процессе трамбовки чередуйте слабый и сильный нажим. При такой методике распрессовка (изменение формы из-за упругости раствора) проявляется слабее, блоки получаются более прочными.
13. После окончания трамбовки уберите излишки раствора металлическим скребком.
14. Вибрация еще больше способствует прочности готового строительного материала. Если у вас есть вибростол, то рычажный механизм не нужен. Просто ставите на поверхность стола форму, загружаете арболитовую смесь, помещаете сверху груз и включаете вибрацию.
15. После окончания формирования блока, его переносят к месту сушки. Когда у вас достаточно плотная смесь, с сырого блока можно снять форму. Но при изготовления низкоплотных блоков из древобетона раствор слишком жидкий и теряет свою геометрию. В этом случае озаботьтесь созданием достаточного количества форм для того, чтобы не терять время.
16. Летом сушить арбоблоки можно и на улице на протяжении 15-20 дней. Но по технологии им положено двухсуточное выдерживание в помещении с температурой 60 °C.

После всего этого блоки, в принципе, готовы к использованию в строительных работах. При необходимости их можно подвергнуть механической обработке для придания нужной формы.

Вместо послесловия

В завершение мы подготовили вам небольшой дайджест из нюансов, которые помогут вам сделать арболитовые блоки своими руками:

• Щепу для арболитовых блоков можно произвести самостоятельно при наличии необходимых станков – рубительной машины и дробилки. Но можно ее приобрести на близлежащих деревообрабатывающих предприятиях или в цехах по производству арбоблоков.
• Для того, чтобы легче вынимать блоки, обейте внутренние стенки формы линолеумом или другим гладким и тонким материалом.
• Когда нужно изготовить конструкционный арболит максимальной прочности, следует провести гидратацию. Для этого положите готовый блок под пленку на 10 дней при 15 C.
• Если вы используете арболит не для возведения стен, а для утепления уже построенного здания, некоторыми точностями в технологии изготовлении смеси и блоков можно пренебречь. Но не переусердсвуйте.
• Если вы избавляетесь от сахара в стружке посредством выдерживании на воздухе, не забывайте ее перемешивать.
• Существует способ сразу же подготовить арболитовые блоки к наружной отделки. Для этого после трамбовки на верхнюю часть блока наносят слой штукатурки и равняют шпателем.
• Если у вас нет специального помещения для сушки с нужным температурным режимом, то высыхание блоков на открытом воздухе займет не менее двух недель.

технология, станок для блоков, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

• стойкость к биологическим воздействиям;
• материал обладает паропроницаемостью;
• хорошая звукоизоляция;
• блоки из арболита устойчивы к огню;
• простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

• 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

• гашеную известь;
• раствор жидкого стекла;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

• щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
• бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
• пресс-формы;
• вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
2. Форма с функцией самозапечатывания.
3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
4. Лебедка для управления бункером.
5. Смеситель.
6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
7. Тележка с дозатором для щепы.
8. Дозатор для цемента на тележке.
9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
10. Платформа наклонная.
11. Поддон.
12. Рокла.
13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

1. Специальная емкость для компонентов.
2. Вибрирующий стол.
3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
4. Металлические поддоны.
5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
   
3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Технология производства Арболит 33

Не секрет, что качество строительного материала напрямую зависит от строгого соблюдения технологии изготовления и от правильного подбора ингредиентов.

В этой статье мы расскажем, как получить качественный арболит, соответствующий современным требованиям экологичности, безопасности и энергоэффективности жилья.

 

Арболит на 80-90% состоит из древесной щепы, а значит, ей надо уделять особое внимание — ведь именно от качества щепы зависят будущие свойства блока и теплофизические характеристики Вашего дома. Не редко для производства арболита, вместо технологической щепы, используют опилки, стружку от оцилиндровки бревен, в ход идет горелая, гнилая или с большим содержанием коры древесина. В течение 2-х лет мы вели разработку оборудования для создания «идеальной» щепы — без примесей и с соответствующими для арболита размерами. На фотографиях Вы видите, каких результатов удалось добиться. Именно такая щепа составляет основу арболитовых блоков, выпускаемых нашей компанией.

 

Не менее значим в производстве арболита цемент: он отвечает за прочность блоков, био- и огнестойкость материала, и, как следствие, за надежность и безопасность будущего жилья. Ввиду того, что цемент является основной затратной частью производства, то некоторые производители пытаются сэкономить на нем. Кто-то экономит на количестве, а кто-то на качестве — в любом случае получается, что «скупой платит дважды», только в данном случае получается, что платит из Вашего кармана. Для производства мы используем только проверенный цемент, напрямую с завода изготовителя — «Портландцемент» М-500 Д0, производства Мордовии. Каждая партия поставляемого с завода цемента сопровождается сертификатом соответствия.

Вернёмся к щепе. Как известно, древесина содержит сахар, что приводит к гниению и разрушению. Это может коснуться и арболита, если своевременно не избавить щепу от сахара. Мы решаем проблему путем обработки щепы сульфатом алюминия. Это химическое вещество также применяется для очистки питьевой воды, в качестве пищевой добавки и полностью соответствует экологическим нормам и требованиям. 

Сульфат алюминия, используемый на нашем производстве, также как и цемент, имеет сертификаты качества.

	С целью понижения гигроскопичности материала в производстве арболита можно использовать «жидкое стекло».  Согласно ГОСТ 19222-84. Арболит и изделия из него, «жидкое стекло» является рекомендуемой добавкой.
	Чтобы сделать качественный блок нужной плотности и правильной геометрии необходимо профессиональное оборудование, разработанное специально для производства арболита. Для приготовления арболитовой смеси мы используем бетоносмеситель принудительного действия, благодаря которому каждая щепочка покрывается защитным слоем цемента.
	Центральное место на линии занимает вибропресс, который обеспечивает равномерное распределение щепы и необходимую плотность блока.
	Особое внимание мы уделяем геометрии металлических форм, в которых арболитовая смесь выдерживается до первичного затвердевания цемента, в противном случае линейные отклонения блоков могли бы исчисляться сантиметрами!!!

 

Вот и все «секреты» производства, позволяющие нашей компании выпускать арболитовые блоки точных размеров и качества, соответствующего ГОСТу 19222-84.

 

 

 

Производство арболитовых блоков. Цены от производителя.

Дом из арболита К-88, Проект Валдай

Общая площадь: 87.4 м.кв.

Жилая площадь: 52.9 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)

Количество спален: 3

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 8 м

Глубина дома: 8 м

Дом из арболита К-101, Проект Щельпино

Общая площадь: 101 м.кв.

Жилая площадь: 56.5 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 2

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 9.9 м

Глубина дома: 6.3 м

Дом из арболита К-107, Проект Гудено-2

Общая площадь: 107 м.кв.

Жилая площадь: 56.2 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 3

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 10 м

Глубина дома: 7 м

Проект дома из арболита К-150 Оптима

Общая площадь: 150 м.кв.

Жилая площадь: 87.9 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 5

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 10 м

Глубина дома: 8 м

Проект дома из арболита К-152 Орленок

Общая площадь: 152.3 м.кв.

Жилая площадь: 70.5 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 14 м

Глубина дома: 8 м

Дом из арболита К-158, Проект Ллойд

Общая площадь: 158 м.кв.

Жилая площадь: 82 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 3

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 9 м

Глубина дома: 9 м

Дом из арболита К-164, Проект Логен

Общая площадь: 164 м.кв.

Жилая площадь: 88.2 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 13 м

Глубина дома: 9 м

Проект из арболита К-182 Копенгаген

Общая площадь: 181.6 м.кв.

Жилая площадь: 99.2 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 9 м

Глубина дома: 11.8 м

Проект дома с банным комплексом — К-185

Общая площадь: 187 м.кв.

Жилая площадь: 50.2 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)

Количество спален: 2

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 8 м

Глубина дома: 12 м

Дом из арболита с банным комплексом

Проект из арболита К-188, Оболдино

Общая площадь: 187.8 м.кв.

Жилая площадь: 74.7 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 12.5 м

Глубина дома: 11.5 м

Проект арболитового дома К-195, Мальборк

Общая площадь: 195 м.кв.

Жилая площадь: 108.4 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 11 м

Глубина дома: 10 м

Проект арболитового дома К-213, Михайлово

Общая площадь: 212.7 м.кв.

Жилая площадь: 93.2 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 12.5 м

Глубина дома: 12.5 м

Дом из арболита К-228 проект Гавань

Общая площадь: 227.7 м.кв.

Жилая площадь: 85.5 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)

Количество спален: 4

Толщина наружных стен: 300 мм

Ширина дома: 14 м

Глубина дома: 13 м

Дом из арболита К-229 проект Чемал

Общая площадь: 228 м.кв.

Жилая площадь: 123 м.кв.

Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)

Количество спален: 5

Толщина наружных стен: 300мм

Ширина дома: 15 м

Глубина дома: 10 м

Бетон из дерева — ScienceDaily

Дома могут быть деревянными, как раньше, или бетонными, как сегодня. Чтобы построить завтрашний день, комбинируются два метода строительства: эти гибридные конструкции, содержащие как деревянные, так и бетонные элементы, становятся все более популярными в современной архитектуре.

В контексте Национальной ресурсной программы «Ресурс древесины» (NRP 66) швейцарские исследователи разработали еще более радикальный подход к сочетанию дерева и бетона: они производят несущий бетон, который сам состоит в основном из дерева.Во многих смесях объемная доля древесины превышает 50 процентов.

Изделия из древесины на цементной основе существуют уже более ста лет. Однако раньше они использовались только для ненесущих целей, например, для изоляции. Дайя Цвикки, руководитель Института строительных и экологических технологий Школы инженерии и архитектуры Фрибурга, задалась вопросом, не пришло ли время для более амбициозного использования деревянного бетона.

Плавающий бетон

Вместе со своей командой Цвикки экспериментировал с составом и зернистостью древесины, а также с различными добавками, а затем подверг различные смеси строгим испытаниям.Основное отличие от классического бетона в том, что щебень и песок заменены мелко измельченной древесиной. Другими словами, с цементом примешиваются не мелкие камни, а опилки. Благодаря высокому содержанию древесины новые строительные материалы обладают хорошей огнестойкостью и действуют как теплоизоляция. «Они весят почти половину того, что весит обычный бетон — самые легкие из них даже плавают!» — говорит Цвикки. Более того, поскольку материалы в основном основаны на возобновляемых ресурсах, после демонтажа их можно повторно использовать в качестве источника тепла и электричества.Древесину можно сжигать при сжигании отходов, хотя для повседневного использования она соответствует стандартам противопожарной защиты.

Первоначальные стресс-тесты 1: 1 показывают, что новый бетон на древесной основе также подходит для плит и стеновых элементов и может выполнять несущие функции в строительстве. Этот процесс также подходит для сборных блоков. В этом контексте, в частности, группа Фрибург хотела бы углубить свой опыт с помощью более широкого спектра тестов. Исследователи хотят выяснить, какой древесно-бетонный композит лучше всего подходит для каких областей применения и как его можно эффективно производить.

«Пройдет несколько лет, прежде чем мы увидим первые здания, в которых легкий бетон, содержащий дерево, играет важную роль в строительстве», — говорит Цвикки. «Уровень знаний, необходимый для широкого применения, все еще слишком ограничен».

История Источник:

Материалы предоставлены Швейцарским национальным научным фондом (SNSF) . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.

«Дерево» Вы любите перерабатывать бетон? — ScienceDaily

Исследователи из Института промышленных наук, входящего в состав Токийского университета, разработали новую процедуру переработки бетона с добавлением выброшенной древесины.Они обнаружили, что правильная пропорция материалов может дать новый строительный материал с более высокой прочностью на изгиб, чем у исходного бетона. Это исследование может помочь резко снизить затраты на строительство, а также сократить выбросы углерода.

Бетон уже давно является предпочтительным материалом для строительства в нашем современном мире, используется в таких конструкциях, как небоскребы, мосты и дома — и это лишь некоторые из них. Однако, поскольку страны работают над ограничением выбросов парниковых газов, производство бетона подвергается все более пристальному вниманию.Бетон состоит из двух частей: заполнителя, который обычно состоит из гравия и щебня, и цемента. Именно производство цемента является причиной выброса большого количества углекислого газа в атмосферу.

«Простое повторное использование заполнителя из старого бетона нерационально, потому что именно производство нового цемента приводит к выбросам, связанным с изменением климата», — объясняет первый автор Ли Лян. Следовательно, необходим новый, экологически чистый подход, который поможет продвигать круговую экономику бетона.Исследователи оптимизировали свой новый метод, отрегулировав пропорцию смеси, давление, температуру, продолжительность прессования и содержание воды. Выбор правильного соотношения бетона и переработанной древесины имел решающее значение для получения бетона максимальной прочности. Древесина приобретает жесткость благодаря лигнину, который представляет собой сильно сшитый органический полимер. В этом случае лигнин заполняет зазоры в бетоне и действует как клей при смешивании с бетонным порошком и нагревании. Прочность также повысилась за счет более высоких температур и давлений во время прессования.

«Большая часть произведенных нами переработанных продуктов демонстрирует лучшую прочность на изгиб, чем у обычного бетона», — говорит старший автор, преподаватель Юя Сакаи. «Эти результаты могут способствовать переходу к более экологичной и экономичной строительной отрасли, которая не только сокращает запасы отходов бетона и древесины, но и помогает решить проблему изменения климата».

Рециклированный бетон, вероятно, будет даже биоразлагаемым, потому что бетонные отходы прикрепляются к деревянному компоненту. Этот метод также может быть расширен для переработки других типов выброшенных растительных материалов вместо древесины или даже нового бетона, сделанного из растений, песка и гравия.

История Источник:

Материалы предоставлены Институтом промышленных наук Токийского университета . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.

Древесные отходы делают переработанный бетон более прочным, чем когда-либо

Производство цемента, используемого в бетоне, является огромным источником выбросов CO2, поэтому чем больше мы сможем переработать существующий бетон, тем лучше. Вот где приходит новое исследование, которое показывает, что отброшенный бетон становится даже прочнее, чем был раньше, когда к нему добавляются древесные отходы.

Бетон получают путем смешивания заполнителя, такого как гравий, с водой и цементом. Как только смесь затвердеет, цемент затвердевает и связывается с заполнителем, образуя твердый блок материала.

Под руководством Асс. Профессор Юя Сакаи, ученые из Токийского университета, измельчали ​​куски такого бетона в порошок, затем добавляли воду вместе с лигнином, полученным из древесных отходов. Лигнин — это органический полимер с высокой степенью сшивки, который является ключевым компонентом опорной ткани у васкуляризированных (проводящих воду) растений — это то, что придает дереву жесткость.

Затем смесь одновременно нагревали и помещали под высокое давление. Было обнаружено, что путем точной настройки переменных, таких как соотношение бетон / лигнин, содержание воды, температура, а также количество и продолжительность давления, лигнин превратился в высокоэффективный клей, связывающий частицы бетонного порошка вместе.

При последующих испытаниях было обнаружено, что переработанный бетон имеет большую прочность на изгиб, чем исходный бетон, из которого он был изготовлен. В качестве дополнительного бонуса, из-за содержания в нем лигнина, материал, вероятно, должен подвергнуться биоразложению после удаления.

Более того, ученые считают, что вместо него можно использовать лигнин, полученный из других растительных источников (например, сельскохозяйственных отходов). В конечном итоге может быть даже возможно создать новый «первичный» бетон, в котором лигнин используется вместо цемента.

«Эти результаты могут способствовать переходу к более экологичной и экономичной строительной отрасли, которая не только сокращает запасы отходов бетона и древесины, но и помогает решить проблему изменения климата», — говорит Сакаи.

Интересно отметить, что исследование 2018 года, проведенное в Национальном университете Сингапура, показало, что добавление древесных отходов в цемент и строительный раствор делает их более прочными и водонепроницаемыми.

Источник: Токийский университет

Какой строительный материал (дерево, сталь, бетон) оказывает наименьшее общее воздействие на окружающую среду? — Обсуждение науки

Дерево — фундаментальная часть строительства. Это универсальный строительный материал, потому что его можно найти повсюду. Ранние поселенцы в Северной Америке использовали древесину для строительства бревенчатых хижин, поскольку это было более эффективно, чем транспортировка других материалов из Европы. (Росманиц, 2013 г.) Древесина не требовала обширных инструментов для производства строительного материала.В то время древесина была самым надежным строительным материалом. Дерево настолько надежно, что дома, построенные более 800 лет назад, все еще стоят сегодня (Hoibo, Hansen, & Nybakk, 2015). С течением времени древесина по-прежнему остается предпочтительным методом строительства домов. Однако через некоторое время стал доступен новый материал. Бетон использовался в нескольких древних цивилизациях, а именно в Риме и Египте, где ресурсы ограничены, а древесина не может быть найдена. Сегодня мы видим, что бетон используется в основном в подвалах, мостах и ​​в крупных промышленных сооружениях, потому что из большинства материалов он является одним из самых непроницаемых и рентабельных.

Оглядываясь вокруг, вы можете утверждать, что сегодня в строительстве наиболее часто используются бетон и сталь. Однако, в отличие от дерева, бетон производится с использованием нерациональных методов. Древесину можно сносить для повторного использования, но бетон нельзя утилизировать, и его оставляют там, где его сносят. Сталь — новейший из трех материалов. Сталь стала популярным строительным материалом во время промышленной революции из-за своей прочности. В это время большинство людей начали переходить со строительства из дерева на сталь.Обладая текущими знаниями общества, мы знаем, что древесина — лучший вариант с точки зрения устойчивости. Развитие бетона и стали не может привести к наиболее устойчивому пути.

Учитывая серьезные угрозы глобального изменения климата, устойчивое строительство — это путь вперед, на котором строительная промышленность может сыграть свою роль в достижении устойчивого и более здорового мира. Можно просто определить устойчивость как строительство, отвечающее потребностям нынешнего поколения, без ущерба для способности будущих поколений удовлетворять свои потребности.Ученые и эксперты сходятся во мнении, что деятельность человека способствует изменению климата. Лишь недавно реальность экологической катастрофы из-за неестественного вмешательства человека в окружающую среду стала более очевидной. Один конкретный процент вовлеченности — это строительная отрасль. В конечном счете, на здания приходится треть общих глобальных выбросов парниковых газов, в первую очередь за счет использования ископаемого топлива на этапе их эксплуатации (Huovila, Ala-Juusela, Melchert, & Pouffary, 2009).Чрезмерные выбросы углерода представляют собой реальную угрозу для мира и могут вызвать серьезные проблемы в будущем. Только в Северной Америке на строительный сектор приходится около 37% двуокиси углерода (CO ² ) и 40% в Европе, и это, вероятно, сохранится в последующие годы (Beyer, 2012). Кроме того, если мы продолжим строить из неустойчивых материалов, в конечном итоге у нас закончатся материалы для строительства. Быстро приближается переломный момент, когда в мире заканчиваются ресурсы и энергия.Эта причинно-следственная связь повлияет не только на текущее поколение, но и на каждое последующее поколение придется иметь дело с созданными проблемами. Однако для достижения желаемых целей устойчивого и экологичного строительства строительная промышленность должна с гораздо большей серьезностью относиться к выбросам в строительном секторе.

Aciu (2014) объясняет, что весь жизненный цикл здания влияет на окружающую среду. Это оценивается с помощью функционального инструмента под названием «Оценка жизненного цикла» (LCA) или сквозного подхода.LCA используется для выполнения оценки, в которой материалы, конструкция, использование и снос здания количественно выражаются в воплощенных эквивалентах энергии и углекислого газа, наряду с представлением потребления ресурсов и высвобожденных выбросов. Эти результаты полезны для архитекторов, инженеров-строителей, подрядчиков и владельцев, заинтересованных в прогнозировании воздействия на окружающую среду на протяжении всего срока службы конструкции. Жизненные циклы строительных материалов должны быть лучше поняты, прежде чем их воздействие на окружающую среду может быть уменьшено, и LCA стала эффективным инструментом в ответах на важные вопросы по актуальным темам, волнующим общественность, таким как выбросы парниковых газов (Hsu, 2010).

Производство, транспортировка и установка строительных материалов, таких как сталь и бетон, требуют большого количества энергии, несмотря на то, что они составляют минимальную часть конечных затрат в здании в целом. Эксперты называют энергию, потребляемую всеми процессами, воплощенной энергией (EE) (Høibø et al, 2015). Небольшое количество воплощенной энергии (углерода) в одной тонне бетона, умноженное на огромное количество используемого бетона, приводит к тому, что бетон является материалом, который содержит наибольшее количество углерода в мире.ЭЭ для бетона, который является самым высоким, составляет 12,5 МДж / кг ЭЭ, для стали — 10,5 МДж / кг ЭЭ, а самый низкий — для древесины с ЭЭ 2,00 МДж / кг. (Сюй, 2010). Воплощенное энергосодержание каждого строительного материала сильно различается, особенно бетона, потому что производство цемента чрезвычайно энергоемко и требует использования ископаемого топлива, что делает его одним из ведущих производителей выбросов углекислого газа, способствующих глобальному потеплению (Shams et al, 2011).

Рассматривая воплощенную энергию бетона и стали, можно сделать вывод, что их воздействие на окружающую среду чрезвычайно велико.С другой стороны, с точки зрения углеродного следа, деревянным зданиям требуется меньше энергии от добычи ресурсов посредством производства, распределения, использования и утилизации по окончании срока службы, и они несут ответственность за гораздо меньшие выбросы парниковых газов, загрязнение воздуха и воды. Shams et al. (2011) сравнили среднюю школу Эльдорадо в Арканзасе, построенную из дерева, с другими зданиями, построенными из стали или бетона. Авторы обнаружили, что экологичная конструкция деревянного здания, также называемая зеленым зданием, состоит примерно из 153 140 кубических футов пиломатериалов, панелей и конструкционной древесины можно сравнить с 2184 автомобилями, находящимися вне дорог в течение года.Для этого объема древесины ASTF (Альянс за сохранение лесов) предполагает, что леса вырастут столько древесины за 13 минут, и углерод, поглощенный древесиной, составляет примерно 3660 метрических тонн CO ² и, что более важно, предотвращенные выбросы парниковых газов 7780 метрических тонн. СО ² . Это подтверждает, что древесина является лучшим возобновляемым, биоразлагаемым, нетоксичным и энергоэффективным строительным материалом. В ответ древесина получила практический импульс от правительств и промышленности в таких богатых лесом регионах, как Австрия и Скандинавия, а недавно Министерство сельского хозяйства США объявило конкурс деревянных многоэтажных домов и объявило об инвестициях в 1 миллион долларов для обучения архитекторов и строителей навыкам. работа с деревом (Хамфрис, 2015).

Часто эксперты принимают во внимание производство строительных материалов, когда говорят о факторах, которые делают упор на экологичность. Этот фактор оценивается с помощью LCA. Некоторые строительные материалы, такие как сталь, создать сложнее, и как практически невозобновляемые ресурсы они вносят больший вклад в общее потребление материалов (Kim et al, 1998). Сталь — новейший из трех материалов. Сталь стала популярным строительным материалом во время промышленной революции из-за своей прочности.В это время большинство людей начали переходить со строительства из дерева на сталь. К сожалению, тогда еще не было известно о вреде его изготовления. Производство стали, цемента и стекла требует температуры до 3500 градусов по Фаренгейту, что достигается за счет большого количества энергии на основе ископаемого топлива. С другой стороны, дерево производится с использованием энергии солнца (Shams, Mahmud, & Amin 2011). Переход от экологически чистых строительных материалов, таких как бетон и сталь, к экологически чистым строительным материалам, таким как дерево, в офисных и коммерческих зданиях может существенно снизить негативное воздействие, которое здание оказывает на окружающую среду .

Если говорить о производстве строительных материалов, древесина имеет одно большое экологическое преимущество перед сталью и бетоном. Дерево — поистине натуральный материал, способный к повторному росту и воспроизводству. Деревья можно собирать так же, как и любую культуру, и легко превращать их в каркас. Лесные фермы — это доступный вариант для массового производства конструкционного материала. Они способны быть эффективными и устойчивыми, однако от них не требуется соблюдать какие-либо законы устойчивости. Это прискорбно, но с введением в действие новых законов мы можем сделать наиболее экологичные материалы еще более экологичными.Мы могли бы сделать это обязательным по закону, чтобы оно было сертифицировано Системой американских лесных ферм. Если это необходимо, то больше нет оправданий тому, почему дерево не является самым устойчивым материалом. (Стандарты сертификации, 2016 г.)

Для получения сертификата American Tree Farm System необходимо соблюдать восемь стандартов. Первый стандарт — это приверженность устойчивому ведению лесного хозяйства. Фермеры, выращивающие деревья, могут сделать это с помощью разработки плана управления лесным хозяйством и внедрения устойчивых методов.Второй стандарт — соблюдение законов. Этот стандарт просто требует, чтобы землевладелец соблюдал все соответствующие правила. Третий стандарт — лесовозобновление и облесение землевладельца. Четвертый стандарт — это защита воздуха, воды и почвы. Этот стандарт является устойчивым, поскольку требует от землевладельца поддерживать или улучшать качество земли. Пятый стандарт — это здоровье вашего леса и животных, которые считают его своим домом. Шестой стандарт — эстетика леса. Седьмой стандарт — защита специальных сайтов.Особые места должны иметь исторические, археологические, культурные, геологические, биологические или экологические характеристики. Последний стандарт, стандартный восемь, — это заготовка лесной продукции и другие виды деятельности. Это восемь стандартов, которым вы должны следовать, чтобы получить сертификат Американской системы лесоводства (Стандарты сертификации, 2016 г.). Все стандарты доказывают общественности, что даже те лесные фермы, которые используются для материальных целей, по-прежнему вносят свой вклад в экологическое здоровье района.Фермы будут постоянно присутствовать, возможно, от 50 до 80 лет. Это количество времени укрепляет постоянный доход и, таким образом, защищает эту область от дальнейшего развития. Мир гораздо больше выиграет от леса, который приносит деньги, чем от электростанции, которая приносит деньги. Баланс индустриализации и здоровья лесов создает очень устойчивую систему.

Вторым важным моментом в стоимости энергии для строительного материала является его поломка. Если материал не может быть эффективно переработан, он не может считаться устойчивым.Когда мы разрушаем бетон, его невозможно снова использовать для строительства. Сталь требует огромного количества энергии, чтобы нагреть сталь и превратиться в новый материал. Каждый раз, когда сталь перерабатывается, ее необходимо плавить при высоких температурах, чтобы превратить ее в новый материал. Энергия, необходимая для переработки стали, требует энергии, получаемой из ископаемого топлива. Повторное использование стали по-прежнему вредит окружающей среде. Древесина — это материал, который требует мало энергии для утилизации и может быть легко использован для строительства.Восстановленная древесина — термин, который используется для обозначения пиломатериалов из старых построек, — может быть добыт под водой, если древесина не сгнила. [BJ1] Одно из преимуществ использования регенерированной древесины вместо свежей новой древесины дает нам возможность использовать более крупные куски пиломатериалов там, где новая древесина не может вырасти такой высокой из-за времени. Новой древесине также нужно время, чтобы сжаться в размерах, когда она начинает высыхать, поскольку регенерированная древесина не гниет, она может быть намного более надежной, чем новая древесина (Erhlich, 2011).

Восстановленная древесина не только снижает углеродный след при строительстве, но и экономически дешевле], чем покупка новой древесины, посадка и выращивание которой требует денег. Рынок вторичных строительных материалов дешевле, чем покупать новенькие. Восстановленная древесина дала людям возможность создать свои рабочие места и выйти на новый рынок. Люди ищут компании, специализирующиеся на заготовке древесины, и связываются с ними, чтобы избавиться от материала (Martin, E., & Schendel, E., 2014). Ежедневно строятся новые здания и сносятся старые.Из-за этого люди всегда стремятся утилизировать старые материалы, такие как дерево. Не весь материал можно спасти, но немногое имеет значение. (Martin, E., & Schendel, E., 2014) Возможность постоянной переработки и повторного использования материалов создает длительный цикл. Требуется меньше деревьев, свалки не будут заполнены древесиной, пригодной для повторного использования, и это будет дешевле для потребителя, так как затраты на рабочую силу будут намного меньше.

Несмотря на то, что древесина имеет экологические преимущества по сравнению с другими материалами, она все еще не используется в необходимом количестве.Однако в настоящее время есть люди, которые настаивают на продвижении зеленого строительства. Некоммерческий совет по экологическому строительству США (USGBC) разработал LEED, или «Лидерство в энергетическом и экологическом проектировании», в марте 2000 года. Это означает, что для получения сертификата LEED строитель должен нести ответственность за окружающую среду и эффективно использовать ресурсы. Они применили свои стандарты в более чем 83 тысячах проектов по всему миру. (LEED, 2016)

Одна вещь, которую требует сертификация LEED, — это низкая воплощенная энергия проекта.Воплощенная энергия — это общее количество энергии, необходимое для доставки материалов на место работы. Если мы говорим о древесине, это включает в себя газ, необходимый для работы бензопилы, транспортировку на стан / строительную площадку, а также энергию, необходимую для распиловки древесины и превращения ее в материал для каркаса. Чтобы получить сертификат LEED, необходимо учитывать, как далеко находится поставщик. Если цена на древесину ниже у поставщика, находящегося в 100 милях, по сравнению с поставщиком, находящимся в 10 милях, LEED все равно потребует от вас использовать ближайший к вам поставщик, чтобы снизить уровень воплощенной энергии (LEED, 2016).Система LEED эффективно способствует экологичному строительству и созданию устойчивой инфраструктуры.

Исследования и примеры, представленные в статье, показывают, что древесина в конечном итоге является наиболее экологически безопасным продуктом для строительства. Древесина пригодна для повторного использования и очистки, чтобы превратить ее в строительный материал. Лесные фермы могут помочь противодействовать растущей проблеме обезлесения. Обществу необходимо перейти от строительства, в основном, из бетона и стали, к строительству из дерева. Для этого правительство должно стимулировать использование экологически чистых материалов.Ничего не удастся достичь, пока не будут установлены конкретные правила и пока подрядчики не будут вознаграждены за соблюдение требований устойчивости. Поощрения могут включать сертификаты и снижение налогов. Главное, что нужно сделать, — это снизить стоимость устойчивости и увеличить стоимость неустойчивости. Простое получение положительного вознаграждения за использование древесины. Общество могло бы продолжить давнюю традицию использования дерева в качестве наиболее распространенного строительного материала.

Сертификат дает значительные стимулы для устойчивого строительства.Добавление награды LEED к зданию — отличный маркетинговый инструмент в его резюме. Эти награды позволяют подрядчикам находить больше клиентов. Дополнительный факт, что это зеленые здания, выделяет их в общей структуре строительства, что делает их достойными вложений. Исследование Вьерры (2014) показывает, что устойчивое строительство создает более крупные пулы инвесторов, экономит деньги за счет снижения энергии, затрачиваемой на его создание, и даже дает дополнительную выгоду в виде налоговых льгот. Показано, что количество экологически чистых зданий увеличится до 6.6% на возврат инвестиций. Сертифицированное строительство также увеличило заполняемость на 3,5% и арендную плату на 3% (Vierra, 2014). Строительство — это бизнес, и бизнес работает на доход. Получение сертификата увеличивает количество покупателей и, таким образом, увеличивает сумму дохода, и уже одно это должно стать серьезным толчком для привлечения большего числа подрядчиков к устойчивому строительству.

В Соединенных Штатах есть федеральные налоговые льготы, предоставляемые компаниям, построенным из материалов с низким энергопотреблением. Если конструкция считается энергоэффективной, подрядчику и покупателю предоставляются многочисленные налоговые льготы.Стимулирование зеленого строительства с обещанием снижения затрат — один из лучших способов изменить традицию. (Vierra, 2014) Например, Закон об энергетической политике 2005 года содержит вычет налога на прибыль предприятий. Этот налоговый вычет может уменьшиться до 1,80 доллара на квадратный фут, если предприятие использует энергоэффективное оборудование или материалы (DiPeso, 2007). В конечном итоге это может сэкономить предприятиям невероятную сумму денег. Лучший и самый эффективный способ изменить строительную отрасль — это создать систему, которая в конечном итоге исключает использование неустойчивых строительных материалов.Создавая больше налоговых льгот и больше правил для зеленого строительства, строительство может начать двигаться вперед к будущему, основанному исключительно на устойчивости.

Неустойчивое строительство негативно влияет на окружающую среду, однако переход от строительных материалов, таких как бетон и сталь, к экологически чистым строительным материалам, таким как дерево, в офисных и коммерческих зданиях продвигает строительную отрасль к более здоровому миру. В прошлом бетон и сталь привлекали внимание к самым инновационным строительным материалам.Во время промышленной революции и до сих пор большие серые здания были основой цивилизации и прогресса. Судя по показанным исследованиям, это уже не так. Эти льготы инициировали такие программы, как LEED и ATFS. Они являются отличной отправной точкой на пути к устойчивости. Они устанавливают основные правила и модель зеленого строительства и управления. LEED и ATFS являются важными ступенями, однако необходимо сделать больше сертификатов и получить более сильные награды. Зеленое строительство используется как символ современной инфраструктуры, но это не самый распространенный метод.При наличии большего количества стимулов статус-кво строительства может начать прогрессировать.

Список литературы

Aciu, C., & Mandea, D. (2014). Влияние выбора строительных материалов на окружающую среду в контексте устойчивого развития. Бюллетень Университета сельскохозяйственных наук и ветеринарной медицины Клуж-Напока . 71 (2), 125-132. DOI: 10.15835 / buasvmcn-agr: 10649

Бейер, Г. (2012). Древесина и изменение климата. Борьба с изменением климата .Получено с http://www.cei-bois.org/files/BuildWithWood.PDF

.

ДиПесо, Дж. (2007). Энергия, окружающая среда и налоги. Управление качеством окружающей среды , 17 (1), 91-96. Получено с http://web.a.ebscohost.com/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=4b8f0d44-3058-456a-a222-f3ef3d8d717f%40sessionmgr4005&vid=7&hid=4104

Эрлих, Б. (2011, ноябрь / декабрь). Многоликая мелиорированная древесина. Новости экологического строительства , 20 (11). Получено с https: // www2.buildinggreen.com/article/many-faces-reclaimed-wood

Хойбе, О., Хансен, Э., и Нюбакк, Э. (2015). Предпочтения в строительных материалах с акцентом на

древесина в городском жилищном строительстве: долговечность и воздействие на окружающую среду. Канадский журнал
Исследования леса , 45 (11), 1617-1627. DOI: 10.1139 / cjfr-2015-0123

Хамфрис, К. (6 июля 2014 г.). Будут ли города будущего построены из дерева? Бостонский глобус. Получено с https://www.bostonglobe.com/ideas/ 2014/07/05 / will-cities-future-built-wood / 1iunF28vau8i0FQutgSv0L / story.html

Хуовила П., Ала-Джусела М., Мелхерт Л. и Пуффари С. (2009). Здания и изменение климата. Программа ООН по окружающей среде. Получено с http://www.unep.org/sbci/pdfs/SBCI-BCCSummary.pdf

Hsu, S.L. (2010, июнь). Оценка жизненного цикла материалов и конструкций в коммерческих структурах: изменчивость и ограничения. Массачусетский технологический институт. Получено с http://web.mit.edu/cron/project/concrete-sustainability-hub/Literature%20Review/Building%20Energy/Thesis/Libby%20Hsu%20Thesis.pdf

Ким Дж. И Ригдон Б. (1998). Качество, использование и примеры экологичных строительных материалов. Модуль устойчивой архитектуры , 10-43. Получено с http://www.umich.edu/~nppcpub/resources/compendia/ARCHpdfs/ARCHsbmIntro.pdf

(2016). LEED. Совет по экологическому строительству США. Получено с http://www.usgbc.org/leed

Мартин Э. и Шендель Э. (2014, 7 мая). Зарабатывает на жизнь продажей мелиорированной древесины. SW Новости . Получено с http: // www.swnews4u.com/archives/21450/

Росманиц, К. Дома и жилые дома. Английский онлайн . Получено с http://www.english-online.at/art-architecture/houses-and-homes/houses.htm

.

Шамс, С., Махмуд, К., и Амин, М.А. (2011). Сравнительный анализ строительных материалов для устойчивого строительства с акцентом на снижение выбросов CO2. Международный журнал окружающей среды и устойчивого развития IJESD , 10 (4), 364-374. DOI: 10.1504 / ijesd.2011.047767

(2016).Стандарты сертификации. Стандарты устойчивости лесных хозяйств для сертификации лесов. Получено с https://www.treefarmsystem.org/certification-american-tree-farm-standard

(PDF) ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕРЕРАБОТАННЫХ ДЕРЕВЯННЫХ ОТХОДОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ ЛЕГКОГО БЕТОНА

7. Хайруддин, С.А.А., Рахман, Н.А., Джамалуддин, Н., Джайни, З.М., Эламин, А. и Рам, Р.Х.М. (2020). Связь

Прочность пустотелого профиля, заполненного бетоном, модифицированным волокнистым пенобетоном.Archives of Civil

Engineering, стр.97-108 ..

8. Адебакин И., Адейеми А. (2012). Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких блоков

Пустотелый песчаник. Американский журнал научных и промышленных исследований, 3 (.6), 458-463.

9. Магесвари М., Видивелли Б. (2010). Использование золы из опилок в качестве замены мелкого заполнителя в бетоне.

Журнал исследований и развития окружающей среды, 3 (3), 720 — 726.

10.Парамасивам П., Локи Ю. О. (1980). Этюд-опилки-бетон. Международный журнал цемента

Композиты и легкий бетон. Международный журнал легкого бетона., 2 (1), 57-61.

11. Сейлз, А. С., Сантос, Ф. Р., Цимер и В. М. (2010). Легкий композитный бетон, полученный с использованием воды

Очистные шламы и опилки: термические свойства и потенциальное применение. Строительство и строительство

Материалы, 24 (12), 2446-2453.

12.Цзянь, Х. (2014). Применение опилок в бетоне. Advanced Materials Research, 941-944,

849-853. DOI: 10.4028 / www.scientific.net / AMR.941-944.849

13. Абердин. (1971). Отходы в бетоне — можно ли сделать бетон из битого стекла? опилки? пластмассы?

шахтные отходы? мусорная фритта? Бетонное строительство.

14. Ансари, Ф., Махер, А., Люк, А., Юн Чжан, Г., Сари, П. (2000). Вторичные материалы в портландцементе

Бетон.Заключительный отчет. Федеральное управление автомобильных дорог США, 11-37.

15. Бдейр, Л. М. Х. (2012). Изучение некоторых механических свойств раствора с опилками как частичная замена

песка. Анбарский журнал технических наук, 5 (1), 22-30.

16. Taoukil, D., bouardi, A. E., Ezbakhe, H., and Ajzoul, T. (2011). Тепловые свойства бетона, облегченного древесными заполнителями

. Исследовательский журнал прикладных наук, техники и технологий.

17. Феликс, Ф., Udoeyo., And Dashibil, P.U. (2002). Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов гражданского строительства

, машиностроение, 14, 173-176. DOI: 10.1061 // asce / 0899-1561 / 14: 2/173.

18. Ганирон Т. младший (2014). Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси для строительства.

Международный журнал передовых наук и технологий, 63, 73-82. DOI: 10.14257 / ijast.63.07

19. ASTM C469. (2014). Метод испытания статического модуля упругости и коэффициента Пуассона бетона при сжатии

, ASTM International.

20. Код ACI 318. (2019). Требования строительных норм для конструкционного бетона, Американский институт бетона ..

21. Комитет кодекса ACI 213R. (2019). Руководство для конструкционного легкого заполнителя. Американский институт бетона

.

22. ASTM 293. (2016). Прочность бетона на изгиб (с использованием простой балки с точечной нагрузкой). Ежегодный

Книга стандартов ASTM, 4 (2).

23. ASTM C496. (2017). Стандартный метод испытания прочности на разрыв цилиндрического бетона

образцов.Ежегодная книга стандартов ASTM, 4 (2).

СПИСОК ЦИФР И ТАБЛИЦ:

Рис. 1. Обзор методологии исследования

Рис. 2. Тип древесных отходов (2)

Рис. 3. Тип древесных отходов (2)

Рис. 4. Цилиндр, Кубики, призмы и образцы из легкого бетона.

Рис. 5. Процедура заливки

Рис. 6. Контрольно-измерительные приборы

Рис. 7. Прочность цилиндра на сжатие ݂

௖ ᇱ (МПа) с процентным содержанием древесных отходов для всех смесей

с разным временем отверждения

Рис.8. Прочность цилиндра на сжатие ݂

ᇱ (МПа) (МПа) с плотностью для всех смесей с разным твердением

время

Рис. 9. Зависимость модуля упругости бетона от прочности на сжатие ݂

௖௨ ( МПа)

Рис. 10. Зависимость модуля разрыва бетона от прочности на сжатие ݂

௖௨ (МПа)

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕРЕРАБОТАННЫХ ДЕРЕВЯННЫХ ОТХОДОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ ЛЕГКОГО БЕТОНА 687

Цифровое хранилище Государственного университета Айовы

Колледж

Колледж сельского хозяйства и наук о жизни

Советник проекта

Дуг Стокке

Отдел консультантов проекта

Экология и управление природными ресурсами

Описание

В последние годы возросло беспокойство по поводу воздействия производства и использования материалов на окружающую среду, особенно в строительной отрасли.Эта растущая обеспокоенность вызвана как домовладельцами, так и потребителями, которые все больше осознают воздействие на окружающую среду, вызванное их использованием и / или выбором конкретных строительных материалов. Для оценки воздействия добычи, производства и использования материалов на окружающую среду был разработан целостный исследовательский подход, известный как анализ жизненного цикла или LCA. В этом исследовании LCA применялась в соответствии с протоколами ISO 14040 для определения воздействия на окружающую среду и здоровье человека, вызванного производством трех распространенных строительных материалов: дерева, бетона и стали.Анализ проводился путем тщательного изучения рецензируемых журналов и вспомогательных вторичных ресурсов. Цель этого обзора — установить понимание воздействий, возникающих при производстве материалов, и представить сравнительный анализ воздействия LCA на 1 м3 древесины, бетона и стали. Применение выводов и результатов ОЖЦ представлено в виде образовательной брошюры для справок потребителей о важности выбора материалов и воздействии на окружающую среду деревянных, бетонных и стальных конструкций.

Формат файла

заявка / pdf

СКАЧАТЬ

С 21 июля 2016 г.

МОНЕТЫ

1 апреля, 00:00

Сравнение воздействия на окружающую среду от производства деревянных, бетонных и стальных строительных материалов с использованием подхода анализа жизненного цикла

В последние годы возросло беспокойство по поводу воздействия производства и использования материалов на окружающую среду, особенно в строительной отрасли.Эта растущая обеспокоенность вызвана как домовладельцами, так и потребителями, которые все больше осознают воздействие на окружающую среду, вызванное их использованием и / или выбором конкретных строительных материалов. Для оценки воздействия добычи, производства и использования материалов на окружающую среду был разработан целостный исследовательский подход, известный как анализ жизненного цикла или LCA. В этом исследовании LCA применялась в соответствии с протоколами ISO 14040 для определения воздействия на окружающую среду и здоровье человека, вызванного производством трех распространенных строительных материалов: дерева, бетона и стали.Анализ проводился путем тщательного изучения рецензируемых журналов и вспомогательных вторичных ресурсов. Цель этого обзора — установить понимание воздействий, возникающих при производстве материалов, и представить сравнительный анализ воздействия LCA на 1 м3 древесины, бетона и стали. Применение выводов и результатов ОЖЦ представлено в виде образовательной брошюры для справок потребителей о важности выбора материалов и воздействии на окружающую среду деревянных, бетонных и стальных конструкций.

Изготовление бетона из дерева | Университет Северной Британской Колумбии

На этой фотографии показана деталь изделия из бетона и дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Мы видим всевозможные дополнительные приложения, от столешниц до напольных покрытий».

Перед Британской Колумбией стоит большой вопрос: что делать с миллиардами деревьев, убитыми горным сосновым жуком? Сорин Паска не знает полного ответа, но у него есть конкретное предложение.

Помимо пиломатериалов и фанеры, исследовательская группа, состоящая из Паски и профессоров Рона Тринга и Яна Хартли, обнаружила, что древесина горных сосновых жуков (MPB) на самом деле является отличным ингредиентом для производства бетона. Бетон изготавливается путем смешивания цемента с водой и заполнителем. Обычно заполнитель состоит из камней или камней, но древесина MPB — новый вариант.

«Обычно цемент отталкивает органические материалы, такие как дерево», — говорит Паска, недавно получивший степень магистра в UNBC, исследуя эту тему.«Но по какой-то причине цемент прилипает к сосновой сосне, и эта совместимость становится еще сильнее, когда дерево погибает — или, можно сказать, усиливается — жуком горной сосны». Исследование Паски включало использование древесной щепы трех размеров и трех комбинаций соотношения древесины и цемента, всего девять различных смесей. Эти смеси были созданы в лаборатории, вылиты в форму и оставлены для отверждения. Получились доски, похожие на помесь фанеры и бетона. В них можно вбить гвоздь без предварительного сверления.Их можно вырезать обычными деревообрабатывающими инструментами. Они водонепроницаемые. Они сильнее, чем многие аналогичные продукты, представленные в настоящее время на рынке.

От древесины жуков до готовой продукции. Сорин Паска с разными образцами бетонного дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Первоначальная идея заключалась в том, чтобы увидеть, может ли древесно-цементный продукт заменить гипсокартон или гипсокартон», — говорит Паска. «Я думаю, что это отличная альтернатива, но теперь, когда исследование завершено, мы видим всевозможные дополнительные приложения, от столешниц до напольных покрытий.Это красивый продукт, сочетающий в себе все структурные преимущества бетона и эстетическое качество дерева ».

Это исследование имеет огромное значение для лесной промышленности Британской Колумбии, которая занимается поиском альтернативных изделий из древесины в дополнение к производству пиломатериалов, фанеры, древесных гранул и ориентированно-стружечных плит. Исследования UNBC, а также опыт операторов лесопилок показали, что древесина MPB обнаруживает значительные трещины вскоре после гибели. В результате многие части дерева больше не используются на заводах, производящих обычные продукты.

«Весь вопрос о том, как мы можем максимизировать каждое дерево, имеет жизненно важное значение для лесной промышленности и многих сообществ провинции, выживание которых зависит от лесного хозяйства», — говорит Ян Хартли, заместитель декана программ магистратуры UNBC, который участвовал в исследовании, и эксперт в области качества древесины. «Это исследование привело к появлению нового продукта, который заслуживает дальнейшего изучения».

---

Национальная неделя леса 23-29 сентября

UNBC расположен в эпицентре самого продуктивного лесного региона Канады.Например, внутренняя часть Британской Колумбии ежегодно производит примерно столько же пиломатериалов, сколько Альберта, Онтарио и Квебек вместе взятые. Фактически, лесная промышленность Северной Британской Колумбии производит достаточно древесины, чтобы построить более 640 000 домов.