Производство каменной ваты: Как производят каменную вату — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Как производят каменную вату — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

В сентябре этого года мы с Наталей Меелис 13vredina, Анастасией Сергеевой yaginya и Евгением Вовнеем vovney побывали в г. Юрга Кемеровской области, на заводах по производству рулонных кровельных материалов, экструзионных пенополистирольных плит и каменной ваты.
Сегодня мой рассказ и показ о третьем заводе — заводе по производству каменной (базальтовой) ваты.

«Быстрее! Быстрее пойдемте смотреть на процесс!» — позвали нас, увлекшихся вырезанием лего из экструзионного пенополистирола (мне из ЭПП сердечко вырезали!).
Заинтригованные, мы думали, что сейчас из этих серых полистирольных кубиков еще что-нибудь забабахают, но нас посадили в машину и помчали к другому заводу.

Завод по производству каменной ваты стал третьим заводом корпорации ТехноНИКОЛЬ в Сибири и на юргинской площадке в частности. В 2013 году с конвеера только этого завода сети вышло почти 900 тысяч кубов продукции.
Каменная вата является высокоэффективным теплоизоляционным материалом. По термической эффективности она готова соперничать с эталонным теплоизолятором – воздухом в неподвижном состоянии. Высокое сопротивление теплопередачи достигается за счёт удержания большого количества воздуха в неподвижном состоянии внутри утеплителя при помощи тесно переплетённых тончайших волокон минеральной ваты.

Наталя 13vredina с плодами трудов из XPS.

На заводе мы нарядились в респираторы и пошли в цех. Каски и жилеты уже были на нас.

Такого, конечно, я не видела никогда. Для кого-то это трудовые будни, а для меня это было завораживающее зрелище: мужчины в серебряных костюмах и шлемах колдовали у вагранки (это такая шахтенная печь). Почему-то в голове вертелась песня Чичериной: пожаааарные в серебряных касках добрые и ласссковые…

Производство каменной ваты — это сложный, многоступенчатый технологический процесс.
Горные породы габбро-базальтовой группы (сырье) доставляются на склад сырья.
В начале производственного цикла сырье просеивается и крупная фракция подается на дозаторы, которые тщательно взвешивают сырьевые компоненты.
Только после этого шихта (смесь исходных компонентов) подается в вагранку — вертикальную шахтную печь. Установленные на заводе коксогазовые вагранки на горячем дутье позволяют получить расплав требуемой температуры (около 1500 °С) и нужной вязкости.

Это жерло той самой вагранки. Там внутри порядка 1500 градусов по Цельсию!

Схематично вагранка выглядит примерно так:

Почти что дверь в Нарнирю.

а потом из печи полился расплавленный металл!

После тележку с чашей быстро оттаскивает второй прекрасный мужчина в серебряных одеяниях.

Это выплавленный из базальта металл — отходы производства. Потом на этом же заводе из него сделают брикеты, которые потом также будут пущены в расход.

Итак, полученный расплав направляется на многовалковую центрифугу, где под действием центробежной силы капли расплава вытягиваются в волокно. Исходное сырье и стабильность состава расплава позволяют получить качественную минеральную вату с высокой химической стойкостью и долговечностью. В момент волокнообразования через форсунки, установленные на центрифуге, подается связующее с добавками гидрофобизатора и обеспыливателя по новейшей технологии, разработанной в собственном научном центре компании.

Нам не удалось увидеть этот процесс собственными глазами, но нам рассказали, что это похоже на то, как получается сахарная вата.

Многовалковая центрифуга                                         Большая такая сахарная вата.
Только из базальта.

Процесс выплавки закончился, а мы все стояли завороженные и продолжали щелкать камерами фотоаппаратов и телефонов. Нас вывели из транса и пока в недрах машин вытягивались каменные волокна, мы последовали в цех, где происходит остальное действо.

Безопасности на заводе уделяется очень много внимания. Повсюду — в цехах, на погрузочных площадках и на территории заводского комплекса развешаны мотивирующие плакаты.

Не знаю как брутальных мужчин, а меня пробрало и я даже старалась не сходить с пешеходных дорожек. Вот эти белые зебры — это траектория движения пеших посетителей.

Так вот, из многовалковой центрифуги базальтовое волокно, обработанное связующим, охлаждаясь потоком воздуха, попадает на транспортер. Так образуется первичный «ковер» из минеральной ваты, который поступает на маятниковый раскладчик, обеспечивающий равномерную плотность производимой продукции.

Маятниковый раскладчик.

После маятникового раскладчика «ковер» поступает на гофрировщик-подпрессовщик, который придает будущему изделию гофрированную структуру за счёт частичной вертикальной ориентации волокон, что позволяет добиться высоких механических свойств готовой продукции.

Гофрировщик-подпрессовщик.

Сформированный таким образом «ковер» поступает в камеру термообработки, где при температуре 200-250°С происходит отверждение связующего и задаются основные физико-механические характеристики.
От качества проведения этого процесса зависит качество продукции в целом. Все технологические процессы на линии контролируются автоматикой. В условиях повышения норм, регламентирующих отклонения от заданных геометрических размеров строительных материалов, большое внимание уделяется точности резки готовых изделий.

Наталя 13vredina радуется жизни

Кстати, резать можно не только по прямой. Вот пример затейливой фигурной резки. Жаль, нам не дали повырезать как в лаборатории пенополистирола, а то мы бы ух!

Готовая к применению продукция упаковывается в специальную термоусадочную пленку, которая позволяет хранить поддоны с продукцией под открытым небом, без потери товарного вида и ухудшения эксплуатационных качеств продукции.

Кстати, заводы поразили меня обилием естественного света в производственных помещениях. Я ожидала чего-то другого, видимо исходя из моих представлений о полузаброшенных цехах на заводах где десятилетиями не мылись пыльные окна.

Из цеха нас повели в испытательную лабораторию, где минвату рвали, топили, жгли, а также показывали фокусы.

Лаборатория проверки качества продукции

Сначала рвали. Вот такими машинами.

[результат испытания в кПа и прочих цифрах]результат испытания в кПа и прочих цифрах

[результат испытания в кПа и прочих цифрах]

Потом топили

Как видно, вода скаталась на поверхности в кругляши, внутрь не впиталась.

Потом нас привели в большую комнату и отожгли стали жечь вату газовой горелкой, отчего на ней образовалось коричневое пятно, но загореться она так и не загорелась. Технология.

Тепловизор нам говорит, что под струей горелки горячо.

Чтобы все было без обмана, с обратной стороны поджигаемой плиты ее можно было трогать руками.

Кстати тут видно, что сквозное пятно от огня не образовалось.

На тепловизоре все учтено и зафиксировано. Плита с обратной стороны нагрелась только от соприкосновения с рукой.

Потом было самое любопытное для меня испытание. Самое — потому что я адепт тишины. Будь моя воля, я бы звукоизолировала все, потому что меньше всего я хочу знать о чем говорят иностранные штукатуры-маляры за стеной и о чем плачет соседский ребенок. Ну еще не люблю, когда топают над головой. Поэтому тест на звукоизоляцию был для меня интересен более других. Я даже не пожалела телефона для такого мероприятия.

В гипсокартонный бокс с минватой добровольцы сложили свои любимые звонилки.

Ларчик закрывается

В этот момент остальные, кто зажал мобилку с камерой позвонить, набирают нам. В комнате звенящая тишина, в которую врываются только гудки дозвона.

Ящик открывается и вуаля! Кому-то не повезло и 5й айон превратился в будильник и трубку гороского телефона. Шутка. Для чистоты эксперимента мы складывали туда всё шумящее, что было в лаборатории.

Я не удержалась и задала в лаборатории вопрос: «а правда ли, что расположенная вертикально, каменная вата со временем оседает?» (Это я прочитала, когда выбирали входную дверь)
«Нет, не правда,» — сказали мне. Продукция бывает для горизонтальной укладки и для вертикального размещения. Правильно подобранный по назначению материал гарантированно сохраняет свои свойства несколько десятков лет. При этом в глазах не было ни тени сомнения. Я в уме стала просчитывать расход на звукоизоляцию стен с соседями.

Евгений vovney делает серьезное лицо, как будто сам придумал каменную вату )))

Кстати, весь цикл производства каменной ваты выглядит примерно вот так:

Производство и экологическая безопасность

Завод по производству каменной ваты (как и другие заводы этой компании в Юрге — по производству рулонных гидроизоляционных материалов и экструзионного пенополистирола) является безотходным и бессточным производством.
Что это значит?

Бессточные технологические системы и водооборотные циклы — это когда технологические воды предприятия не выходят из производства минеральной ваты. Вся техническая вода используется в приготовлении связующего раствора внутри самого производства.

Для реализации безотходности внедрена система утилизации отходов производства как вторичный материальный ресурс.  В производственных цехах установлено высокоэффективное газо- и пылеулавливающие оборудование. На заводе используются в дальнейшем производстве образующиеся отсевы камня, кокса, отходы и брак минераловатных изделий, уловленная отфильтрованная пыль от установок газоочистки, использованные фильтрующие элементы кассетных фильтров газоочистки.
Для уменьшения общей массы образующихся отходов и для экономии сырья, предусмотрен участок изготовления брикетов цеха сырья и переработки отходов производства. На установке брикетирования из отходов производства получают брикеты для их использования вместе с исходным сырьем в вагранках для производства минеральной ваты.
В совокупности эти мероприятия позволяют обеспечить экологическую безопасность производства.

[кнопочки]

Технология производства минеральной ваты, производители в России

Каменная вата — это разновидность утеплителя, изготовленного на основе габбро-базальтовых горных пород, который позволяет выполнять тепло- и звукоизоляцию различных сооружений или же осуществлять противопожарную защиту.

Благодаря своим физико-химическим свойствам данный тип утеплителя служит в качестве основной энергосберегающей технологии при отделке фасадов, кровли, полов и инженерных сетей как промышленных, так и полупромышленных и бытовых объектов.

Технология производства каменной минеральной ваты

Производство минеральной (базальтовой) ваты заключается в плавке горных пород при температуре 1500 С. После чего, жидкая лавоподобная масса с помощью центрифуги, специальных фильтров на основе платины или других тяжело плавких металлов и сильных воздушных потоков вытягивается в каменные волокна.

Далее в полученные волокна добавляются различные водоотталкивающие добавки и пластификаторы, после чего, при температуре порядка 200 С происходит процесс полимеризации в результате чего оборудование для производства минеральной ваты выпускает готовые базальтовые плиты, которые разрезаются в соответствии с необходимыми размерами.

Химический состав каменной ваты

Поскольку производство теплоизоляционных материалов данного класса осуществляется исключительно из горных пород, полученные базальтовые волокна имеют следующий химический состав:

1. Диоксид кремния SiO2 в количестве от 45 до 55%.
2. Диоксид титана TiO2 с массовой долей от 1.36 до 2%.
3. Оксид кальция CaO в количестве от 7 до 11%.
4. Окислы железа FeO и Fe2O3 с массовой долей от 5,38 до 13,5%.
5. Оксид мангана MnO в диапазоне от 0,25 до 0,5%.
6. Оксид алюминия Al2O3 с процентной долей от 14 до 20%.
7. Оксид марганца MgO в количестве от 3 до 8%.
8. Оксида натрия и калия (Na2O, K2O) в количестве от 2,7 до 7,5%.
9. Прочие вещества составляют не более 5%.

Все вышеуказанные оксиды связываются между собой при помощи битумных, синтетических или композиционных связующих, или же при помощи бентонитовой глины.

Основной показатель качества полученного базальтового волокна — это модуль кислотности, который зависит от соотношения между кислотными и основными (лужными) окислами. Его значение регламентируется согласно требованиям ГОСТ 4640-93 «ВАТА МИНЕРАЛЬНАЯ. Технические условия».

Согласно вышеуказанному документу, каменная вата подразделяется на 3 категории:

1. Категория «А» с показателем модуля кислотности от 1,6 и выше.
2. Категория «Б» с показателем модуля кислотности в диапазоне от 1,4 до 1,6.
3. Категория «С» с показателем модуля кислотности ниже 1,4.

Как видно из вышеуказанной категорийности, чем выше показатель модуля кислотности, тем высшего качества получается базальтовая вата, поскольку она является более долговечной и влагостойкой.

Очень часто для регулирования вышеуказанного показателя производители применяют различные добавки на основе карбонатных соединений.

Виды и сфера применения базальтовых волокон

Оборудование для производства минеральной ваты позволяет изготавливать следующие виды каменного (базальтового) волокна:

• Микротонкие волокна для изготовления фильтров тонкой очистки воздушной или жидкостной среды с диаметров волокон менее чем 0.6 мкм.
• Ультратонкие каменные волокна применяются в фильтрах тонкой очистки воздушной, газовой или жидкостной среды, или же при изготовлении сверхлёгких звуко- и теплоизоляционных материалов с диаметров волокна в диапазоне от 0,6 до 1 мкм.
• Супертонкие (микрокристаллические) базальтовые волокна служат для изготовления теплозвукоизоляционных гидрофобизированных изделий (матов или рулонов), различных жгутов и фильтров. Данный тип волокон считается наиболее популярным, поскольку благодаря специальной термической обработке, полученные микрокристаллы способны выдерживать температуру на 200 С выше чем предыдущие типы волокон. Также супертонкое микроволокно (диаметр от 1 до 3 мкм) не усаживается в процессе эксплуатации, что значительно увеличивает спектр применения данного материала.
• Тонкие волокна на минеральной основе представляют собой хаотические структуры с диаметром волокна в диапазоне от 9 до 15 мкм. Длинна отдельных волокон колеблется в диапазоне от 3 до 2000 мм. Данный материал широко применяется в фильтрах грубой очистки, а также при производстве минерального утеплителя для промышленных нужд.
• Утолщенные каменные волокна в большинстве случаев применяются в качестве основных систем фильтрации дренажных систем. Толщина данного типа волокон колеблется в диапазоне от 15 до 25 мкм, а длинна от 5 до 1500 мм.
• Толстые волокнистые структуры представляют собой хаотически расположенные волокна с диаметром от 25 до 150 мкм и длинной одного волокна от 0,05 до 3 м. Благодаря этому полученный материал может выдерживать колоссальные нагрузки на разрыв до 650 МПа.
• Грубые волокна — дисперсионно волокнистая масса из волокнистых структур толщиной от 150 до 500 мкм. Данная разновидность утеплителя может применяются в качестве армированного слоя при помощи специальных вяжущих элементов.

Сфера применения базальтовой (каменной) ваты

В связи с тем, что каменная вата является натуральным негорючим и долговечным материалом (поскольку на 95% состоит из натурального камня) она широко стала применятся в строительстве еще с начала 20-го века.

Благодаря своим отменным свойствам, которые заключаются в снижении потерь тепловой энергии в холодный период времени, и в сокращении попадания тепловой энергии вовнутрь здания летом, каменная вата широко применяются в следующих сферах:

1. При утеплении фасадов зданий с последующей штукатуркой или монтаже сайдинга или профильного листа.
2. При утеплении помещения изнутри (балконы, лоджии, наружные стены и т.д.).
3. При возведении перегородок из листов ГКЛ в квартирах, промышленных или офисных зданий для звукоизоляции.
4. При утеплении основания пола с последующей заливкой стяжки.
5. Для звукоизоляции «плавающего пола».
6. При устройстве кровли или утеплении мансардных этажей.
7. Для огнезащиты инженерных конструкций и сетей (данный материал способен выдерживать температуру до 700 С).

Достоинства каменной ваты (базальтового утеплителя)

Высокая химическая стойкость. Благодаря этому свойству материал не реагирует с щелочами и кислотами и имеет повышенную стойкость к продуктам нефтепереработки и растворителям.

Пористая структура. Благодаря данному свойству волокна составляют всего 70% от общего объема материала. Остальная часть — это прослойки воздуха, которые обеспечивают низкую теплопроводность полученного материала.

Огнеупорность. Данное свойство позволяет производить утепление как паропроводов, так и промышленного оборудования с высокими температурами. Поскольку материал изготавливается из натурального камня, он способен выдерживать температуру до 7000С.

Высокая паропроницаемость. Благодаря этому свойству материал не впитывает, а пропускает через себя влагу без образования конденсата.

Основные производители каменной ваты

На современном рынке, существует 3 основных производителя минеральной ваты на базальтовой основе:

1. Технониколь.
2. Knauf.
3. Rockwool.

Минеральная вата Технониколь

Данный материал служит для тепло- и звукоизоляции фасадов, кровли, перегородок и технологических трубопроводов. Плотность данного материала находится в диапазоне от 30 (РОКЛАЙТ и ТКХНОЛАЙТ Экстра) до 145 кг/м3 (ТЕХНОФАС).

На современном рынке России, данный продукт представлен следующими разновидностями:

Наименование	Номинальная плотность, кг/м3	Тепловая характеристика, Вт/м*0С	Область применения
РОКЛАЙТ	30	37-41*10-3	Теплоизоляция стен и перегородок внутри помещения, утепление скатной кровли и полов на лагах
ТЕХНОЛАЙТ ЭКСТРА	35	36-41*10-3	Устройство звуко- и теплоизоляции перегородок офисных и бытовых помещений
ТЕХНОФАС	145	36-42*10-3	Утепление фасадов перед последующей штукатуркой или отделкой с помощью сайдинга
ТЕХНОФЛОР	90-170	34-47*10-3	Утепление плавающих, теплых или наливных полов с последующим устройством цементно-песчаной стяжки
ТЕХНОРУФ	140-190	36-42*10-3	Основной теплоизоляционный слой при новом строительстве или проведении реконструкции кровельного покрытия без необходимости в последующей стяжке
ТЕХНОБЛОК СТАНДАРТ	45	34-39*10-3	Утепление и звукоизоляция всех типов зданий и сооружений, в которых слой утеплителя не подвержен высоким статическим нагрузкам
ТЕХНОВЕНТ СТАНДАРТ	80-90	33-40*10-3	Устройство вентилируемых фасадов

Базальтовая вата Knauf

Каменная вата Кнауф — это эффективная тепло- и звукоизоляция на основе горных пород, которая обладает высокой паропроницаемостью, химической стойкостью к кислотам, лугам и продуктам нефтепереработки.

На рынке России данный материал выпускается под маркой Knauf Insulation и представлен следующим ассортиментом:

Наименование	Номинальная плотность, кг/м3	Тепловая характеристика, Вт/м*0С	Область применения
Insulation DDP	150-200	40*10-3	Утепление и звукоизоляция плоской кровли, угол наклона которой не превышает 150
Insulation DDP-K	105-110	37-41*10-3	Утепление и звукоизоляция плоской кровли, угол наклона которой не превышает 150, а также для утепления плавающих полов
Insulation FKD	140-150	39*10-3	Утепление наружных фасадов здания или устройство вентилируемых фасадов
Insulation FKD-S	100-140	36*10-3	Утепление стен снаружи и устройство скрепленных фасадов
Insulation FKL	85	40*10-3	Наружное утепление стен перед монтажом сайдинга
Insulation HTB	35-150	37-39*10-3	Утепление инженерных сетей, трубопроводов и воздухопроводов с температурой от -180 до 7000С
Insulation LMF AluR	35-90	40*10-3	Утепление инженерных сетей, трубопроводов и воздухопроводов с температурой от -180 до 7000С
Insulation PVT	175	40*10-3	Утепление перекрытий и плавающих полов
Insulation WM 640 GG/WM 660 GG	80-100	35*10-3	Утепление технологического оборудования и трубопроводов
Insulation цилиндры	75	40*10-3	Техническая изоляция инженерных сетей и трубопроводов

Базальтовая вата Rockwool

Продукция концерна Роквул — это высокоэффективные гидрофобизированные минеральные плиты, изготавливаемые из базальтовой породы с добавлением специальных добавок для улучшения технических характеристик.

Компания предлагает на территории России следующий ассортимент:

Наименование	Номинальная плотность, кг/м3	Тепловая характеристика, Вт/м*0С	Область применения
EPIROCK	20	45*10-3	Утепление вентилируемых перекрытий, а также деревянных полов на лагах
ROCKROLL	22	44*10-3	Утепление вентилируемых перекрытий, а также деревянных полов на лагах
ROCKSLAB ACUSTIC	50	36*10-3	Звукоизоляция перекрытий и перегородок помещений различного назначения
ROCKSLAB	26	42*10-3	Утепление стен, потолков и полов без нагрузки на слой каменной ваты
STEPROCK HD	140	39*10-3	Утепление строительных конструкций и перекрытий с высокими динамическими нагрузками
ROCKMIN	26	39*10-3	Устройство не нагружаемого теплоизоляционного слоя
STEPROCK HD4F	140	39*10-3	Устройство динамического модуля упругости для производственных и жилых зданий
FRONTROCK S	110	39*10-3	Утепление фасадов зданий и сооружений с последующим нанесением армированного слоя и штукатурки
MONROCK MAX E	115-220	37*10-3	Утепление всех типов перекрытий без необходимости в последующем устройстве цементно-песчаной стяжки
FIREROCK	80	42*10-3	Теплоизоляция поверхности каминов и технологического оборудования

Выводы

Оборудование для производства минеральной ваты позволяет изготавливать высокоэффективные утеплители для любых типов помещений, а также обеспечивать надёжную тепло- и звукоизоляцию как кровли, так и полов, и стен.

На современном рынке можно найти большое разнообразие минеральных утеплителей на основе базальтовых пород, которые обладают не только высокими техническими характеристиками, но и обеспечивают огнеупорность технологическим трубопроводам в соответствии с мировыми стандартами.

Бизнес на производстве минеральной ваты (сентябрь 2021) — vipidei.com

Производство минеральной ваты можно разбить на несколько стадий: подготовка сырья, получение волокна из расплава, полимеризация и нарезка готового материала. Минеральная вата на данный момент является отличным материалом, который имеет широкий спектр применения в различных отраслях.

Высокую эффективность применения данного материала специалисты отмечают и в строительной индустрии. Среди многообразия минеральной ваты, которая представлена на рынке строительных материалов, потребители выделяют уникальные свойства такого материала, изготовленного из базальтовых пород.

Что нужно знать о базальтовой минеральной вате перед началом производства

Данный материал имеет волокнистую структуру. Если перевести с английского языка «базальтовый утеплитель», то дословно можно получить «горная шерсть».

Именно из-за того, что структура материала имеет волокнистый компонент, в ней идет накопление воздуха в больших объемах. При этом такие объемы воздуха практически не перемещаются по толщине этого материала. Это объясняется наличием ряда препятствий в виде большого количества волокон. Такое свойство в комбинации с малым диаметром волокна дает возможность базальтовой вате иметь высокие теплоизоляционные свойства.

На данный момент специалисты выделяют два типа базальтовых волокон, которые встречаются в утеплителях:

1. Штапельное волокно. Для данного типа характерным является его диаметр.
2. Непрерывное волокно.

При этом сами базальтовые волокна, которые применяются в изготовлении минеральной ваты, могут иметь различные диаметры, от 0,6 мкм до 500 мкм.

Поэтому принято разделять волокна на следующие виды:

• Микротонкие с толщиной 0,6 мкм.
• Ультратонкие с диаметром порядка 1,0 мкм.
• Супертонкие. Их диаметр составляет 3 мкм.
• Тонкие с толщиной около 15 мкм.
• Утолщенные, в диаметре равные 25 мкм.
• Грубые. Такие волокна могут достигать в диаметре 500 мкм.

Во время процесса изготовления материал формируется в рулоны. Также часто применяется формирование его в плиты или маты. При этом материал подразделяется специалистами на нефольгированный и фольгированный виды.

Технология производства минеральной ваты

Способ, с помощью которого производится минеральная вата, был открыт на Гавайских островах. Это стало возможным, когда были найдены камни в результате извержения вулкана. Тогда нашли тонкие нити вулканической породы. Это были первые представители современных волокон, которые используются при изготовлении минеральной ваты. После этого в 1897 г. в Северной Америке получили и первую минеральную вату.

Для производства материала используется следующая технология:

1. Применяется специальная печь, в которой температура достигает 1500°С.
2. В печь помещается горная порода. Из нее выходит специальный огненный расплав в жидком виде.
3. Далее происходит вытягивание такого расплава в волокна. Для этого применяется несколько способов, среди них центробежное дутье, простое дутье и модифицированные методы.
4. Когда волокна уже сформированы, в них вводится специальное связующее вещество. Для этого может применяться технология распыления на волокна. Часто используют и полив на ковер из ваты базальтового типа. Есть еще вариант, связанный с приготовлением гидромассы.
5. Чтобы минеральной вате придать дополнительные свойства при ее последующей эксплуатации, добавляется специальная смесь. Она позволяет улучшать показатели плотности, проницаемости, гидрофобности и ряд других характеристик.
6. Полученный ковер, на который нанесено связующее вещество, обрабатывают термическим путем при температуре, достигающей 230°С. Это позволяет тепловому носителю провоцировать реакцию поликонденсации связующего элемента.
7. Когда проведена термическая обработка базальта и туда добавлены необходимые примеси, то на выходе получаем продукт. Он имеет структуру, которая характеризуется ячеистой сеткой открытой формы. Такой продукт может работать на эффективном уровне при температуре, достигающей 1000°С. Это так называемый верхний предел рабочего диапазона температур минеральной ваты.
8. В таком готовом продукте содержание веществ, имеющих органическое происхождение, не превышает обычно показателя в 3%.
9. Теперь технология изготовления этого материала выходит на свою завершающую стадию. Производится нарезка в виде плит, которые необходимы для утепления. После этого выполняется упаковка материала и доставка потребителям.

Какое оборудование выбрать?

Оборудование для производства минеральной ваты состоит из шахтной печи, сушильных линий, подпрессовочного оборудования, камеры термообработки.

Достоинства и недостатки бизнеса по производству минеральной ваты

Бизнес на производстве и продаже минеральной ваты — это очень выгодно и не требует крупных вложений.

Данный продукт имеет отличные показатели в плане эксплуатации. Также данный утеплитель может эффективно применяться и при высоких температурах, которые характерны для мест с повышенным коэффициентом пожарной опасности.

Среди недостатков такого продукта специалисты отмечают свойство материала впитывать влагу. Это может значительно ухудшить его свойства тепловой изоляции, а в некоторых случаях привести и к их полной потере. Поэтому, чтобы исключить такие факторы, производители используют покрытия кашированного или алюминиевого типа.

Данный тип минеральной ваты активно используется в строительстве как эффективное средство, при помощи которого осуществляется тепловая изоляция помещений.

Перед тем как применять ее, необходимо обратиться за консультацией к специалистам, которые помогут эффективно организовать утепление дома.

Сэндвич панели из минваты: утеплитель из базальтового волокна, минеральная вата | стеновые, кровельные, угловые панели

Теплант — это производство сэндвич-панелей полного цикла.
Завод имеет две автоматические линии по выпуску минеральной ваты, собственную линию окраски металла, три линии по производству сэндвич-панелей.

Производство минеральной ваты

Теплант располагает двумя автоматическими линиями по производству теплоизоляционных материалов на основе базальтового волокна Gamma Meccanica S.R.L и STM tenova, Италия. Общая производственная мощность – до 60 тыс. тонн минеральной ваты в год.

Технологические возможности оборудования позволяют выполнять все операции по изготовлению минеральной ваты — от плавления сырья до упаковки готовых изделий.

Для производства минеральной ваты используются горные породы базальт и порфит, добываемые на Урале и Карелии. В качестве раскислителя применяется доломит, а для процесса плавления – кокс (каменный уголь).

Сырье доставляется железнодорожным транспортом, поступает в загрузочные бункеры, где происходит его отсеивание, взвешивание и дозирование. По ленточному конвейеру сырье доставляется в печь (вагранку), где происходит плавка.

При помощи центрифуги расплавленный материал превращается в тонкое волокно. Его пропитывают связующим веществом, и формируют первичный ковер. Далее в загрузочном конвейере формируется вторичный ковер, который поступает на кримплинг (сжатие). Полученный ковер поступает в камеру полимеризации, где происходит затвердевание.

Сжатый и уплотненный слой минеральной ваты движется из камеры полимеризации через холодильную зону, остывая до температуры окружающей среды.

С помощью продольных и поперечных пил минеральная вата разрезается на плиты желаемого размера. Готовые плиты укладываются в пачки и упаковываются в пленку.

Производство минеральной ваты в России

Оглавление Скрыть ▲ Показать ▼

В настоящее время отечественное производство минеральной ваты характеризуется устойчивым ростом продаж. Кризис прошел, а холода нашего сурового климата – остались. К тому же, качественный утеплитель из природного материала – обеспечивает комфортное проживание и в теплых регионах России, позволяя спасаться от изнуряющего летнего зноя.

Как отмечают специалисты, потребности внутреннего рынка полностью обеспечивает собственное производство минваты, а предлагаемый производителями ассортимент – позволяет учитывать специфику работ, применяя утеплитель требуемой плотности, эластичности.

Производители минеральной ваты в России полностью обеспечивают потребность населения и промышленных предприятий в минеральной вате с дополнительными характеристиками (покрытые алюминиевой фольгой, со слоем крафт-бумаги) не говоря уже о столь востребованных в ЖКХ полуцилиндрах либо цилиндрах.

География производства минваты в России

Наибольшее производство минеральной ваты отмечается в центральных регионах страны – объемы производства минеральной ваты здесь доходят до 50% от всего количества утеплителей, изготовленных российскими предприятиями.

Второе место – уверенно занимают Уральский и Приволжский федеральный округа. Следует отметить, что здесь же располагаются производственные мощности ряда предприятий, предлагающих и пенопласт и вспененный экструдированный полистирол. Это в очередной раз свидетельствует о высоких потребительских характеристиках натурального утеплителя, который составляет уверенную конкуренцию современным, хорошо разрекламированным утеплителям.

Производство минваты на северо-западе страны, в Сибирском федеральном округе, южных регионах и на Дальнем Востоке демонстрирует небольшие объемы и его количество сокращается. По мнению специалистов – это является результатом большого количества предприятий, выпускающих иные виды утеплителей, которые демонстрируют лучшие теплотехнические характеристики в условиях холодного сибирского климата, да и для того, чтобы наладить производство минераловатных плит, требуется качественное сырья и большие капиталовложения.

Традиционные производители минваты

Среди компаний, которые продолжительное время работают на российском рынке, выделяются следующие российские производители минеральной ваты:

1. Rockwool, чьи заводы имеются в ряде регионов страны.
2. ТехноНИКОЛЬ – имеет развитое производство в нашей стране, а производимый утеплитель, реализуется не только в России, но и в странах СНГ.
3. Изотэк, чей завод в Колпино изготавливает качественные и надежные утеплители на минеральной основе.
4. Завод по производству минеральной ваты Изорок находится в Тамбове.

Вред каменной ваты для здоровья: отзывы и факты

Содержание   

Каменная вата (плиты Rockwool Wired Mat 80, например), будучи крайне популярным утеплителем, используется везде, где ее только можно применить. А сфера ее применения очень широка.

Как и другие теплоизоляционные материалы, каменная вата обрастает множеством мифов. В частности, очень популярен миф про вред от минеральной ваты, а также ее негативное влияние для здоровья человека.

Минераловатные плиты на складе

Но так ли это? Сейчас попробуем разобраться.

1 Общая информация

Говорить про вред от каменной ваты, конечно, можно. Но для начала надо убедиться в том, что у вас имеется хотя бы базовое знание предмета. Дело в том, что большинство мифов как раз и появляется за счет недостаточной осведомленности.

В первую очередь разберемся с тем, как минеральную вату производят. А производят ее по очень интересной технологии.

На данный момент базальтовая вата и утеплитель Изба считается самой популярной. Базальтовой ее называют из-за того, что в основе утеплителя, как вы уже наверное догадались, лежит базальт. Это такая порода застывшего камня из древних лавовых пород.

Базальт является полностью безопасным для человека материалом. К тому же он же имеет прекрасные экологические свойства. Чего только стоит тот факт, что даже в фармакологии выделения лавовых пород часто используют для создания лекарств разного рода.

к меню ↑

1.1 Нюансы производства

Производят базальтовую вату с помощью переплавки. Каменное сырье пропускают через печь, где его доводят до высочайшей температуры плавления. Затем к нему добавляют специальные смолы.

Эти вещества формируют из полученного материала те самые волокна минеральной ваты. Как видите, ничего сложного в этом нет.

Множество мифов как раз и появляется из-за этих самых смол. Считается, что вред от них очень большой, равно как и процентное выделение в воздух, а это уже плохо для здоровья человека, что этим утеплителем пользуется.

Производственная линия минеральной ваты

Важно понимать, что вредность смол конечно присутствует. Она вполне реальна. Это объясняется тем, что для связки волокон используются преимущественно фенол и формальдегид.

В обычном состоянии такие составы действительно выделяют вещества, что наносят вред организму, даже более того, они опасны для здоровья. Но это если говорить о том же феноле, что находится в чистом виде.

Каменная вата (каменная теплоизоляция Изобокс, например) же его содержит в себе в качестве добавки, к тому же процент содержания смол в утеплителе крайне мал.

Современные известные производители смогли довести его долю в теплоизоляционном материале до примерно трех процентов.

В таком соотношении, да еще и будучи в обработанном виде, смола совершенно не вредна для человека. Она вообще не выделяется, разве только при горении, но об этом мы поговорим чуть позже.

Как видите, процесс производства исключает и полностью минимизирует потенциальный вред от минеральной ваты. Поэтому первый миф будем считать развеянным.

к меню ↑

1.2 Вред при монтаже

Еще один популярный миф – это рассказы про вред от каменной ваты непосредственно во время ее монтажа, особенно если речь идет о прошивных матах из минеральной ваты. Корни этого мифа лежат в далеком прошлом. Образовался он во времена раннего советского союза.

Тогда со строительными материалами было туго. Достать можно было не все, и далеко не всегда люди получали товары того качества, на которое надеялись.

В те времена в работе преимущественно использовалась стекловата. Минеральная же вата применялась крайне редко, так как на рынке ее практически не было.

Стекловата, будучи производным от отходов стекольной промышленности, действительно может наносить вред человеку.

Дело здесь в ее уникальной структуре. Создают стекловату по схожему с каменной ватой принципу, только здесь основным сырьем выступают отходы стекольной промышленности, битое стекло и т.д.

Его перемалывают, затем переплавляют и образуют в специальные волокна. Волокна в стекловате длиннее и немного прочнее, чем у той же базальтовой ваты. Они лучше работают на разрыв и в общем, немного надежнее.

Стекловату можно монтировать только в защитной экипировке

Но кристаллическая структура волокон делает их хрупкими к появлению микротрещин, если речь идет о нагрузках на изгиб.

При монтаже же стекловату нужно укладывать с помощью физической силы, поэтому такие нагрузки вполне естественны. В итоге волокна трескаются и выделяют в воздух микроскопические частицы стекольного порошка.

Этот порошок заметить крайне сложно, но вред от него вполне реален. И вот он уже дает знать о себе сам.

При попадании на кожу порошок вызывает раздражение, со слизистой человека история похожая. Особенно осторожным надо быть с глазами.

Ну и не забываем про легкие. При попадании в легкие порошок наносит самый ощутимый вред. Вплоть до вызова болезней. Больше всего такого порошка имеет утеплитель Эковер.

Вот только стекловатой обширно не пользуются уже достаточно давно. Но осадок, как говорится, остался. Обычные же люди, не имея особенных познаний в сфере строительства, банально путали стекловату и минеральную вату, что и привело к появлению вышеописанного мифа.

Как вы сами уже понимаете. Каменные волокна базальтовой ваты не разрушаются под воздействием, поэтому вредность их практически нулевая. Собственно, именно поэтому при создании минераловатных плит или рулонов к ним добавляют смолы фенола и формальдегида.

При взаимодействии с этими веществами волокна перестают пылить, становятся более плотными, что повышает как безопасность утеплителя, так и удобство в его монтаже.

к меню ↑

2 Характеристики минеральной ваты

Чтобы разобраться с остальными, менее распространенными утверждениями насчет вреда от минваты, выделим ее основные характеристики. Также оценим отзывы о минеральной вате и наличии или отсутствии вреда от нее во время эксплуатации и непосредственно монтажа.

Консистенция базальтовой ваты, разрез волокон

Если говорить конкретно о характеристиках, то минвата или каменная вата обладает следующими положительными свойствами:

• Гидрофобная;
• Имеет сравнительно легкий вес;
• Долговечна;
• Удобна в работе, не пылит;
• Не горит в огне;
• Не реагирует на повышение или понижение температур;
• Паропроницаемая.

Основные недостатки:

• Высокая цена;
• Вату, во избежание неприятных ситуаций все же не рекомендуется монтировать в бане, ванной и других подобных помещениях.

Первый же показатель развеивает мифы о том, что минвата быстро гниет при контакте с водой и становится вредной для человека. Тут важно понимать, что изначально минеральная вата действительно плохо взаимодействовала с водой. Медленно, но верно, она вбирала в себя жидкость, накапливая ее и провоцируя сырость.

В итоге все это выливалось в появление грибков и других неприятных микроорганизмов. Но если говорить о современной минвате от проверенных производителей, то практически все ее образцы имеют показатель водопоглощения на уровне 0,5-2% от общей массы.

Это значит, что при длительном (а имеется в виду именно длительный контакт длиной от нескольких суток) контакте с водой вата может впитать примерно один процент воды, да и то, только в крайних случаях.

При этом внешняя оболочка плит базальтового утеплителя обрабатывается специальными водоотталкивающими составами, из-за чего вода, что осталась в материале, быстро сохнет.

Поэтому современная базальтовая вата этих проблем лишена практически полностью.

Впрочем, монтировать минвату внутри бань или ванных комнат все же не рекомендуется. Ведь этот материал паропроницаем, а в бане влажного горячего пара есть огромное количество.

Со временем он начнет скапливаться внутри плит, что негативно скажется на их свойствах.

Монтаж каменной ваты, можно выполнять своими руками

Негорючесть материала развенчивает еще один миф, который распространен не только в направлении минеральной ваты, но и вообще всех утеплителей.

Заключается он в том, что многие люди считают горение теплоизоляции крайне опасным. Это нормально, ведь действительно, в процессе горения утеплители могут выделять вредные вещества, особенно если те были в их составе в достаточных количествах.

Но каменная вата в огне не горит. Ей попросту не от чего гореть. Ведь ее основой являются обработанные каменные частицы. Так что беспокоиться об этом вам не стоит.

Долговечность и сопротивление коррозии тоже вытекает из особенной структуры минеральной ваты. Так как состоит она почти полностью из базальта, то и реагировать в ней на микробы или разрушаться особо нечему.

к меню ↑

2.1 Важность покупки фирменных материалов

Есть один момент, который просто необходимо выделить. И касается он качества продукции. Все, что было сказано выше, касается фирменной теплоизоляционной продукции от проверенных временем производителей.

Почему именно так? Да потому что эти производители действуют по установленным государством нормам и предоставляют всю информацию в общий доступ. То есть без особого труда вы сможете узнать точные характеристики материала, схему его производства, состав и т.д.

Более того, вы даже можете отдать материал на экспертизу, и в случае расхождения полученных результатов с объявленными, обращаться в суд. Общества защиты потребителей вам в этом помогут.

Но что делают безымянные производители либо те, кто создает утеплители из каменной ваты кустарно, неизвестно никому. Поэтому и нельзя быть уверенным в том, что купленный материал будет действительно безопасными для вашего здоровья.

к меню ↑

2.2 Отзывы пользователей

Если вы все еще сомневаетесь, то почитайте отзывы о каменной вате.

Максим, 52 года, г. Днепр:

Утеплял все свои дома минватой из базальта. Учитывал отзывы людей, что говорили о ее безопасности. И действительно, материал очень надежный. На здоровье не влияет совершенно, да и не может влиять, так как состоит из одного лишь камня.

Петр, 41 год, г. Воронеж:

Сколько пользуюсь каменной ватой при отделке зданий, ни разу не слышал о проблемах с ней. Не верьте всему, что пишут недобросовестные производители. Единственный минус ваты – ее цена. Но денег своих она стоит. Более безопасных утеплителей вы все равно не найдете.

к меню ↑

2.3 Вредит ли минеральная вата человеку? (видео)

Каменная (базальтовая) вата: производство, особенности, преимущества, применение

Волокнистые неорганические материалы с функцией тепловой и звукоизоляции образуют группу популярных утеплителей – минеральная вата. Представляющие группу разновидности материала своим характерным свойствам обязаны исходному сырью для их производства. В технологии получения каменной ваты такими определяющими компонентами являются горные породы естественного вулканического происхождения.

Именно такой состав увеличивает долговечность конечного продукта, значительно повышает его теплоизоляционные и влагоотталкивающие свойства. Очевидно, что подобный утеплитель с улучшенными физико-химическими характеристиками стал основой большинства энергосберегающих технологий для многих отраслей и видов деятельности.

Ассортимент утеплителя для решения задач качественной теплоизоляции всевозможных конструкций

Содержание статьи

Производство каменной ваты, технология заводского процесса

Английское словосочетание для обозначения базальтового утеплителя при дословном переводе на русский язык звучит как «горная шерсть». Представляя внешний вид утеплителя, и зная, что сырьем для производства служат горные габбро-базальтовые породы, с этим определением можно согласиться.

Впервые изверженные и застывшие волокна вулканической лавы, как будто взбитые и похожие на пучки шерсти, были найдены 15 веков назад. Их можно считать прототипом современной каменной (базальтовой) ваты, которую запустили в производство в далеком 1897 г. на американском континенте. Для рядового потребителя утеплитель стал доступен позже. В нашей стране его популярность и стабильный рост продаж приходится на последние три десятилетия. Пора узнать, в чем заключается технологический процесс получения «горной шерсти».

Производство: от измельченного камня до теплоизоляции. Наглядная схема заводского процесса

Многоступенчатая технология заключается в искусственном повторении на заводе по производству утеплителя сложных природных условий извергающейся лавы. 1500°С – температура печи, в которую попадает измельченный вулканический камень базальтовой группы и доводится до жидкого лавообразного состояния.

Базальт – камень, который сохраняет тепло

Расплавленная масса из отверстий питателя стекает в сопла специальных раздувочных приспособлений. Сжатым воздухом (9 атм.) струя разбивается на мелкие капли, которым придается огромное ускорение. Разлетаясь на выходе из сопла, частицы расплава удлиняются и после мгновенного охлаждения превращаются в небольшие тонкие волокна. Эта стадия производства утеплителя хорошо продемонстрирована в начальном отрезке представленного видеоматериала:

При осаждении полученных штучных волокон, в объем камеры вводят распылением необходимый связующий состав для объединения всех волокон в цельный «ковер».

Далее основа будущего утеплителя проходит обработку жидкими составами, помогающими повысить его паропроницаемость, водоотталкивающие характеристики и плотность. На следующем этапе «ковер» поступает в камеру тепловой обработки, где при 200°С происходит поликонденсация. Теперь полотно можно разрезать и отправлять на упаковку.

Разрезание полотна на стандартные плиты

Химический состав каменной ваты

Сырьем для производства каменной ваты преимущественно выступает базальтовая порода и ограниченная доля метаморфических пород со схожим химическим составом.

Примерный процентный состав основных компонентов сырья для производства утеплителя:

• 45-65% – SiO₂.
• 10-20% – Al₂O₃.
• 5-15% – FeO и Fe₂O₃.
• 7-11% – CaO.
• 5-10% – MnO.

Оставшаяся доля приходится на оксиды других металлов и прочие вещества.

Важным показателем качества ваты является соотношение между окислами – кислыми и основными. Параметр характеризуется модулем кислотности, с увеличением которого улучшается термическая и химическая стойкость волокна, вата приобретает дополнительную водоотталкивающую способность и становится более долговечной.

ГОСТ 4640-93 определяет типы минерального утеплителя с диаметром волокон 6-12 мкм по величине модуля кислотности:

• Тип А – свыше 1,6.
• Тип Б – 1,4-1,6.
• Тип В – 1,2-1,4.

Продукцию из волокон меньшего диаметра автоматически определяют, как минеральную вату типа А.

Для получения заданной плотности и формы в состав утеплителя при производстве вводится связующий компонент (чаще синтетический). В готовом изделии его массовая доля не превышает 2%. Причем, вещество присутствует в связанном состоянии, поэтому оно инертно к внешней среде и безопасно для здоровья.

Обратите внимание! При создании единого утепляющего слоя не применяют каменную вату с различной плотностью.

Базальтовые волокна: классификация и применение производимых видов

Базальтовые волокна делятся на непрерывные, длина которых может превышать 50 км, и штапельные – отрезки небольшой длины. Толщина (диаметр) волокон измеряется миллионными долями метра – микрометрами (мкм). Этот параметр лежит в основе их классификации:

• Микротонкие – диаметром до 0,6 мкм. Эти волокна востребованы при производстве аппаратов тонкой очистки различных сред.
• Ультратонкие – диапазон толщины 0,6-1,0 мкм. Используются в фильтрах, а также для получения сверхлегких материалов с универсальными изоляционными свойствами.
• Супертонкие – 1-3 мкм. Область применения – фильтры, утеплительные маты, жгуты. Материал не усаживается, его теплостойкость на 200°С превышает показатели предыдущих типов.
• Тонкие – 9-15 мкм. Популярные волокна для изоляторов промышленного назначения и грубых фильтрующих изделий.
• Утолщенные – 15-25 мкм. Основной материал для фильтрации в различных дренажных системах.
• Толстые – 25-150 мкм. Полотно из хаотично сплетенных волокон, с длиной каждого до 3 м, отличается выдержкой к усилиям на разрыв. Величина выдерживаемой нагрузки может достигать 650 МПа (примерно, это сила в 65 кг, приложенная к каждому квадратному миллиметру площади поперечного сечения).
• Грубые – 150-500 мкм. В комбинации со специальными вяжущими компонентами, такие волокна часто выступают как армирующая прослойка.

Базальтовое полотно – перспективный композитный материал

Сфера применения базальтовой (каменной) ваты

Области применения базальтового утеплителя обусловлены уникальными физико-механическими и эксплуатационными свойствами материала. Основные сферы, в которых каменная вата нашла применение:

• Устройство вентилируемых фасадов и утепление поверхностей под окончательную штукатурку.
• Внутренняя теплоизоляция лоджий и балконов, несущих стен (при отсутствии возможности выполнить наружные работы).
• Шумо- и теплоизоляция пустотелых перегородок жилых помещений и офисов.
• Тепловая защита полов, перекрытий, мансард, кровли.
• Огневая защита коммуникаций, инженерных конструкций, несущих балок и колонн из металла.
• Обустройство бань и парных.
• Тепловая изоляция плит, печей, жарочных шкафов.
• Наполнение сэндвич-панелей и каркасных конструкций.
• Изоляция конструкций бытовых и промышленных холодильников.
• Скорлупы для изоляции трубопроводов и вентиляционных возвуховодов.

Цилиндры для труб: механическая защита и устранение теплопотерь

Важно! Менее плотные образцы утеплителя отличаются хорошей эластичностью. Это качество помогает при защите фигурных, сложных, ассиметричных поверхностей и элементов строительных конструкций.

Достоинства каменной ваты (базальтового утеплителя)

Перечисленные преимущества относятся непосредственно к утеплителям из базальтовых волокон:

• Служба изоляционного материала превышает 50 лет.
• Утеплитель не боится следующих факторов влияния: ультрафиолетовых лучей, температурных перепадов, влажности, агрессивных химических составов и веществ, технических масел, грибка, бактерий, грызунов, насекомых.
• Низкая теплопроводность утеплителя объясняется хаотичной структурой каменных волокон, объем которых ограничен размерами плиты. Все пространство между волокнами заполняется статичным воздухом, а он практически не участвует в теплопередаче. Благодаря таким особенностям базальтовая вата отлично удерживает тепло внутренних помещений в холода, и препятствует быстрому их прогреву в жару.
• Паропроницаемость – очень важное положительное свойство каменного утеплителя. Через толщу волоконного материала легко отводится и испаряется лишняя влага и конденсат, способные разрушать материал изолированных поверхностей.
• Материал базальтового теплоизолятора не горит, сдерживает распространение огня, выдерживает колоссальный нагрев (свыше 1000°С) без разрушения структуры и выделения удушающих или отравляющих веществ.
• Значительный диапазон возможной плотности материала облегчает задачу подбора плит определенной жесткости и прочности для решения конкретных задач.
• Экологическая чистота природного сырья и произведенного из него материала.
• Универсальность. Об этом качестве базальтового утеплителя говорит предыдущий раздел со списком основных сфер применения материала.
• Дополнительное создание акустического комфорта в помещениях, которые утеплялись базальтовой ватой.
• Разнообразие и доступность для потребителей ваты различной плотности, формы выпуска, назначения, линейных размеров и толщины.
• Удобство хранения, транспортировки и погрузки легкого материала. Простота резки и монтажных работ для исполнителей без достаточного опыта.

Пожаробезопасность утеплителя доказана испытаниями и практикой

Полезная информация! Электроизоляционные и диэлектрические свойства характерны для волокон из базальтовых камней. Поэтому изделия из них «прозрачные» для магнитных полей и излучений любой природы.

Главные качества, за которые профессионалы-строители и частные застройщики выбирают именно каменный утеплитель, продемонстрированы в видеоматериале:

Известные фирмы-производители

Из поставщиков минеральной ваты рассматриваемого типа выделяются несколько крупных компаний. Их конкуренция, стремление постоянно улучшать качество и не завышать стоимость товара, только на руку потенциальному потребителю.

Минеральная вата Технониколь

Образец качества отечественного товара, который вышел на международный рынок. Сеть представительств торговой марки включает более трех десятков стран. Варианты выпускаемой продукции относятся к нескольким линейкам: частное и профессиональное строительство, варианты огнезащиты, техническая изоляция.

Самая популярная отечественная марка утеплителя

Базальтовая вата Knauf

Производство каменной изоляции является лишь одной их линеек выпускаемых фирмой материалов, отделки и комплексных систем. Но качество выпускаемых утеплителей от этого не страдает, а предлагаемый ассортимент помогает решить любую задачу.

Продукция Rockwool

Датская торговая марка славится качеством выпускаемых марок товара. Из 28 заводов компании, на российского потребителя работают 4 производственных комплекса на территории РФ. В ассортименте Rockwool несколько серий выпускаемой продукции различного назначения: утеплители для кровли, фасадов, квартир и зданий, огнезащиты, шумоподавления, изоляции инженерных систем, сооружений нефтегазового комплекса.

Не отстают в борьбе за покупателя и другие производители изоляционных материалов из базальтовых волокон – Эковер и ISOROC. Первое молодое предприятие находится у источника сырья (на Урале) и быстро прогрессирует. А тамбовский завод компании ISOROC, после масштабной модернизации, гарантирует соответствие продукции отраслевым и мировым стандартам.

Проверенная технология и промышленное оборудование последнего поколения позволяют производить высокоэффективные минеральные теплоизоляторы, которые надежно утепляют любые поверхности и проложенные коммуникации. Получить более высокий уровень защиты помогает каменная вата из базальтовых пород. Если требуется обеспечить класс теплоизоляционной защиты, соответствующий самым строгим стандартам, нужно обратить внимание именно на этот материал.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

EURIMA — Производственный процесс

Как производится стекловата

Как производится каменная вата

Сегодняшние изоляционные материалы из минеральной ваты представляют собой высокотехнологичные версии своих предшественников, которые использовались в зданиях на протяжении многих поколений. Изоляция из стекловолокна и каменной ваты — это продукты на основе волокна, которые обладают превосходными тепловыми характеристиками. Оба сделаны из обильных местных возобновляемых природных ресурсов — песок и базальт являются основным сырьем для минеральной ваты.Ответственный подход членов Eurima к производству делает изоляцию из минеральной ваты важным компонентом перехода Европы к устойчивому строительному сектору.

Входы

Сырье измеряется и отправляется в плавильную печь. Для каменной ваты это камень или переработанный материал плюс энергия. Производители прилагают все усилия, чтобы увеличить количество переработанной минеральной ваты, сохраняя при этом высокое качество своей продукции.

Для стекловаты в качестве сырья используются песок, известняк и кальцинированная сода, а также вторичные отходы производственного процесса.Вторичное оконное, автомобильное или бутылочное стекло все чаще используется при производстве стекловаты, и в настоящее время оно составляет до 85%. Повторное использование обрезков и переработанных материалов помогло неуклонно снизить энергозатраты, необходимые для производства стекловаты.

Печь

Сырье плавится в печи при очень высоких температурах, обычно от 1300 ° C до 1500 ° C. Дым, образующийся во время этого процесса, фильтруется, а дымовые газы очищаются, чтобы минимизировать воздействие на окружающую среду.

Прядильная

Капли расплава, выходящие из печи, прядут в волокна. Капли падают на быстро вращающиеся маховики, или смесь втягивается через крошечные отверстия в быстро вращающихся блеснах. Этот процесс превращает его в волокна.

Переплет

В волокна добавляются небольшие количества связующего. Структура и плотность продукта будут адаптированы в соответствии с его конечным использованием.

Лечение

Минеральная вата затвердевает в печи для отверждения при температуре около 200 ° C.

Раскрой

Минеральная вата разрезается на требуемый размер и форму, например, на рулоны, войлок, доски или может быть адаптирована для использования с другими продуктами. Обрезки и другие отходы минеральной ваты повторно используются в производственном процессе, что еще больше снижает затраты и потребность в энергии.

Упаковка

Благодаря впечатляющей эластичности минеральную вату можно сжимать во время упаковки для уменьшения ее объема. Это делает его дешевле и проще в обращении, а также снижает выбросы углерода при транспортировке.

Газы и отходы

Газы, выделяемые в процессе производства, очищаются в фильтрах и дожигателях для минимизации воздействия на окружающую среду. Использование воды в процессе обычно ограничивается системами с замкнутым контуром. Это имеет двойное преимущество: сокращение потребления пресной воды и предотвращение слива грязной или загрязненной воды.

Производители минеральной ваты вносят положительный вклад в «промышленный симбиоз», то есть преобразование остаточных отходов одной отрасли в сырье для другой — за счет использования отходов металлургического шлака, отработанного песка для струйной очистки и стеклобоя (стеклянных отходов).Это снижает потребление энергии и сырья, необходимых для производства минеральной ваты, и уменьшает количество отходов, образующихся в других отраслях промышленности.

Изоляция: экологически ответственное производство

• Положительный углеродный след: Исключительные теплоизоляционные свойства делают наши здания менее зависимыми от энергии — на каждую тонну CO ₂ , выделяемого при производстве минеральной ваты, экономится около 200 тонн в течение срока службы продукции.
• Энергоэффективность
  Наблюдается неуклонное снижение энергозатрат, связанных с производством стекловаты и каменной ваты. Производство минеральной ваты требует только половины энергии, необходимой для производства других типов изоляции.
• Сокращение количества отходов
  Снижающийся уровень отходов отправляется на свалки, потому что оптимизированные производственные процессы требуют меньше сырья и из-за увеличения количества вторичных материалов, используемых при производстве минеральной ваты.

Усилия европейской индустрии минеральной ваты по устранению негативных экологических последствий производственного процесса были признаны европейскими властями.

Анализ жизненного цикла (LCA) изоляции из минеральной ваты измеряет общую энергию и соответствующие выбросы парниковых газов, израсходованные при производстве продукта, и уравновешивает их с экономией за счет повышения энергоэффективности зданий, оснащенных изоляцией. Анализ LCA рассматривает приобретение сырья, производственный процесс, транспортировку, установку, использование и переработку или утилизацию изоляции.Такой анализ наглядно демонстрирует действительно впечатляющие экологические характеристики изоляции. Общий углеродный след минеральной ваты в подавляющем большинстве случаев положительный [вставьте здесь цифру] — благодаря непревзойденному сочетанию выдающихся тепловых характеристик, приверженности отрасли к переработке и использованию легкодоступного и обильного сырья.

Что такое каменная вата и как ее получают?

В отличие от других типов изоляционных материалов, каменная вата является единственным теплоизоляционным материалом, который одновременно обеспечивает термическую, акустическую и противопожарную защиту зданий. Изоляция из каменной ваты обеспечивает экономию энергии, а деньги, которые вы вложили в изоляцию, будут возвращены в течение нескольких лет, что делает ваши инвестиции необычайными! Используя самые современные технологии, Knauf Insulation производит широкий ассортимент высококачественной продукции из каменной ваты для различных областей применения: скатные и плоские крыши, внешние, внутренние и перегородки, полы на цокольном этаже и антресоли. Каменная вата Knauf Insulation водонепроницаема, паропроницаема, устойчива к химическим веществам и микроорганизмам, долговечна, не способствует росту бактерий и плесени и подлежит вторичной переработке. Каменная вата — изоляционный материал неорганического происхождения, предназначенный для герметичной и звукоизоляции, а также для предотвращения пожаров в гражданском строительстве, промышленности и судостроении. Сырьем для производства каменной ваты является камень вулканического происхождения (диабаз и доломит, в меньшей степени базальт) и так называемые брикеты (получаемые при переработке отходов технологического процесса с добавлением цемента). замкнутый круг рециклинга и отходов). 1. Основными химическими соединениями, входящими в состав указанных материалов для вытяжки, являются оксиды кремния, алюминия, кальция, магния и железа. В соответствии с рецептурами сырье добавляется в вагранку, где оно плавится при температуре выше 1400 ° C. В этом процессе плавления сырья кокс используется в качестве источника энергии. В качестве дополнительного источника энергии масло используется для сжигания дымовых газов. 2. Благодаря современной системе очистки дымовых газов пыль и угарный газ удаляются, а большая часть энергии возвращается в производственный процесс.Масса, полученная в процессе плавки в вагранке, подается на колеса центрифуги, где эта масса распадается на волокна. Колеса центрифуги разбивают массу на капли; через колеса вдувается воздух, чтобы растянуть полученные капли в волокна. Через туман пряжи волокна выдуваются в сборную камеру, и так получается первичный войлок из каменной ваты.

3. Первичный фетр затем попадает в систему осаждения шерсти — так называемую маятниковую систему, которая позволяет достичь превосходных изоляционных характеристик за счет обеспечения равномерного распределения волокон и высокого уровня их переплетения, тем самым обеспечивая больше места для »воздуха удержание », что является одним из важнейших условий функционирования изоляционного материала 4.В камере поликонденсации осуществляется процесс поликонденсации или закрепления связующего, что вместе с волокнистым связыванием обеспечивает технические характеристики продукта. Процесс проводят при 270 ° C с испарением воды и фиксацией связующего, добавляемого на этапе разрыхления массы. Все дымовые газы сжигаются и очищаются, тем самым замыкая круг выпуска дымовых газов.

Линии по производству каменной ваты | IZOTEH d.o.o., Строительство промышленных предприятий

Плавильные печи

Подавляющее большинство производителей каменной ваты используют коксовые вагранки для плавки сырья.В дополнение к этому, Izoteh может поставить газовые котельные и электрические печи. Выбор зависит от текущих цен на газ, кокс и электроэнергию на территории завода. Новейшая конструкция плавильных печей — вагранка с газовым обогревом, рекомендованная в странах с низкими ценами на газ. Izoteh может предоставить консультационные услуги, чтобы помочь вам выбрать наиболее подходящую плавильную печь.

Проектирование, изготовление и монтаж

Izoteh берет на себя проектирование, изготовление и монтаж полных линий по производству каменной ваты производительностью до 12 т / ч и номинальной шириной линии до 2.4 мес. Как правило, производственная программа включает плиты, войлоки, прошитые маты, отрезки труб, армированные шнуры и специальные изделия из войлочного войлока для различных промышленных применений. Конечный ассортимент и качество, несомненно, зависят от объема оборудования, встроенного в производственную линию.

Экологичный и био продукт

Izoteh проектирует и строит линии по производству каменной ваты в соответствии со строгими экологическими нормами ЕС IPPC. Наши линии по производству каменной ваты — в зависимости от требований заказчика — могут производить стандартную или биоразлагаемую каменную вату, что является стандартом в ЕС.

Процесс и методология

Строительство промышленных предприятий, осуществляемое Izoteh, основано на методологии PDCA (Plan-Do-Check-Act). CAD / CAM & CAE реализуются во время проектирования и изготовления оборудования.

Моделирование происходящих процессов моделируется с помощью программного обеспечения CFD, охватывающего явления потока жидкости и теплопередачи. Объектно-ориентированное моделирование и симуляция также применяются с использованием инструментов ООП.

Экологичность по трем причинам благодаря субстрату из каменной ваты

Глубокие корни делают процесс выращивания устойчивым

Меньше почвы, меньше воды, меньше удобрений, меньше выбросы CO2, но значительно выше урожай.Это точное земледелие. Основание из каменной ваты играет в этом ключевую роль. Когда корни растений уходят глубоко в каменную вату, вы можете регулировать процесс роста наилучшим образом. Это одно из экологических преимуществ выращивания растений на каменной вате. Но есть и другие!

Пятьдесят лет назад сотрудник ROCKWOOL — компании-учредителя Grodan — обнаружил, что растения процветают на необработанном куске изоляционного материала, который он случайно оставил снаружи. С тех пор каменная вата стала неотъемлемой частью высокотехнологичного садоводства.«Вы можете вырастить 45 метров томатов на куске каменной ваты размером 120 x 15 x 10 см», — говорит Винсент Динен из Гродана. «Ясно, что это что-то совершенно исключительное!»

Экологичное производство каменной ваты

Каменная вата производится из базальта. «Мы извлекаем базальт только из участков, которые имеют небольшую природную ценность, поэтому воздействие минимально», — говорит Винсент. «Как только мы его добыли, мы восстанавливаем карьеры таким образом, чтобы природа могла процветать. Например, мы сажаем больше деревьев.Другими словами, мы покидаем этот район в лучшем состоянии, чем мы его нашли. Мы сделали это на трех четвертях наших старых карьеров в Германии ». Базальт превращается в каменную вату на фабрике ROCKWOOL. «Основным направлением деятельности ROCKWOOL является изоляция. Каждый год мы производим каменную вату, используя меньше энергии », — говорит Винсент. «Мы постоянно улучшаем нашу деятельность, производя больше, используя меньше энергии».

Устойчивое сельское хозяйство

Компания Grodan предлагает ряд продуктов из каменной ваты, которые обеспечивают точное земледелие.Винсент: «Наш продукт создан для высокотехнологичных теплиц. Для выращивания растений из каменной ваты требуется меньше почвы и меньше места в теплице. Воду можно рециркулировать, потому что лишняя вода не просто просачивается в почву, а собирается в дренажных каналах. Таким образом, на килограмм помидоров нужно всего 4 литра воды. На улице 60 литров. И удобрения тоже рециркулируют. Датчики позволяют производителям точно видеть, что растение поглотило, а что нет. Таким образом, для выращивания растений в субстрате требуется на 20-25% меньше удобрений.Кроме того, с учетом более высокой урожайности выбросы CO2 на килограмм томатов примерно на 10-15% ниже ».

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ, ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И КЛАССИФИКАЦИЯ — Обзор стандарта воздействия ВМС США на производимые стекловолокна

В отчете ВМФ « Искусственные стекловолокна», обсуждаются три основных класса производимых стекловолоконных волокон (MVF): стекловолокно, минеральная вата (шлак и минеральная вата) и огнеупорные керамические волокна. Производственные процессы и химический состав каждого класса волокон различаются в зависимости от их конкретного конечного использования; однако отнесение волокон к этим классам не отражает разнообразия волокон в каждом классе или различных потенциальных опасностей, связанных с каждым классом.

В последние несколько лет наблюдается рост использования MVF в различных изоляционных материалах и других промышленных приложениях, включая использование в военно-морском флоте, чаще всего в качестве замены асбеста. В документации ВМФ по МВФ их производство и использование обсуждается только в общих чертах. Военно-морской флот не указывает каких-либо приложений, которые являются специфическими для его нужд, кроме ссылки на использование волокон в термопластах для армирования корпусов самолетов и морских судов (NEHC 1997a). Последующая информация о мониторинге воздействия, проводимом ВМФ, неофициально полученная из Центра гигиены окружающей среды ВМФ, показала, что военно-морской флот использует волокнистое стекло и вату в первую очередь в качестве изоляции, а для непрерывного стекловолокна — в современных композитных материалах в качестве армирования (П.Кревоник, Центр гигиены окружающей среды ВМФ, личное сообщение, 7 октября 1999 г.). Данные мониторинга предполагают наличие MVF в конструкциях лодки, трубопроводах, акустических панелях и утеплителях, хотя эта информация не была включена в исходную документацию ВМФ. Подкомитет обеспокоен отсутствием информации о конкретных материалах, содержащих MVF, и количествах, используемых ВМС; это затрудняет определение степени потенциального облучения личного состава ВМФ. Эти стандарты воздействия охватывают весь гражданский и военный персонал военно-морского флота, но не применяются к подрядчикам ВМФ, деятельность которых регулируется Управлением по охране труда или соответствующими государственными регулирующими органами.

Военно-морской флот представляет обзор химического состава классов волокон. показывает химический состав различных классов волокон, выраженный в процентах. Из этого очевидно, что все MVF содержат диоксид кремния (SiO ₂ ), но они сильно различаются по другим своим компонентам как между классами волокон, так и внутри них. Следует отметить, что хотя военно-морской флот кратко упоминает об использовании волокон специального назначения, он не включает никакой информации об их составе или размерах, а также о том, что отличает их от других MVF.Процессы производства и состав каждого типа волокна обсуждаются ниже.

ТАБЛИЦА 2-1

Типичный химический состав некоторых коммерческих MVF .

СТЕКЛЯННОЕ ВОЛОКНО

Основным ингредиентом стекловолокна является диоксид кремния природного происхождения; он также содержит небольшое количество других минералов. Перестановки производятся путем добавления других веществ, таких как оксиды алюминия, титана и цинка в качестве стабилизаторов и оксидов магния, лития, бария, кальция, натрия и калия в качестве модификаторов.Изменяя количество и типы стабилизаторов и модификаторов, можно изменять физические свойства стекловолокна. Стабилизаторы способствуют химической стойкости; предполагаемое использование определяет количество добавленного стабилизатора.

Стекловолокно получают путем смешивания и плавления сырья в высокотемпературных печах, а затем их обработки различными методами, которые зависят от конечного продукта. Процесс непрерывной нити используется для текстильных волокон, процесс ротационного распыления для стекловаты и процесс ослабления пламени для изготовления стекловолокна специального назначения.

При производстве текстильных волокон расплав стекла непрерывно вытягивают из плавильного котла через втулки. Этот процесс допускает небольшое изменение предварительно установленного среднего диаметра волокна, который обычно составляет от 3 до 25 мкм м. Эти непрерывные стеклянные волокна используются в различных областях, в том числе в текстильных изделиях, а также в качестве арматуры для пластиковых композитов, таких как корпуса лодок и детали кузова автомобилей.

Стекловата производится с помощью ротационного процесса, который заключается в заливке расплавленного стекла через вертушку, которая превращает стекло в прерывистые волокна.Диаметр волокон варьируется в широких пределах: некоторые из них всего 1 µ м, а в среднем 3-15 µ м. Волокна стекловаты связаны между собой такими агентами, как мочевинно-фенольные смолы, которые подвергаются процессу термического отверждения, в результате которого связующие вещества превращаются в нерастворимые полимеры. В процессе производства могут быть добавлены другие агенты, такие как смазочные материалы, антистатики и смачивающие агенты. Стекловата используется в промышленных и коммерческих изоляционных материалах, таких как войлок, одеяла и выдувная вата, а также для воздуховодов, потолочных панелей и акустических панелей.

Стекловолокно специального назначения производится методом подавления пламени. Горячее расплавленное стекло выливается перед пламенем высокотемпературного газа; в результате получают волокна со средним диаметром менее 3 мкм м. В процессе могут быть добавлены различные типы связующих в зависимости от предполагаемого конечного использования. Стекловолокно специального назначения обычно используется в приложениях, где требуется высокая тепло- и звукоизоляция, например, в авиастроении и в качестве фильтрующих материалов.

МИНЕРАЛЬНАЯ ВАТА

В Соединенных Штатах Америки при производстве минеральной ваты (шлаковой ваты и минеральной ваты) в качестве сырья используется шлак. Шлак образуется при восстановлении железной руды до чугуна. Современная шлаковая вата состоит из силикатов кальция, магния и алюминия с незначительными количествами других оксидов; сырье, включая глину, песок и известняк, можно добавлять в вагранку, работающую на коксе, или плавить в электрической или газовой печи. Минеральная вата производится тем же способом из базальтовой породы, известняка, глины и полевого шпата, а также с небольшими количествами других добавок.Производство шлаковой ваты и минеральной ваты включает процесс центрифугирования на колесах, в результате чего получаются прерывистые волокна диаметром в среднем 3,5-7 мкм м. Как и в случае с волокнистым стеклом, в процессе производства получаются волокна различного диаметра, включая пригодные для вдыхания волокна. Добавление мочевино-фенольной смолы дает связанную вату, которая обычно используется для изоляционных войлочных плит, плит, одеял и покрытия труб. Минеральная вата без склеивания используется в качестве выдувного утеплителя или в производстве потолочной плитки.

ОГНЕУПОРНЫЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ ВОЛОКНА

RCF составляют 1-2% мирового производства MVF и используются в специальных высокотемпературных приложениях. RCF используются в качестве объемных волокон, одеял, досок, бумаги и текстильных изделий. Их получают путем плавления и формования или выдувания кальцинированного каолина или смеси оксида алюминия и оксидов циркония, бора или титана. Средний диаметр RCF составляет 1-5 µ м. RCF уникальны тем, что, хотя они изначально являются аморфными, они могут быть частично преобразованы в кристаллическую форму, такую ​​как муллит или кристобалит, при нагревании до температуры выше 1800 ° F.

ВЫВОДЫ

Каждая из трех категорий волокон содержит волокна с разным химическим составом и разными размерами. Исследования на животных и людях, направленные на изучение потенциальных последствий воздействия MVF на здоровье, должны основываться на знании химических и размерных характеристик исследуемых волокон.

Обзор производства, использования и химических и физических свойств MVF ВМФ охватывает технологии только до 1993 года. Особую озабоченность подкомитета вызывает понимание ВМФ влияния времени и температуры на состав MVF.Военно-морской флот указывает в разделе «Химические и физические свойства» в Man-Made Vitreous Fibers, , что MVF имеют высокие температуры плавления, что делает их хорошими кандидатами для некоторых применений, таких как высокотемпературная изоляция, но в нем не цитируются какие-либо исследования износа этих волокон и того, что с ними происходит, когда они подвергаются воздействию высокие температуры. Поскольку предполагаемое воздействие на персонал ВМФ в первую очередь связано с изношенными волокнами, подкомитет считает, что было бы полезно, если бы ВМС включили какие-либо соответствующие ссылки по этой теме или указали, что соответствующие данные отсутствуют.

Из-за динамического характера разработки «новых» волокон, которые используются во множестве приложений, можно ожидать, что MVF в будущем будет отличаться от тех, которые используются или производятся сегодня. Следовательно, военно-морской флот должен будет учитывать эти различия как в отношении текущего и будущего использования, так и, что не менее важно, в отношении «отрыва» и замены старых волокон. Более поздние достижения в производстве MVF не включены в документацию ВМФ (Максим и др.1999b). Новые применения MVF и свойства волокон могут оказать существенное влияние на типы воздействия, которое может ожидаться для персонала ВМФ, сейчас и в будущем.

Сравнительный экологический анализ жизненного цикла производства каменной ваты с использованием традиционных и альтернативных материалов

ОРИГИНАЛЬНЫЙ ДОКУМЕНТ

Сравнительный экологический анализ жизненного цикла каменной ваты

Производство каменной ваты с использованием традиционных и альтернативных материалов

Гильермо де ла Эра

1

• Ициар Мун

˜oz-Dı

´az

1

• Ева Цифриан

1

• Рамо

´n Виторика

2

•

Oskar 2 Хавьер Р.Viguri

1

Получено: 17 марта 2016 г. / Принято: 16 августа 2016 г. / Опубликовано онлайн: 25 августа 2016 г.

ÓSpringer Science + Business Media Dordrecht 2016

Резюме Сектор минеральной ваты составляет 10% от общего объема производства

стекольной промышленности. Тепловые,

акустические и огнезащитные свойства минеральной ваты

делают ее желательной для использования в широком диапазоне экономических секторов

, особенно в строительной индустрии для создания зданий с низким энергопотреблением.Традиционный производственный процесс из каменной ваты

включает плавление сырья в вагранке с раскаленным коксом

, фиберизацию, полимеризацию, охлаждение, отделку продукта и газоочистку. Использование

альтернативного сырья в виде торрефицированной биомассы и силиката натрия

предлагается в качестве альтернативного производственного процесса для повышения устойчивости производства каменной ваты

, в частности сокращения выбросов газа

(CO

2

и СО

2

).В настоящем исследовании используется подход анализа жизненного цикла

(LCA) для измерения сравнительных экологических характеристик

традиционных и альтернативных процессов производства каменной ваты; данные процесса

включены в модель LCA с использованием программного обеспечения SimaPro 8

с базой данных инвентаризации жизненного цикла Ecoinvent версии 3.

Методы CML 2000 и Eco-Indicator99 используются для

оценки воздействия на различные категории воздействия.Мин-

и воздействие землепользования в Эко-индикаторе99 и воздействие эвтрофикации

в CML2000 увеличиваются от 2

до 4% для альтернативного процесса вместо традиционного

. Аналогичным образом, связанные с экотоксичностью воздействия

увеличиваются на 9–24% при использовании альтернативного процесса

. Однако это увеличение компенсируется уменьшением сопутствующего воздействия

в других категориях воздействия

; Следовательно, три области воздействия, сгруппированные по

индивидуальному экологическому индикатору 99, показывают экологические выгоды

от 6 до 15% при использовании альтернативного процесса

, основанного на торрефицированной биомассе и силикате

вместо традиционного процесса на основе на коксе и цементе

использование.

Ключевые слова Каменная вата LCA Альтернативные материалы 

Силикат Измеренная биомасса

Введение

Волокнистые материалы могут быть природными или синтетическими

, произведенными термическими или химическими процессами.

Огнеупорное керамическое волокно, стекловолокно и минеральная (или каменная) вата

вата относится к классу материалов, известных как синтетические стекловолокна

[1]. Минеральная вата обычно используется в строительной отрасли

для теплоизоляции, защиты от холода и огня

и шумоизоляции [2].В 2011 году традиционные

и Хавьер Р. Вигури

[email protected];

http://geruc.es

Guillermo de la Hera

http://geruc.es

Itziar Mun

˜oz-Dı

´az

http://geruc.es

Eva Cifrian

http://geruc.es

Ramo

´n Vitorica

http://vl-kimiker.com/

Оскар Гутьеррес Сан-Мартин

[email protected];

http: // vl-kimiker.com /

1

GER Green Engineering and Resources Research Group,

Департамент химии, процессов и ресурсов

Engineering, University of Cantabria, Avda Los Castros, s / n,

39005 Сантандер, Испания

2

VL Kimiker Group, Parque Tecnolo

´gico BIZKAIA — Edi çaia

Kabi 612, C / Astondo bidea, 48160 Elexalde Derio, Bizkaia,

Испания

123

or Waste Biom.

DOI 10.1007 / s12649-016-9660-8

Содержание предоставлено Springer Nature, применяются условия использования. Права защищены.

Производство каменной ваты Rockwool

Процесс производства базальтовой ваты Rockwool
Вы когда-нибудь задумывались, как сделать базальтовую вату? Это довольно сложный и трудоемкий процесс, но его легко сравнить с процессом производства сладкой ваты, который нам знаком с детства. Как при производстве сахарной ваты используется твердый сахар, так и при производстве базальтовой ваты используется минеральный камень, который при нагревании образует волокна, легко образующие волокнистый ковер.С историей возникновения и процессом производства базальтовой ваты мы познакомим вас ниже.

Гавайи, извержение вулкана Килауэа.

Жители окрестных деревень с большим интересом наблюдают за лавой, извергающейся в воздух из вулкана. В них пробуждает великий страх форма, в которой лава обращается обратно на землю: потоки лавы, покрывающие толстый слой склона вулкана. Потоки лавы Wohnen привлекли внимание исследователей, которые в 1920-х годах работали над вулканическими процессами на Гавайях.Научное объяснение возникновения феномена «шерстяной пояс», является подтверждением теории о том, что лучшее содержание создает природа.

Расплавленная лава с температурой 1500 ° C с большой мощностью выбрасывается в атмосферу, образуя огненные следы. Прежде чем упасть на землю, они быстро охлаждаются, частично превращаясь в характерные волокна. Волокно, которое со временем получило название «каменная вата», стало основным материалом натуральных изоляционных изделий.

Процесс производства базальтовой ваты Rockwool (Rockwool)

Основным сырьем в процессе производства каменной минеральной ваты является базальт и габбро. Процесс производства каменной ваты Rockwool начинается с отмеривания правильных пропорций сырья и перемещения их в специальную чугунную печь.

При производстве кокс используется в качестве топлива, при сгорании он создает высокую температуру около 1400-1500 ° C. Жидкая горная масса, образующаяся в результате плавления, течет из печи и вытягивается на диски, вращаясь с скорость несколько тысяч оборотов в минуту.

Диски разрушают чугун, превращая его в волокна, которые охлаждаются воздухом и собираются в отстойной камере в виде ковра из шерсти. Во время формирования волокон добавляют сообщения и гидрофобные компоненты. Из камеры для защиты шерстяной ковер отправляется на производственную линию.

Следующим этапом является полимеризация, при которой шерсть нагревается до температуры около 200 ° C для полной полимеризации, добавленной к смоле, и для стабилизации материала перед его окончательной обработкой.После охлаждения линии шерстяных ковров в конце каменная вата разрезается до размеров, указанных в производственном плане, а затем готовый продукт упаковывается и упаковывается.